AT526575A2

AT526575A2 - Bearbeitungseinheit für eine selbstfahrende Vorrichtung zur Kantenbearbeitung bereits verbauter Bordsteine, selbstfahrende Vorrichtung mit einer solchen und Kantenbearbeitungsverfahren

Info

Publication number: AT526575A2
Application number: ATA50789/2023A
Authority: AT
Inventors: Hofer Franz
Original assignee: Hofer Franz
Priority date: 2022-09-28
Filing date: 2023-09-28
Publication date: 2024-04-15
Also published as: AT526575A3; DE102022125063A1

Abstract

Eine Bearbeitungseinheit (10) für eine selbstfahrende Vorrichtung zur Kantenbearbeitung bereits verbauter Bordsteine (B) umfasst einen Werkzeugträger (11), eine Tasteinrichtung (12) mit mindestens einem Tastrad (13) zum Abrollen auf einer obenliegenden Oberfläche (O) verbauter Bordsteine (B), welche mit dem Werkzeugträger (11) gekoppelt ist, und ein rotierendes Fräswerkzeug (50), das an dem Werkzeugträger (11) angeordnet und um eine Vertikalachse (V) drehbar ist, wobei das rotierende Fräswerkzeug (50) eine profilierte Rotationsfläche (51) zum Eingriff mit einer Bordsteinkante (K) aufweist und das rotierende Fräswerkzeug (50) selbst eine Seitenführung der Bearbeitungseinheit (10) entlang der Bordsteine (B) gewährleistet. Weiterhin werden eine selbstfahrende Vorrichtung mit einer solchen Bearbeitungseinheit (10) und ein Kantenbearbeitungsverfahren angegeben.

Description

Bearbeitungseinheit für eine selbstfahrende Vorrichtung zur Kantenbearbeitung bereits verbauter Bordsteine, selbstfahrende Vorrichtung mit einer solchen und

Kantenbearbeitungsverfahren

Die Erfindung bezieht sich auf eine Bearbeitungseinheit für eine selbstfahrende Vorrichtung zur Kantenbearbeitung bereits verbauter Bordsteine sowie weiterhin auf eine selbstfahrende Vorrichtung mit einer solchen Bearbeitungseinheit und ein Verfahren zur

Kantenbearbeitung bereits verbauter Bordsteine.

Scharfkantige Bordsteine können zu Beschädigungen an Reifen und Radfelgen von Fahrzeugen führen. Eine Abhilfemöglichkeit besteht darin, Bordsteine mit abgerundeten Kanten herzustellen und anschließend zu verbauen. Für Bordsteine aus Naturstein ist diese Vorgehensweise Jedoch sehr aufwendig. Es ist daher im Straßen- und Wegebau gebräuchlich, gebrochene Bordsteine zunächst zu verbauen und anschließend deren Kanten

zu brechen.

Üblicherweise erfolgt dieses Kantenbrechen durch Stocken mithilfe eines Stockhammers, mit dem auf die zu bearbeitende Kante geschlagen wird. Dieses Stocken kann auch mittels automatisierter Vorrichtungen wie in DE 43 31 313 A1 erfolgen, welche an der Bordsteinkante entlanggeführt werden. Beim Stocken entsteht jedoch ein sehr grober Materialabtrag, welcher nach der Kantenbearbeitung in einem zusätzlichen Arbeitsgang eigens aufgenommen werden muss. Für das anfallende Restmaterial wird eine selbstaufnehmende Saug-Kehrmaschine benötigt. Wenn diese nicht unmittelbar nach dem Stocken bereitsteht, kann das anfallende Restmaterial bei Regen in die Straßenentwässerung (Sinkkasten) gespült werden und zum Verschluss der Entwässerung

beitragen.

Ein weiteres Problem beim Stocken besteht darin, dass lediglich sehr kleine Kantenradien in einem Arbeitsgang erzeugt werden können. Für größere Kantenradien muss das Stocken

mehrfach mit unterschiedlichem Anstellwinkel durchgeführt werden.

Davon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zu Grunde, den Zeitaufwand für die

Kantenbearbeitung bereits verbauter Bordsteine zu vermindern.

gemäß Anspruch 1 gelöst.

Über die Form der profilierten Rotationsfläche des Fräswerkzeugs lässt sich das gewünschte Kantenprofil der zu bearbeitenden Bordsteinkante einstellen. Im Vergleich automatisierten Stockverfahren lässt sich hiermit ein deutlich größerer Kantenbereich in einem Arbeitsgang bearbeiten, so dass für das Brechen der Bordsteinkante und die Herstellung einer gewünschten Profilform in der Regel ein einziger Arbeitsgang ausreicht. Dies bedeutet eine erhebliche Zeitersparnis bei der Herstellung insbesondere größerer Kantenradien an einer Bordsteinkante. Größere Radien sind im Hinblick auf die

Vermeidung der Beschädigung von Fahrzeugrädern von Vorteil.

Überdies wird beim Fräsen das abgetragene Material des Bordsteins sehr gleichmäßig und feinkörnig zermahlen, so dass dieses praktisch als Gesteinsmehl anfällt, das bereits von geringen Luftbewegungen beim Fräsen vertragen wird und dabei gegebenenfalls abgesaugt werden kann und/oder durch natürlichen Niederschlag weggeschwemmt wird. Ein zusätzlicher nachträglicher Arbeitsgang zum Aufnehmen des Materialabtrags kann

hierdurch entfallen, wodurch ebenfalls eine erhebliche Zeitersparnis erzielt wird.

Da das rotierende Fräswerkzeug um die Vertikalachse dreht, wird über das Werkzeug selbst eine Seitenführung der Bearbeitungseinheit entlang der Bordsteine gewährleistet, so dass in dieser Richtung auf ein zusätzliches Tastrad oder dergleichen verzichtet werden

kann. Hierdurch bleibt der Aufbau der Bearbeitungseinheit einfach.

Besondere Ausführungsarten der Bearbeitungseinheit sind Gegenstand weiterer,

abhängiger Ansprüche.

So kann beispielsweise die Tasteinrichtung einen Höheneinstellmechanismus aufweisen, über welchen das mindestens eine Tastrad mit dem Werkzeugträger gekoppelt ist. Über den Höheneinstellmechanismus ist die Höhenlage des Fräswerkzeugs zu dem mindestens einen Tastrad einstellbar. Dies ermöglicht eine einfache Anpassung an unterschiedliche

Fräswerkzeuge und Kantenprofilformen.

Gemäß einer besonderen Ausführungsart kann der Höheneinstellmechanismus mindestens eine Gewindespindel aufweisen, über welche ein Radträger, an dem das mindestens eine Tastrad drehbar gelagert ist, mit dem Werkzeugträger gekoppelt ist. Über die Gewindespindel kann die Verstellung der Höhenlage des Fräswerkzeugs relativ zum

mindestens einen Tastrad sehr einfach und schnell erfolgen.

Gemäß einer weiteren besonderen Ausführungsart kann das mindestens eine Tastrad durch ein erstes Tastrad und ein zweites TTastrad gebildet sein, welche aufeinander folgend angeordnet sind, wobei zwischen diesen und dem Werkzeugträger ein Verstellmechanismus vorgesehen ist, um die Position des ersten Tastrads und des zweiten Tastrads relativ zu dem rotierenden Fräswerkzeug zu verstellen, derart dass in einer ersten Position, die Drehachse des ersten Tastrads die Drehachse des rotierenden Fräswerkzeugs schneidet und in einer zweiten Position die Drehachse des zweiten Tastrads die Drehachse des rotierenden Fräswerkzeugs schneidet. Eine solche Verstellung des Achsabstands zwischen den beiden Tasträdern auf der oberen Bordsteinoberfläche in Längsrichtung ermöglicht einen besonders harmonischen Übergang der bearbeiteten Bordsteinkante beim Wechsel von Hoch- zu Tiefbord und umgekehrt, wodurch ein besonders ansprechendes Arbeitsergebnis erhalten wird. Die Position des in Vorwärtsfahrrichtung vorliegenden ersten Tastrades exakt auf der Mittelachse des Fräswerkzeugs ermöglicht bei einem abgesenkten Bordstein (z.B. Garageneinfahrt) eine gleichmäßige Abrundung zu gewährleisten. Beim Rückwärtsfahren kann die Verstelleinrichtung betätigt werden, so dass das zweite Tastrad auf der Mittelachse des Fräswerkzeugs liegt, um in Gegenrichtung das gleiche Ergebnis mit einer gleichmäßigen Abrundung zu erreichen. Der Verstellmechanismus kann optional einen Aktuator in Form eines Hydraulikzylinders oder dergleichen umfassen, um das Umschalten zwischen den Tasträdern beispielsweise vom

Führerstand eines Baufahrzeugs aus vorzunehmen.

Gemäß einer weiteren besonderen Ausführungsart der Erfindung kann, ohne Beschränkung hierauf, die profilierte Rotationsfläche des rotierenden Fräswerkzeug im Querschnitt bogenförmig ausgeführt sein, um eine abgerundete Bordsteinkante zu erhalten. Es ist jedoch auch möglich, dass rotierende Fräswerkzeug andersartig zu profilieren, beispielsweise um an der Bordsteinkante eine Fase oder auch andere Profilformen zu

fräsen.

Vorzugsweise ist die profilierte Rotationsfläche des Fräswerkzeugs mit einer Vielzahl von einzelnen Fräsnoppen aus einem Schneidstoff, insbesondere Hartmetall, Schneidkeramik, Diamant oder Bohrnitrit, bestückt. Dadurch wird eine hohe Standzeit des Fräswerkzeugs erzielt, da Schädigungen einzelner Fräsnoppen für die Arbeitsqualität nicht unmittelbar

relevant werden.

Gemäß einer weiteren besonderen Ausführungsart sind die Fräsnoppen an einem

Grundkörper mit einer im Querschnitt profilierten Rotationsfläche drallförmig angeordnet und stehen von dem Grundkörper ab. Die Fräsnoppen können dabei an dem Grundkörper in Reihen ringförmig um die Vertikalachse und dabei parallel zueinander angeordnet sein.

Die Fräsnoppen können auch in regelmäßigen Mustern oder unregelmäßig angeordnet sein.

Vorzugsweise liegen die freien Enden der Fräsnoppen auf einem Bogen mit einem Radius im Bereich von 15 bis einschließlich 80 mm, vorzugsweise 35 bis 60 mm. Hierdurch können große Krümmungsradien an den verbauten Bordsteinen in einem einzigen

Arbeitsgang hergestellt werden. Kleinere Radien sind jedoch ebenfalls möglich.

Zur Lösung der oben genannten Aufgabe wird weiterhin eine selbstfahrende Vorrichtung gemäß Anspruch 11 vorgeschlagen. Diese umfasst ein selbstfahrendes Baufahrzeug mit einer an diesem angeordneten Krafterzeugungsvorrichtung sowie eine Bearbeitungseinheit der vorgenannten Art. Dabei wird das Fräswerkzeug der Bearbeitungseinheit seitens der Krafterzeugungsvorrichtung des selbstfahrenden Baufahrzeugs mit Antriebsenergie versorgt, wodurch die Bearbeitungseinheit mit Fräswerkzeug und Tasteinrichtung schr kompakt bleibt und an eine Vielzahl von Baufahrzeugen, wie beispielsweise Minibagger, Lader oder dergleichen anschließbar ist. Die Krafterzeugungsvorrichtung kann beispielsweise ein Hydraulikaggregat zur Druckbereitstellung, ein Generator zur Bereitstellung von elektrischem Strom oder ein Elektromotor zur Bereitstellung eines

Antriebsmoments sein.

Weiterhin kann die Bearbeitungseinheit für die selbstfahrende Vorrichtung einen Hub- und Senkmechanismus aufweisen, über welchen der Werkzeugträger mit dem der selbstfahrenden Vorrichtung gekoppelt ist, um den Werkzeugträger zu heben und abzusenken. Hierdurch ist beispielsweise eine einfache Anpassung an Hochbord- und

Tiefbord-Bordsteine möglich.

unterhalb des Werkzeugträgers angeordnet ist.

Die oben genannte Aufgabe wird weiterhin durch ein Verfahren zur Kantenbearbeitung bereits verbauter Bordsteine gemäß Anspruch 12 gelöst. Dieses zeichnet sich dadurch aus, dass die selbstfahrende Vorrichtung der vorstehend genannten Art entlang bereits verbauter Bordsteine fährt, und dabei das Fräswerkzeug um die Vertikalachse rotierend in Eingriff mit einer Bordsteinkante gebracht wird, um in vorzugsweise einem Arbeitsgang die Bordsteinkante zu profilieren und dabei den entsprechenden Materialabtrag feinkörnig bereitzustellen, vorzugsweise derart, dass dieser feinkörnige Materialabtrag durch

natürlichen Niederschlag wegschwemmbar ist.

Nachfolgend wird ein Weg zur Ausführung der Erfindung anhand eines in den

Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Die Zeichnungen zeigen

in:

Figur 1 eine Seitenansicht eines Ausführungsbeispiels einer Bearbeitungseinheit nach der Erfindung,

Figur 2 eine Vorderansicht des Ausführungsbeispiels,

Figur 3 weitere Seitenansicht der Bearbeitungseinheit in Verbindung mit einem Baufahrzeug,

Figur 4 eine Ansicht des Baufahrzeugs Bearbeitungseinheit von vorne,

Figur 5 eine Seitenansicht eines Beispiels für das Fräswerkzeug,

Figur 6 eine Ansicht auf die Stirnseite des Fräswerkzeug, und in

Figur 7 einen Halbschnitt des Fräswerkzeugs.

werden.

Anhand der Figuren 1 und 2 wird zunächst die eigentliche Bearbeitungseinheit 10 der selbstfahrenden Vorrichtung 1 näher erläutert, welche an ein in den Figuren 3 und 4 näher dargestelltes selbstfahrendes Baufahrzeug 100, beispielsweise einen Lader, Minibagger oder dergleichen angeschlossen werden kann. Als selbstfahrendes Baufahrzeug 100 wird vorliegend jedwedes selbstfahrende Fahrzeug verstanden, welches eine geeignete Krafterzeugungsvorrichtung 101 zum Antrieb der Bearbeitungseinheit 10 aufweist und an das ein geeigneter Ausleger 102 mit Teleskop zur Abstützung der Bearbeitungseinheit 10 anschließbar ist. In den Figuren 5 bis 7 ist ein rotierendes Fräswerkzeug 50 der

Bearbeitungseinheit 10 näher dargestellt.

Die Bearbeitungseinheit 10 der selbstfahrenden Vorrichtung 1 umfasst zunächst einen

Werkzeugträger 11, an welchem das rotierende Fräswerkzeug 50 drehbar gelagert ist.

Weiterhin ist in den Figuren 1 und 2 eine Tasteinrichtung 12 der Bearbeitungseinheit 10 mit mindestens einem Tastrad 13 zum Abrollen auf einer obenliegenden Oberfläche O verbauter Bordsteine B zu erkennen. Diese Tasteinrichtung 12 ist mit dem Werkzeugträger 11 gekoppelt und dient dazu, den Werkzeugträger 11 auf einer eingestellten Höhe über auf

den verbauten Bordsteinen B zu führen.

Die Bearbeitungseinheit 10 umfasst weiterhin das bereits erwähnte rotierende Fräswerkzeug 50. Das rotierende Fräswerkzeug 50 ist dabei derart an dem Werkzeugträger 11 angeordnet, dass dieses um eine Vertikalachse A drehen kann. Als Vertikalachse A wird vorliegend jedwede Achse verstanden, welche im Wesentlichen senkrecht auf der oben liegenden Oberfläche O der verbauten Bordsteine B steht. Hierbei können sich

Abweichungen der Vertikalachse A zur Schwerkraftrichtung von etwa +/-10° ergeben.

Das rotierende Fräswerkzeug 50, welches in den Figuren 5 bis 7 näher dargestellt ist, weist

eine profilierte Rotationsfläche 51 zum Eingriff mit einer Bordsteinkante K auf. Die

profilierte Rotationsfläche 51 kann im Querschnitt beispielsweise bogenförmig ausgebildet sein, wie dies in den Figuren dargestellt ist. Hierdurch lässt sich die Bordsteinkante K mit einem gewünschten Krümmungsradius versehen. Jedoch sind auch andere Profilformen möglich, beispielsweise eine Abschrägung zur Herstellung einer Fase an der

Bordsteinkante K oder auch weitere Profilformen.

Da das rotierende Fräswerkzeug 50 um die Vertikalachse A dreht, wird über das Werkzeug selbst eine Seitenführung der Bearbeitungseinheit 10 entlang der Bordsteine gewährleistet, so dass in dieser Richtung auf ein zusätzliches Tastrad oder dergleichen verzichtet werden

kann. Hierdurch bleibt der Aufbau der Bearbeitungseinheit 10 einfach.

Zur Kantenbearbeitung bereits verbauter Bordsteine B mittels einer selbstfahrenden Vorrichtung 1 der vorstehend erläuterten Art fährt die selbstfahrende Vorrichtung 1 entlang der bereits verbauten Bordsteine B. Die Bearbeitungseinheit 10 wird hierbei über die Tasteinrichtung 11 und das Fräswerkzeug 50 entlang der Bordsteinkante K geführt. Das rotierende Fräswerkzeug 50 wird dabei in Bearbeitungseingriff mit der Bordsteinkante K gebracht. Gleichzeitig rotiert das Fräswerkzeug 50 um die Vertikalachse A, um in vorzugsweise einem einzigen Arbeitsgang die Bordsteinkante K zu profilieren und dabei den entsprechenden Materialabtrag des Bordsteins B feinkörnig derart bereitzustellen, dass dieser einfach weggeschwemmt werden kann, beispielsweise durch natürlichen

Niederschlag. Größere Partikel werden vermieden.

Es ist auch möglich, den Materialabtrag beispielsweise mittels zugeführter Pressluft zu

verblassen oder aber mittels einer Saugeinrichtung aufzufangen.

Zur Veränderung der Höhenlage des Fräswerkzeug 50 relativ zu den zu bearbeitenden Bordsteinen B kann, wie in den Figuren 1 und 2 beispielhaft gezeigt, die Tasteinrichtung 12 einen Höheneinstellmechanismus 15 aufweisen, über welchen das mindestens eine Tastrad 13 mit dem Werkzeugträger 11 gekoppelt ist. Mittels des Höheneinstellmechanismus 15 ist die Höhenlage des Fräswerkzeug 50 zu dem mindestens

einen Tastrad 13 einstellbar.

Hierzu kann der Höheneinstellmechanismus 15 beispielsweise mindestens eine

Gewindespindel 16 aufweisen, über welche ein Radträger 17, an dem das mindestens eine

Tastrad 13 drehbar gelagert ist, mit dem Werkzeugträger 11 gekoppelt ist. Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel ist der Werkzeugträger 11 zwischen zwei Muttern 18 gehalten, welche auf die Gewindespindel 16 aufgeschraubt und gegeneinander gekontert sind. Der dargestellte Höheneinstellmechanismus 15 mit Gewindespindel 16 ist jedoch lediglich beispielhafter Natur. Anstelle des dargestellten Einstellprinzips können auch

andere Höhenverstellmechanismen zum Einsatz kommen.

Vorliegend weist die Tasteinrichtung 12 ohne Beschränkung hierauf ein in Vorschubrichtung V vornliegendes erstes Tastrad 13a und ein nachlaufendes zweites Tastrad 13b auf, welche an einem Radträger 17 angeordnet sind. Der Radträger17 ist in Vorschubrichtung V relativ zum Werkzeugträger 11 und zum Fräswerkzeug 50 verlagerbar. Zwischen den beiden Tasträdern 13a, 13b, und dem Werkzeugträger 11 kann ein Verstellmechanismus 19 vorgesehen sein, um die Position des ersten Tastrads 13a und des zweiten Tastrads 13b relativ zum Fräswerkzeug 50 verstellen zu können. Fig. 1 zeigt eine Position beim Fräsen in Vorschubrichtung V, in welcher die Drehachse des ersten Tastrads 13a die Drehachse A des Fräswerkzeugs schneidet. In einer zweiten Position befindet sich Drehachse des zweiten Tastrads 13b auf der Position der Drehachse A des Fräswerkzeugs 50. Das erste Tastrad 13a ist dann in Fig. 1 in Vorschubrichtung V

verschoben.

Dieser Verstellmechanismus 19 kann in einer Ausführungsvariante einen Aktuator 22 in Form eines Hydraulikzylinders oder dergleichen umfassen, um die Position der Tasträder 13a, 13b beispielsweise vom Führerstand eines selbstfahrenden Baufahrzeugs aus

automatisiert zu verstellen.

Der Radträger 17 ist in Vorschubrichtung V längsverschiebbar zum Werkzeugträger 11 axlal geführt. Er kann als Stange ausgeführt sein, welche in entsprechenden Führungen

aufgenommen ist.

Eine hintenliegende Führung 20b ist bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel in Bezug auf die Vorschubrichtung V relativ zu dem Werkzeugträger 11 stationär. Eine entsprechende Gewindespindel 16 zur Höhenverstellung kann dementsprechend

unmittelbar an der hintenliegenden Führung 20b befestigt sein.

Zur Gewährleistung der Führung und Verschiebbarkeit des Radträgers 17 ist dieser ferner in einer vorderen Führung 20a in Form einer Gleithülse oder dergleichen linear geführt. An dieser Gleithülse 20a ist vorliegend eine zweite Gewindespindel 16 befestigt, welche zur

Höhenverstellung mit dem Werkzeugträger 11 gekoppelt ist.

Von dem Radträger 17 und der hinteren Führung 20b erstrecken sich vorzugsweise starr angebundene Stützen 21a und 21b nach oben. Zwischen diesen Stützen 21a und 21b ist der Aktuator 22 eingegliedert, der von vorzugsweise von dem selbstfahrenden Baufahrzeug 100 betätigbar ist, um den Abstand zwischen den Stützen 21a und 21b und damit die Position der beiden Tasträder 13a und 13b relativ zum Werkzeugträger 11 und

Fräswerkzeug 50 zu verändern.

Auf dem Werkzeugträger 11 sitzt ein Antriebsaggregat 30 für das rotierende Fräswerkzeug 50. Das Antriebsaggregat 30 kann beispielsweise ein Hydraulikmotor sein, welcher von einer externen Krafterzeugungsvorrichtung mit Antriebsenergie erzeugt wird. Vorzugsweise befindet sich diese Krafterzeugungsvorrichtung 101 jedoch an dem selbstfahrenden Baufahrzeug 100. Im Fall eines Hydraulikmotors wird über die Krafterzeugungsvorrichtung 101 ein hydraulischer Druck zur Verfügung gestellt. In Abwandlung hiervon kann das Antriebsaggregat 30 auch auf anderen Wirkmechanismen beruhen, beispielsweise als Elektromotor ausgebildet sein, der von dem selbstfahrenden Baufahrzeug 100 mit Strom versorgt wird, oder ein Getriebe sein, welches seitens des selbstfahrenden Baufahrzeugs 100 mechanisch mit einem Antriebsmoment beaufschlagt

wird.

Das Antriebsaggregat 30 bzw. der Hydraulikmotor ist mit dem rotierenden Fräswerkzeug 50 antriebsmäßig gekoppelt, beispielsweise mittels einer Antriebswelle 31. Dabei ist das Antriebsaggregat 30 in Bezug auf die Vertikalachse A oberhalb des Werkzeugträgers 11 und das rotierende Fräswerkzeug 50 unterhalb des Werkzeugträgers 11 und damit in

Einbaulage zu einer Fahrbahn F weisend angeordnet.

Sollen Bordsteinkanten K mit unterschiedlicher Höhe gefräst werden, beispielsweise ein Übergang zwischen Hochbord und Tiefbord oder umgekehrt erfolgen, ist das Spiel der Bearbeitungseinheit 1 in Vertikalrichtung mitunter nicht ausreichend, um die Führung der

Tasteinrichtung 12 auf der oberliegenden Oberseite O zu gewährleisten.

Zu diesem Zweck kann zusätzlich an der Bearbeitungseinheit 1 oder an dem selbstfahrenden Baufahrzeug 100 ein Hub- und Senkmechanismus 40 vorgesehen sein, über welchen der Werkzeugträger 11 mit dem selbstfahrenden Baufahrzeug 100, im dargestellten Ausführungsbeispiel mit dem Ausleger 102 des selbstfahrenden Baufahrzeugs 100, gekoppelt ist. Hierdurch ist es möglich, den Werkzeugträger 11 mit dem rotierenden Fräswerkzeug 50 vom selbstfahrenden Baufahrzeug 100 aus zu heben und

abzusenken.

Der Hub- und Senkmechanismus 40 kann einen Antriebsmotor 41 umfassen, welche über einen Kettentrieb 42 mit einem Getriebe 43 gekoppelt ist, das seinerseits zur Höhenverstellung zwischen dem Werkzeugträger 11 und dem Ausleger 102 eingegliedert

ist. Hierdurch kann der Werkzeugträger 11 angehoben und abgesenkt werden.

Ein Bordstein ist normalerweise ca. 10 bis 12 cm höher als die Straßenoberfläche F. Bei Absenkungen (z. B. Garageneinfahrt, Fußgängerüberwegen, etc.) beträgt die Bordsteinhöhe hingegen nur etwa 3 cm. Der Absenkung erfolgt in der Regel auf einer Länge von ca. 1,5 m. Nach der Aussparung erfolgt dann wiederum auf einer Länge von ca. 1,5 m der Anstieg auf die ursprüngliche Bordsteinhöhe. Um diesen Höhenunterschied exakt bearbeiten zu können, wird eine Kette des Kettentriebs 42 über ein erstes Zahnrad vom Antriebsmotor 41 betätigt. Die Bearbeitungseinheit 10 ist mit einem zweiten Zahnrad versehen, das mit der Kette in Eingriff steht. Hierdurch kann ein Bediener durch die Getriebesteuerung den Höhenunterschieden genau folgen. Die Bearbeitungseinheit 10 ist somit auf und ab schwenkbar. Der in den Figuren dargestellte Hub- und Senkmechanismus 40 ist lediglich beispielhafter Natur und kann beispielsweise durch einen Hydraulikantrieb

zum Heben und Senken der Bearbeitungseinheit 10 ersetzt werden.

Um das rotierende Fräswerkzeug 50 bei einer Fräsbearbeitung mit der Bordsteinkante K in Eingriff zu halten, ist der Ausleger 102 mit einer Schwimmstellung versehen, damit die Bearbeitungseinheit 10 mit einem gewünschten Druck auf den Bordstein einwirkt. Weiters ist die Schwimmstellung für die unterschiedlich verlaufenden Höhen wichtig. Der Ausleger 102 kann dazu teleskopierbar ausgeführt und mit einer Federeinrichtung, beispielsweise einer Gasdruckfeder vorgespannt sein, um einen seitliche Anpressdruck des

Fräswerkzeugs 50 gegen den Bordstein B zu erzeugen. Eine Teleskopverstellung von

beispielsweise bis zu etwa 50 cm ist zudem für ein vereinfachtes Bedienen des Fahrzeuges von Vorteil, da die Spur, d.h. ein seitlicher Abstand zum Bordstein B nicht exakt

eingehalten werden muss.

Das rotierende Fräswerkzeug 50 ist in den Figuren 5 bis 7 näher dargestellt. Wie bereits oben erwähnt, weist dieses eine profilierte Rotationsfläche 51 auf, deren Profilierung an

der Bordsteinkante K durch Fräsen abgebildet wird.

Die profilierte Rotationsfläche 51 ist vorzugsweise mit einer Vielzahl von einzelnen Fräsnoppen 52 aus einem Schneidstoff wie beispielsweise Hartmetall, Schneidkeramik,

Diamant oder Bohrnitrit bestückt.

Wie in Figur 7 dargestellt, können diese Fräsnoppen 52 an einem Grundkörper 53 mit im Querschnitt profilierter Rotationsfläche angeordnet sein und von dieser Oberfläche abstehen. Vorliegend sind die Fräsnoppen 52 als Bolzen oder Stifte ausgeführt, welche in

den Grundkörper 53 eingesetzt sind.

Die Fräsnoppen 52 können an dem Grundkörper 53 in Reihen ringförmig um die Vertikalachse A und parallel zueinander angeordnet sein, wie dies in den Figuren 5 bis 7 dargestellt ist. In Abwandlung hiervon ist auch eine Anordnung in regelmäßigen Mustern

oder eine unregelmäßige Anordnung möglich.

Vorzugsweise liegen die freien Enden 52a der Fräsnoppen 52, welche letztlich mit einem Bordstein B in Eingriff gelangen, auf einem Bogen mit einem Radius im Bereich von 15 bis einschließlich 80 mm, vorzugsweise im Bereich von 35 bis 60 mm. Die profilierte

Rotationsfläche 51 ist entsprechend zur Bordsteinkante K konkav bogenförmig gekrümmt.

Der Grundkörper 53 weist einen im wesentlichen zylindrischen Mittelabschnitt 53a zum Anschluss an die Antriebswelle 31 auf. Die Befestigung kann über einen stirnseitigen

Befestigungsbolzen 55 erfolgen.

Am stirnseitigen Ende des rotierenden Fräswerkzeugs 50 geht der Mittelabschnitt 53a in einen scheibenförmigen Flanschabschnitt 53b über. An den äußeren Rand dieses

scheibenförmigen Flanschabschnitts 53b schließt ein Bogenabschnitt 53c an. Dieser

Bogenabschnitt 53c umgibt den zylindrischen Mittelabschnitt 53a in der Art eines Topfes, so dass zwischen der Innenwand des Bogenabschnitts 53c und der Außenwand des

zylindrischen Mittelabschnitts 53a ein Ringraum 54 gebildet wird.

Die rückseitigen Enden Fräsnoppen 52 können über diesen Ringraum 54 zugänglich sein. Gegebenenfalls kann die Festlegung der Fräsnoppen 52 von der Seite des Ringraums 54

aus erfolgen.

Ferner kann der Bogenabschnitt 53c eine konstante Wanddicke aufweisen, so dass sich die radiale Weite des Ringraums 54 mit zunehmender Entfernung vom scheibenförmigen

Flanschabschnitt 53b vergrößert.

Weiterhin kann in den Ringraum 54 ein Stützkörper 56 eingesetzt sein, der die Innenwand des Bogenabschnitts 53c gegen die Außenwand des zylindrischen Mittelabschnitts 53a radial abstützt. Der Stützkörper 56 füllt dabei den Ringraum 54 zumindest teilweise,

vorzugsweise gänzlich aus.

Die Erfindung wurde vorliegend anhand eines Ausführungsbeispiels sowie weiterer Abwandlungen näher erläutert. Sie ist jedoch ausdrücklich nicht auf dieses konkrete Ausführungsbeispiel und die genannten Abwandlungen beschränkt, sondern umfasst alle durch die Ansprüche definierten Ausgestaltungen. Insbesondere können vorstehend erläuterte Merkmale zur Erläuterung eines Weges zur Ausführung der Erfindung unabhängig voneinander sowie in beliebiger Kombination miteinander verwirklicht werden, solange dies technisch möglich ist, auch wenn dies vorstehend nicht ausdrücklich beschrieben wurde. Die entsprechenden Permutationen werden aus Gründen der Kompaktheit der Beschreibung nicht alle im Einzelnen ausgeführt, gelten hiermit jedoch

ausdrücklich als beansprucht und offenbart.

Claims

Ansprüche

Bearbeitungseinheit (10) für eine selbstfahrende Vorrichtung zur Kantenbearbeitung, nämlich zum Kantenbrechen bereits verbauter Bordsteine (B), umfassend:

einen Werkzeugträger (11),

eine Tasteinrichtung (12) mit mindestens einem Tastrad (13) zum Abrollen auf einer obenliegenden Oberfläche (O) verbauter Bordsteine (B), welche mit dem Werkzeugträger (11) gekoppelt ist, und

ein rotierendes Fräswerkzeug (50), das an dem Werkzeugträger (11) angeordnet und um eine Vertikalachse (V) drehbar ist, wobei das rotierende Fräswerkzeug (50) eine profilierte Rotationsfläche (51) zum Eingriff mit einer Bordsteinkante (K) aufweist und das rotierende Fräswerkzeug (50) selbst eine Seitenführung der

Bearbeitungseinheit (10) entlang der Bordsteine (B) gewährleistet.

Bearbeitungseinheit (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Tasteinrichtung (12) einen Höheneinstellmechanismus (15) aufweist, über welchen das mindestens eine Tastrad (13) mit dem Werkzeugträger (11) gekoppelt ist, wobei über den Höheneinstellmechanismus (15) die Höhenlage des rotierenden

Fräswerkzeugs (50) zu dem mindestens einen Tastrad (13) einstellbar ist.

Bearbeitungseinheit (10) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Höheneinstellmechanismus (15) mindestens eine Gewindespindel (16) aufweist, über welche ein Radträger (17), an dem das mindestens eine Tastrad (13; 13a, 13b) drehbar gelagert ist, mit dem Werkzeugträger (11) gekoppelt ist.

Bearbeitungseinheit (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Tastrad (13) durch ein erstes Tastrad (13a) und ein zweites Tastrad (13b) gebildet wird, welche aufeinander folgend angeordnet sind, wobei zwischen diesen und dem Werkzeugträger (11) ein Verstellmechanismus (19) vorgesehen ist, um die Position des ersten Tastrads (13a) und des zweiten Tastrads (13b) relativ zu dem rotierenden Fräswerkzeugs (50) zu verstellen, derart dass in einer ersten Position, die Drehachse des ersten Tastrads (13a) die Drehachse des

rotierenden Fräswerkzeugs (50) schneidet und in einer zweiten Position die

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Drehachse des zweiten Tastrads (13a) die Drehachse des rotierenden Fräswerkzeugs

(50) schneidet.

Bearbeitungseinheit (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die profilierte Rotationsfläche (51) des rotierenden Fräswerkzeugs (50) im

Querschnitt bogenförmig ist.

Bearbeitungseinheit (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die profilierte Rotationsfläche (51) des rotierenden Fräswerkzeugs (50) mit einer Vielzahl von einzelnen Fräsnoppen (52) aus einem Schneidstoff, insbesondere

Hartmetall, Schneidkeramik, Diamant oder Bohrnitrit, bestückt ist.

Bearbeitungseinheit (10) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Fräsnoppen (52) an einem Grundkörper (53) mit einer im Querschnitt profilierten Rotationsfläche (51) angeordnet sind und von der Oberfläche dieser profilierten Rotationsfläche (51) abstehen, wobei die Fräsnoppen (52) an dem Grundkörper (53) - in Reihen ringförmig um die Vertikalachse (A) und parallel zueinander,

- in regelmäßigen Mustern, oder

- unregelmäßig

angeordnet sind.

Bearbeitungseinheit (10) nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass freien Enden (52a) der Fräsnoppen (52) auf einem Bogen mit einem Radius im

Bereich von 15 bis einschließlich 80 mm, vorzugsweise 35 bis 60 mm, liegen.

Bearbeitungseinheit (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass ein Antriebsaggregat (30), insbesondere in Form eines Hydraulikmotors, an dem Werkzeugträger (11) angeordnet und mit dem rotierenden Fräswerkzeug (50) antriebsmäßig gekoppelt ist, wobei das Antriebsaggregat (30) oberhalb des Werkzeugträgers (11) und das rotierende Fräswerkzeug (50) unterhalb des Werkzeugträgers (11) angeordnet ist.

Bearbeitungseinheit (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, gekennzeichnet durch

einen Hub- und Senkmechanismus (40), über welchen der Werkzeugträger (11) mit

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einem selbstfahrenden Baufahrzeug (100) koppelbar ist, um den Werkzeugträger

(11) zu heben und abzusenken.

Selbstfahrende Vorrichtung (1) zur Kantenbearbeitung bereits verbauter Bordsteine (B), umfassend

ein selbstfahrendes Baufahrzeug (100) mit einer an diesem angeordneten Krafterzeugungsvorrichtung (101), und

eine Bearbeitungseinheit (10) nach einem der vorgenannten Ansprüche, wobei das rotierende Fräswerkzeug (50) der Bearbeitungseinheit (10) seitens der Krafterzeugungsvorrichtung (101) des selbstfahrenden Baufahrzeugs (100) mit

Antriebsenergie versorgt wird.

Verfahren zur Kantenbearbeitung bereits verbauter Bordsteine (B) mittels einer selbstfahrenden Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 11, bei dem

die selbstfahrende Vorrichtung (1) entlang bereits verbauter Bordsteine (B) fährt, und dabei das rotierende Fräswerkzeug (50) um die Vertikalachse (A) rotiert und in Eingriff mit einer Bordsteinkante (K) gebracht wird, um in einem einzigen Arbeitsgang die Bordsteinkante (K) fertig zu profilieren und dabei den entsprechenden Materialabtrag feinkörnig derart bereitzustellen, dass dieser feinkörnige Materialabtrag verblasbar, aufsaugbar und/oder durch natürlichen

Niederschlag wegschwemmbar ist.