AT527985A1

AT527985A1 - Verfahren zum Betrieb einer Anlage zur Herstellung von Kraftpapier

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Publication number: AT527985A1
Application number: ATA50064/2024A
Authority: AT
Original assignee: Mondi Ag
Priority date: 2024-01-30
Filing date: 2024-01-30
Publication date: 2025-08-15
Also published as: WO2025160604A1

Abstract

Verfahren zum Betrieb einer Anlage zur Herstellung von Kraftpapier umfassend eine Staucheinrichtung (21) zum Stauchen einer Faserstoffbahn, insbesondere umfassend eine Clupak-Vorrichtung, - wobei die Staucheinrichtung (21) ein umlaufendes Tuch (26), einen Andrückbalken (33), eine Umschlingungswalze (34), eine Spannwalze (32), eine Gegenwalze (28) und bevorzugt eine Tuchantriebswalze (31) umfasst, - wobei die Staucheinrichtung (21) in einem Stauchmodus betrieben werden kann, in dem das umlaufende Tuch (26) durch den Andrückbalken (33) Richtung Gegenwalze (28) gedrückt wird und die Gegenwalze (28) um einen Umschlingungswinkel (35) umschlingt, - wobei im Stauchmodus zwischen dem Tuch (26) und der Gegenwalze (28) ein Stauchspalt (30) gebildet wird, der dazu eingerichtet ist, die Faserstoffbahn mit Produktionsgeschwindigkeit hindurch zu fördern und dabei in Maschinenlaufrichtung (1) zu stauchen, - wobei die Staucheinrichtung (21) in einem Notlaufmodus betrieben werden kann, in dem der Andrückbalken (33) gegenüber dem Stauchmodus zurückgezogen wird, sodass zwischen dem Tuch (26) und der Gegenwalze (28) ein Abstand gebildet wird.

Description

Verfahren zum Betrieb einer Anlage zur Herstellung von Kraftpapier

Die Erfindung betrifft ein Verfahren, eine Staucheinrichtung und eine Anlage gemäß den Merkmalen der unabhängigen Patentansprüche. Insbesondere betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Betrieb einer Anlage zur Herstellung von Kraftpapier, wobei die Anlage eine Staucheinrichtung bzw. eine Clupak-Vorrichtung umfasst, die optional in einem

Notlaufmodus betrieben wird.

Im Stand der Technik sind unterschiedliche Verfahren zur Herstellung von Kraftpapier bekannt. Kraftpapier ist ein spezieller Papiertyp, der sich unter anderem dadurch auszeichnet, dass er eine besonders hohe Festigkeit aufweist und aufgrund dieser Eigenschaft für unterschiedliche Verpackungsanwendungen eingesetzt wird, etwa zur Herstellung von Papiersäcken. Neben der Festigkeit sind abhängig von der konkreten Anwendung des Kraftpapiers auch andere Parameter maßgeblich, beispielsweise die

Dehnbarkeit oder die Luftdurchlässigkeit.

Bei der Dehnbarkeit von Kraftpapier wird zwischen Dehnbarkeit in Maschinenlaufrichtung und Dehnbarkeit quer zur Maschinenlaufrichtung, also in Querrichtung, in der Regel unterschieden. Zur Beeinflussung der Dehnbarkeit in Maschinenlaufrichtung ist es bekannt, eine Staucheinrichtung einzusetzen, die die durch die Herstellungsanlage laufende Faserstoffbahn in Maschinenlaufrichtung

staucht.

Eine weitverbreitete Vorrichtung zum kontinuierlichen Stauchen einer Faserstoffbahn in Maschinenlaufrichtung ist eine sogenannte "Clupak-Vorrichtung“. Bei dieser Art der Staucheinrichtung wird die Faserstoffbahn durch einen Stauchspalt befördert. Dieser Stauchspalt wird auf der einen Seite von einem als „Tuch“ bezeichneten Stauchriemen und auf der anderen Seite von einer Antriebswalze begrenzt. Das Tuch ist meist ein endlos umlaufender Riemen aus einem elastischen Material, der über einen Andrückbalken im Bereich des Stauchspalts an die Antriebswalze gedrückt wird. Durch den Andrückbalken wird das elastische Tuch zwischen Gegenwalze und Andrückbalken zusammengedrückt, wodurch dessen Dicke lokal verkleinert wird. Nach Passieren des Andrückbalkens weitet sich das Tuch wieder auf, was bedingt durch einen Querkontraktionseffekt zu einer lokalen Verlangsamung des Tuches führt. Die Faserstoffbahn liegt in diesem Bereich an dem Tuch an, wodurch sie, bei der beschriebenen Verlangsamung des Tuches, in Maschinenlaufrichtung gestaucht wird. Der Effekt und Aufbau derartiger Staucheinrichtungen sind im Stand der Technik

ausführlich beschrieben. Der Effekt wird auch bei der vorliegenden Erfindung genutzt.

Nachteilig an bekannten Staucheinrichtungen der oben genannten Bauart ist deren verhältnismäßig hoher Wartungsaufwand. So wirken, beispielsweise durch den Schlupf im Bereich des Andrückbalkens aber auch im Bereich der Gegenwalze, große Reibkräfte auf das Tuch. Diese Reibkräfte und die Relativbewegung bewirken einen hohen Verschleiß. Dies führt in der Praxis dazu, dass das Tuch häufig gewartet bzw.

gewechselt werden muss. Während der Wartung der Staucheinrichtung kann die Anlage kein Papier mit den

gewünschten Eigenschaften produzieren, da die Staucheinrichtung nicht zur

Bearbeitung der Faserstoffbahn eingesetzt werden kann. Selbst nach der Wartung ist

die Wiederinbetriebnahme der Staucheinrichtung mit einem großen Aufwand verbunden. So wird das Tuch bei herkömmlichen Vorrichtungen durch den Kontakt mit der auf der anderen Seite des Stauchspalts liegenden Antriebswalze angetrieben. Das stehende Tuch wird über den Andrückbalken an die Antriebswalze gedrückt und dadurch mitgenommen. Dieses Hochfahren ist somit mit einigem Zeitaufwand

verbunden.

Da während der Wartung und Einstellung kein Papier mit den gewünschten Parametern hergestellt werden kann, setzt die Wartung der Staucheinrichtung die Effizienz der Anlage herab. Aus diesem Grund wird versucht, die Komponenten der Staucheinrichtung robuster auszuführen, um die Wartungsintervalle zu verlängern und

damit die Effizienz der Anlage zu verbessern.

Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es jedenfalls, die Effizienz einer Anlage zur Herstellung von Kraftpapier zu verbessern. Jedoch wird diese Aufgabe im Gegensatz

zum Stand der Technik mit einem grundsätzlich anderen Ansatz gelöst.

Die Aufgabe wird insbesondere durch die Merkmale der unabhängigen

Patentansprüche gelöst.

Die Staucheinrichtung kann in einem Stauchmodus betrieben werden. Im Stauchmodus wird die Faserstoffbahn mit Produktionsgeschwindigkeit durch den Stauchspalt, also zwischen dem bewegten Tuch und der bewegten Gegenwalze, hindurch befördert und

dabei in Maschinenlaufrichtung gestaucht.

Die durch den Stauchspalt hindurch geführte Faserstoffbahn bildet eine Trennschicht zwischen der beheizten Gegenwalze und dem umlaufenden Tuch der Staucheinrichtung. Diese Trennschicht ist einerseits durch das Fasermaterial selbst gebildet. Darüber hinaus ist die Trennschicht aber auch durch den Wasseranteil der Faserstoffbahn gebildet. So entsteht durch den teilweise verdampfenden Wasseranteil der Faserstoffbahn im Stauchspalt eine Art Dampfpolsterschicht, die die Wirkung der

Trennschicht verbessert.

Bei Störungen der Produktion kann ein (teilweiser) Bahnabriss der Faserstoffbahn auftreten, sodass die Staucheinrichtung nicht oder nicht über deren gesamte Breite von der Faserstoffbahn durchlaufen wird. Dies führt dazu, dass das Tuch der Staucheinrichtung direkt mit der beheizten Gegenwalze in Kontakt steht. Die daraus resultierende erhöhte thermische und mechanische Belastung des Tuchs führt zu einem erhöhten Verschleiß des Tuchs. Wenn der Verschleiß des Tuchs zu groß wird und insbesondere wenn das Tuch eine bestimmte Minimumdicke unterschreitet, muss das Tuch getauscht werden. Dies führt zu einer Verschlechterung der Effizienz der

Gesamtanlage.

Um dies zu verhindern, kann bei dem vorliegenden Verfahren ein Notlaufmodus

aktiviert werden, bei dem das Tuch rasch von der Gegenwalze abgehoben wird.

Die Erfindung betrifft insbesondere ein Verfahren zum Betrieb einer Anlage zur Herstellung von Kraftpapier umfassend eine Staucheinrichtung zum Stauchen einer

Faserstoffbahn, insbesondere umfassend eine Clupak-Vorrichtung.

Die Staucheinrichtung umfasst bevorzugt ein umlaufendes Tuch, einen Andrückbalken, eine Umschlingungswalze, eine Spannwalze, eine Gegenwalze und bevorzugt eine

Tuchantriebswalze.

Die Staucheinrichtung kann in einem Stauchmodus betrieben werden, in dem das umlaufende Tuch durch den Andrückbalken Richtung Gegenwalze gedrückt wird und die Gegenwalze um einen Umschlingungswinkel umschlingt, wobei im Stauchmodus zwischen dem Tuch und der Gegenwalze ein Stauchspalt gebildet wird, der dazu eingerichtet ist, die Faserstoffbahn mit Produktionsgeschwindigkeit hindurch zu fördern

und dabei in Maschinenlaufrichtung zu stauchen.

Die Staucheinrichtung kann in einem Notlaufmodus betrieben werden, in dem der Andrückbalken gegenüber dem Stauchmodus zurückgezogen wird, sodass zwischen dem Tuch und der Gegenwalze ein Abstand gebildet wird. Der Abstand kann

beispielsweise mehr als 3mm oder mehr als 56mm betragen.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass die Trennzeit des Notlaufmodus, also jene Zeit, die benötigt wird, um ausgehend vom Stauchmodus zwischen Tuch und Gegenwalze einen Abstand zu bilden, weniger als 2s, bevorzugt weniger als 1s beträgt. Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass die Lage der Umschlingungswalze im Notlaufmodus derart verändert wird, dass das Tuch von der Gegenwalze abgehoben

wird.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass die Spannwalze das Tuch im Notlaufmodus

nachspannt und dadurch von der Gegenwalze abhebt.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass ein Bandabrisssignal eines Sensors zur Detektion einer Störung, wie beispielsweise eines zumindest teilweisen Bandabrisses der

Faserstoffbahn, verarbeitet wird und direkt oder indirekt den Notlaufmodus aktiviert.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass die Faserstoffbahn vor oder während des Notlaufmodus von einer Abschlagvorrichtung in einem Bereich entlang der

Maschinenlaufrichtung vor der Staucheinrichtung abgeschlagen wird.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass das Bandabrisssignal verarbeitet wird und direkt

oder indirekt die Abschlagvorrichtung aktiviert.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass ein Tuchantrieb die Tuchantriebswalze und damit das Tuch im Notlaufmodus antreibt, auch wenn zwischen dem Tuch und der

Gegenwalze bereits ein Abstand gebildet ist. Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass der Tuchantrieb das Tuch dabei bevorzugt in einer Umlaufgeschwindigkeit antreiben kann oder antreibt, die im Wesentlichen der

Produktionsgeschwindigkeit entspricht.

Die Produktionsgeschwindigkeit ist bevorzugt größer als 400 m/min und insbesondere

größer als 600 m/min.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass ein Gegenwalzenantrieb die Gegenwalze im Notlaufmodus antreibt, auch wenn zwischen dem Tuch und der Gegenwalze bereits ein Abstand gebildet ist.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass der Gegenwalzenantrieb die Gegenwalze dabei bevorzugt in einer Umlaufgeschwindigkeit antreiben kann oder antreibt, die im

Wesentlichen der Produktionsgeschwindigkeit entspricht.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass der Andrückbalken im Notlaufmodus pneumatisch

oder hydraulisch, insbesondere durch einen Balgzylinder, zurückgezogen wird.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass der Andrückbalken im Stauchmodus mit einer Kraft von mindestens 5 kN/m, insbesondere von mindestens 45 kN/m, bevorzugt von 5 kN/m oder 45 kN/m bis 70 kN/m Richtung Gegenwalze gedrückt wird.

Insbesondere betrifft die Erfindung eine Anlage zur Herstellung von Kraftpapier umfassend eine Staucheinrichtung zum Stauchen einer Faserstoffbahn, insbesondere

umfassend eine Clupak-Vorrichtung, die das beschriebene Verfahren ausführt.

Insbesondere betrifft die Erfindung eine Staucheinrichtung einer Anlage zur Herstellung von Kraftpapier, wobei die Staucheinrichtung zum Stauchen einer Faserstoffbahn und insbesondere als Clupak-Vorrichtung ausgebildet ist, wobei die Staucheinrichtung einen Notlaufmodus aufweist, in dem der Andrückbalken gegenüber dem Stauchmodus zurückgezogen wird, sodass zwischen dem Tuch und der Gegenwalze ein Abstand

gebildet wird.

Bei der vorliegenden Staucheinrichtung kann gegebenenfalls, statt der üblichen Konfiguration einer Antriebswalze und eines nicht angetriebenen Tuches, auch das Tuch in Produktionsgeschwindigkeit angetrieben werden. Im Stand der Technik sind zwar Hilfsantriebe für das Tuch bekannt, die den Schlupf zwischen Tuch und Antriebswalze beim Hochfahren der Staucheinrichtung verringern. Diese treiben das Tuch beim Hochfahren aber nur bis zu einer geringen Geschwindigkeit von bis zu

100m/min an, nicht aber mit Produktionsgeschwindigkeit.

Bei der vorliegenden Konstruktion ist jedoch eine Antriebswalze im herkömmlichen Sinne bevorzugt nicht vorhanden. Vielmehr gibt es ein Tuch mit einem Tuchantrieb und eine Gegenwalze mit einem Gegenwalzenantrieb. Die beiden Antriebe sind derart dimensioniert und ausgebildet, dass sie das Tuch und die Gegenwalze mit Produktionsgeschwindigkeit antreiben können und dies bevorzugt, selbst wenn der Andrückbalken das Tuch nicht an die Gegenwalze drückt, also beispielsweise auch, wenn das Tuch und die Gegenwalze in keinem unmittelbaren Kontakt oder Wirkkontakt miteinander stehen. Die Gegenwalze kann gegebenenfalls auch als Clupak-Zylinder

oder Heizzylinder bezeichnet werden oder wirken.

Es kann bei der vorliegenden Staucheinrichtung grundsätzlich zwischen

unterschiedlichen Betriebsmodi unterschieden werden:

Im Stauchmodus wird die Faserstoffbahn mit Produktionsgeschwindigkeit durch den Stauchspalt, also zwischen dem bewegten Tuch und der bewegten Gegenwalze, hindurch befördert und dabei in Maschinenlaufrichtung gestaucht. In diesem Stauchmodus wird das Tuch gegebenenfalls von einem Tuchantrieb angetrieben. Der Tuchantrieb ist bevorzugt ein Antrieb, der über eine Tuchantriebswalze direkt auf das Tuch wirkt. In diesem Stauchmodus ist bevorzugt auch die Gegenwalze von einem eigenen Gegenwalzenantrieb angetrieben. Es gibt in dieser Konfiguration folglich zwei

Antriebe und zwei angetriebene Walzen.

In einem Notlaufmodus wird der Andrückbalken gegenüber dem Stauchmodus zurückgezogen, sodass zwischen dem Tuch und der Gegenwalze ein Abstand gebildet wird. Bevorzugt werden auch im Notlaufmodus das Tuch von dem Tuchantrieb und die Gegenwalze von dem Gegenwalzenantrieb angetrieben.

Diese individuellen Antriebe ermöglichen es, das Tuch auch dann mit Produktionsgeschwindigkeit anzutreiben, wenn sich der Andrückbalken in seiner zurückgezogenen Stellung befindet und das Tuch nicht an die Gegenwalze presst. Gegebenenfalls können die Geschwindigkeiten des Tuches und der Gegenwalze auf

Produktionsgeschwindigkeit gebracht werden, ohne dass eine Anlage bzw. ein

Andrücken des Tuches an der Gegenwalze notwendig ist. Dadurch kann der Verschleiß beim Hochfahren der Staucheinrichtung verringert werden und das Wartungsintervall wird vergrößert. Zudem kann bei einem Papierriss in der Anlage der Andrückbalken sofort, also z.B. in unter 2s oder bevorzugt in unter einer Sekunde, in seine zurückgezogene Stellung gebracht werden, womit die Staucheinrichtung von ihrem Stauchmodus in den Notlaufmodus gebracht wird. Auch hierbei können sich das Tuch und die Gegenwalze bevorzugt in Produktionsgeschwindigkeit weiterbewegen, ohne dass ein Schlupf zwischen Gegenwalze und Tuch auftritt, der zu starkem Verschleiß am Tuch führen würde. Auch dadurch wird das Wartungsintervall verlängert und die

Effizienz der Anlage verbessert.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass die Antriebsgeschwindigkeit des Tuchantriebs und des Gegenwalzenantriebs unabhängig voneinander steuerbar oder regelbar sind.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass eine Tuchantriebswalze vorgesehen ist, die das Antriebsmoment des Tuchantriebs auf das Tuch überträgt, wobei die Tuchantriebswalze insbesondere direkt mit dem Tuch in Kontakt steht, und wobei die Tuchantriebswalze zusätzlich zur Gegenwalze vorgesehen ist.

Insbesondere übernehmen die beiden Antriebe jeweils mehr als 25% der benötigten Antriebsleistung. Bevorzugt übernehmen die beiden Antriebe ungefähr 50% der benötigten Antriebsleistung.

Bevorzugt ist eine Spannwalze zur Spannung des Tuches im Stauchmodus vorgesehen.

Bevorzugt ist innerhalb des Tuches ein verstellbarer Andrückbalken vorgesehen, der im Stauchmodus Richtung Gegenwalze verlagert ist und das Tuch im Bereich des Stauchspaltes Richtung Gegenwalze drückt. Insbesondere ist das Tuch im Stauchmodus zwischen Andrückbalken und Gegenwalze zusammengedrückt.

Gegebenenfalls weist die Staucheinrichtung als Alternative zum Stauchmodus einen

Notlaufmodus auf, in dem sich der Andrückbalken gegenüber dem Stauchmodus in zurückgezogener Stellung befindet und das Tuch dadurch auf die Gegenwalze keinen

Druck ausübt. In dem Notlaufmodus sind gegebenenfalls sowohl das Tuch von dem Tuchantrieb als auch die Gegenwalze von dem Gegenwalzenantrieb angetrieben.

Bevorzugt ist eine Verstellvorrichtung zur Verlagerung der Umschlingungswalze und dadurch zur Einstellung des Umschlingungswinkels vorgesehen.

Durch die Änderung des Umschlingungswinkels kann die Stauchung der Faserstoffbahn flexibel und exakt eingestellt, insbesondere gesteuert und/oder geregelt werden.

Gegebenenfalls ist die Verstellvorrichtung derart ausgebildet ist,

- dass der Umschlingungswinkel um mindestens 10°, insbesondere um mindestens 20°, insbesondere um mindestens 25°, insbesondere um mindestens 40° oder insbesondere um mindestens 60° verstellt werden kann.

Gegebenenfalls ist die Verstellvorrichtung derart ausgebildet ist, dass der Umschlingungswinkel des Tuches zwischen 15° und 90°, bevorzugt zwischen 20° und 60° verstellt werden kann.

Gegebenenfalls ist eine entlang eines Ausgleichswegs verlagerbare Ausgleichswalze zum Ausgleich der Verlagerung der Umschlingungswalze bei im Wesentlichen konstanter Tuchlänge vorgesehen.

Gegebenenfalls hat die Ausgleichswalze entlang des Ausgleichswegs eine Bewegungsfreiheit bzw. einen Hub von mehr als 10cm, insbesondere von mehr als 45cm und bevorzugt zwischen 5cm bzw. 10cm und 55cm.

Gegebenenfalls wirkt die Ausgleichswalze als Spannwalze zur Spannung des Tuchs wirkt.

Gegebenenfalls ist die Ausgleichswalze die Spannwalze, insbesondere die einzige Spannwalze, zur Spannung des Tuchs.

Gegebenenfalls ist eine der Gegenwalze entlang der Maschinenrichtung nachgeordnete

Führungsrolle zur Führung bzw. Umlenkung der aus dem Stauchspalt austretenden bzw. die Gegenwalze verlassenden Faserstoffbahn vorgesehen ist.

Gegebenenfalls ist die Führungsrolle, zur Veränderung des Papierbahnumschlingungswinkels der Faserstoffbahn um die Gegenwalze, verlagerbar.

Dadurch kann die Anlegezeit und damit die Wärmeeinbringung der beheizten Gegenwalze auf die Faserstoffbahn eingestellt werden.

Gegebenenfalls ist die Umschlingungswalze beidseitig in Drehlagern gelagert. Gegebenenfalls umfasst die Verstellvorrichtung Mittel zur Veränderung und Festlegung der Lage der Drehlager gegenüber der Gegenwalze.

Gegebenenfalls umfasst die Verstellvorrichtung eine Führungsanordnung zur Führung der Drehlager oder deren Lagerböcke und einen Antrieb zur Veränderung der Lage der Drehlager gegenüber der Gegenwalze.

Gegebenenfalls ist der Antrieb ein hydraulischer oder ein elektrischer Antrieb.

Gegebenenfalls sind die Umschlingungswalze und der Andrückbalken entlang des Verlaufs des Tuchs nacheinander an der Innenseite des Tuchs angeordnet.

Gegebenenfalls ist die Gegenwalze im Bereich zwischen Umschlingungswalze und Andrückbalken an der Außenseite des Tuchs angeordnet ist.

Gegebenenfalls ist das Tuch im Stauchmodus durch die Umschlingungswalze und den Andrückbalken um einen Umschlingungswinkel um die Gegenwalze geführt.

Gegebenenfalls ist das Tuch ein endloser Riemen, entlang dessen Verlauf nacheinander die Tuchantriebswalze, der Andrückbalken, die Gegenwalze, die Umschlingungswalze und, die bevorzugt als Spannwalze ausgebildete, Ausgleichswalze angeordnet sind.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass die Verstellvorrichtung zur Verlagerung der Umschlingungswalze und dadurch zur Einstellung des Umschlingungswinkels im Stauchmodus eingerichtet ist, wobei die Verlagerung bevorzugt bei Produktionsgeschwindigkeit erfolgen kann.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass die Verstellvorrichtung zur Verlagerung der Umschlingungswalze und dadurch zur Einstellung des Umschlingungswinkels bei einer Umlaufgeschwindigkeit des Tuches und der Gegenwalze im Stauchmodus von mehr als 400 m/min, insbesondere von mehr als 600 m/min, und im Wesentlichen mit Produktionsgeschwindigkeit eingerichtet ist.

In allen Ausführungsformen verlaufen die Drehachsen der Gegenwalze und der Umschlingungswalze bevorzugt parallel zueinander. In allen Ausführungsformen verlaufen die Drehachsen der Gegenwalze und der Umschlingungswalze bevorzugt

parallel zueinander, auch wenn der Umschlingungswinkel verändert wird oder ist.

In allen Ausführungsformen verlaufen die Drehachsen der Gegenwalze und der Führungswalze bevorzugt parallel zueinander, und dies insbesondere auch wenn der

Papierbahnumschlingungswinkel verändert wird oder ist.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass der Andrückbalken im Stauchmodus mit einer Kraft von mindestens 5kN/m, insbesondere von mindestens 10 kN/m, insbesondere von mindestens 45 kN/m, bevorzugt von 5kN/m oder 10 kN/m oder 40 kN/m bis 70 kN/m Richtung Gegenwalze gedrückt wird.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass das Tuch eine Tuchdicke von mehr als 15 mm, insbesondere von mehr als 20 mm und bevorzugt von 20 mm bis 30 mm aufweist.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass das Tuch eine quer zur Maschinenlaufrichtung gemessene Tuchbreite von mehr als 3,5 m, insbesondere von größer als 5,5 m,

aufweist.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass das Tuch eine Shore A-Härte zwischen 40 und 70, insbesondere zwischen 50 und 60, aufweist.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass die Gegenwalze im Stauchmodus beheizt ist.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass die Gegenwalze im Notlaufmodus zumindest zeitweise beheizt ist.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass die Gegenwalze im Notlaufmodus zumindest zeitweise nicht beheizt wird. Die Beheizung kann beispielsweise gestoppt oder reduziert werden, um Sicherheitsvorkehrungen für Bedienpersonen beispielsweise beim Tuchwechsel zu gewährleisten.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass die Gegenwalze mit einem Dampfdruck von 2 bar bis 15 bar und/oder mit einer Temperatur von 70°C bis zu 180°C beheizt ist.

Insbesondere umfasst die Anlage zur Herstellung von Kraftpapier folgende Anlagenteile:

- eine Siebpartie zum Bilden einer Faserstoffbahn durch kontinuierliches Auftragen einer Faserstoffsuspension entlang der Maschinenlaufrichtung durch einen Stoffauflauf, - eine Schütteleinrichtung zum Schütteln der Faserstoffbahn quer zur Maschinenlaufrichtung, also in Querrichtung,

- eine Pressenpartie zum Pressen der in der Siebpartie teilentwässerten Faserstoffbahn,

- eine Trockenpartie zum Trocknen der Faserstoffbahn,

- eine Aufrollstation zum Aufwickeln der aus der Faserstoffbahn gebildeten Papierbahn, - und eine Staucheinrichtung.

Bevorzugt ist vorgesehen, dass die Trockenpartie eine Vortrockenpartie und eine Nachtrockenpartie umfasst.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass die Staucheinrichtung zwischen der Vortrockenpartie und der Nachtrockenpartie angeordnet ist und die Faserstoffbahn zwischen der Vortrockenpartie und der Nachtrockenpartie in Maschinenlaufrichtung staucht.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass die Staucheinrichtung die Faserstoffbahn bei einem Trockengehalt der Faserstoffbahn von 55% bis 70% staucht.

Offenbart wird auch ein Verfahren zur Herstellung von Kraftpapier, bei dem die Faserstoffbahn einer Anlage zur Herstellung von Kraftpapier in einer Staucheinrichtung gestaucht wird, wobei die Staucheinrichtung insbesondere als Clupak-Vorrichtung ausgebildet ist.

Verfahrensschritte können sein:

- dass ein umlaufendes Tuch von einem Tuchantrieb angetrieben wird,

- dass eine Gegenwalze von einem Gegenwalzenantrieb angetrieben wird,

- dass in einem Stauchmodus der Staucheinrichtung die Faserstoffbahn mit Produktionsgeschwindigkeit durch einen zwischen dem Tuch und der Gegenwalze vorgesehenen Stauchspalt läuft und dort zwischen dem bewegten Tuch und der bewegten Gegenwalze hindurchbefördert sowie dabei in Maschinenlaufrichtung gestaucht wird,

und dass das Tuch im Stauchmodus von dem Tuchantrieb angetrieben wird.

Weitere Verfahrensschritte können sein, dass:

- In einer Siebpartie eine Faserstoffbahn durch kontinuierliches Auftragen einer Faserstoffsuspension entlang der Maschinenlaufrichtung durch einen Stoffauflauf gebildet wird,

- durch einen Schüttler die Faserstoffbahn quer zur Maschinenlaufrichtung, also in Querrichtung geschüttelt wird,

- in einer Pressenpartie die in der Siebpartie teilentwässerte Faserstoffbahn gepresst wird,

- in einer Trockenpartie die Faserstoffbahn getrocknet wird,

- In einer Aufrollstation die aus der Faserstoffbahn gebildete Papierbahn aufgewickelt

wird.

Es kann vorteilhaft sein, wenn die Trockenpartie eine Vortrockenpartie und eine Nachtrockenpartie umfasst.

Es kann vorteilhaft sein, wenn die Staucheinrichtung die Faserstoffbahn zwischen der Vortrockenpartie und der Nachtrockenpartie in Maschinenlaufrichtung staucht.

Es kann vorteilhaft sein, wenn die Staucheinrichtung die Faserstoffbahn bei einem Trockengehalt der Faserstoffbahn von 55% bis 70% staucht.

Offenbart wird ein Kraftpapier, hergestellt auf einer beschriebenen Anlage und/oder hergestellt durch ein beschriebenes Verfahren.

Offenbart wird ein Verfahren zur Herstellung von Kraftpapier, insbesondere SackKraftpapier, bei dem in einem ersten Schritt eine in Maschinenlaufrichtung verlaufende Faserstoffbahn gebildet wird. Dies erfolgt insbesondere durch Auftrag einer

Faserstoffsuspension mittels eines Stoffauflaufs auf eine Siebpartie.

Insbesondere wird das Faserstoffmaterial nach dem Auftrag der Suspension auf die Siebpartie mit einer hochfrequenten Schütteleinrichtung an der Brustwalze geschüttelt bzw. gerüttelt. Dies trägt dazu bei, dass die Faserausrichtung in Maschinenlaufrichtung

reduziert und in Querrichtung erhöht wird.

In der Siebpartie wird durch einen Filtrationsvorgang ein Faserstoffband bzw. -blatt

gebildet, insbesondere unter Verwendung von Entwässerungseinrichtungen.

Anschließend an die Siebpartie ist insbesondere eine Pressenpartie angeordnet, in der eine mechanische Entwässerung mit gleichzeitiger Verdichtung der Faserstoffbahn erfolgen kann. Dies kann typischerweise mit mehreren Pressnips erfolgen, von denen die erste meist als Saugpresse mit Doppelfilzführung und die weiteren als Walzenpressen oder Schuhpressen ausgeführt sind, die entweder Doppel- oder

Einfachfilzführungen aufweisen.

Die mechanisch ausgepresste Faserstoffbahn kann einem oder mehreren Trocknungsprozessen unterworfen werden, um den gewünschten Trockengehalt einzustellen. Vor, zwischen oder nach einem oder mehreren Trocknungsprozessen können weitere Herstellungs- und/oder Bearbeitungsschritte vorgesehen sein, beispielsweise ein Stauchen der Faserstoffbahn oder ein Kalandrieren der

Faserstoffbahn.

Das Stauchen der Faserstoffbahn kann insbesondere zwischen zwei Trocknungsschritten, also nach einem Vortrocknungsschritt in einer Vortrockenpartie und vor einem Nachtrocknungsschritt in einer Nachtrockenpartie, erfolgen. Dadurch kann die Dehnbarkeit des Papiers in Maschinenrichtung erhöht werden. Dieser Schritt

erfolgt in der Staucheinrichtung.

Ein Kalandrieren oder Prägen der Faserstoffbahn kann beispielsweise nach dem letzten Trocknungsschritt erfolgen, wobei das Kalandrieren mit Thermowalzen oder mit Prägewalzen erfolgen kann. Thermowalzen werden eingesetzt, um eine möglichst glatte Papieroberfläche bereitzustellen und Prägewalzen werden eingesetzt, um der

Papieroberfläche ein anderes Erscheinungsbild zu verleihen.

Nach dem letzten Bearbeitungsschritt kann die fertig hergestellte Papierbahn an der Aufrollung aufwickelt und anschließend auf die gewünschte Fertigrollenbreite

weiterverarbeitet werden.

Diese Anlage und/oder die Staucheinrichtung weisen eine Produktionsgeschwindigkeit von bevorzugt größer als 400 m/min auf. Die Breite der Faserstoffbahn bzw. der erzeugten Papierbahn ist bevorzugt größer als 3,5 m, insbesondere größer als 5,5 m,

typischerweise größer als 6,0 m.

Gegebenenfalls weisen das Tuch und die Gegenwalze eine Breite von wenigstens 4,0

m, insbesondere von wenigstens 7,0 m, typischerweise von wenigstens 8,0 m, auf.

Gegebenenfalls beträgt die Produktionsgeschwindigkeit wenigstens 600 m/min,

insbesondere wenigstens 1100 m/min.

Insbesondere handelt es sich bei dem eingesetzten Faserstoff zur Herstellung des Kraftpapiers um Zellstoff, der aus Weichholz- bzw. Nadelholz-Langfasern gebildet ist. Die Kappa-Zahl des Zellstoffs kann zumindest 30 betragen. Bei dem hergestellten

Kraftpapier kann es sich insbesondere um ungebleichtes, braunes Kraftpapier handeln. Bevorzugt ist die Dehnbarkeit des Kraftpapiers, insbesondere gemäß ISO 1924-3:2005, in Querrichtung größer als 5%, bevorzugt größer als 7,5%. Bevorzugt sind diese Werte

auch in Maschinenlaufrichtung erfüllt.

Bevorzugt ist die Breite einer Papierbahn des Kraftpapiers größer als 3,5 m und

insbesondere größer als 5,5 m, beispielsweise größer als 6,0 m. Die Breite bezeichnet

in Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung insbesondere die Abmessung einer

Papierbahn in Querrichtung des Papiers.

Bevorzugt beträgt die Differenz der Dehnbarkeit des Papiers in Querrichtung zwischen dem Randbereich und dem Mittenbereich der Papierbahn maximal 1,5%. Absolut gesehen kann die Dehnbarkeit der Papierbahn in der Mitte zwischen 5% und 8% und an den Rändern zwischen 7,5% und 12% betragen, je nach Herstellungsprozess. Dabei bezeichnet der Randbereich insbesondere einen Bereich von 50 cm Breite ausgehend von jeweils einer Außenkante der Papierbahn. Der Mittenbereich bezeichnet insbesondere einen Bereich mit einer Breite von 50 cm, der sich jeweils 25 cm beidseits der in Breitenrichtung bestimmten geometrischen Mitte einer Papierbahn erstreckt.

Eine beispielhafte Möglichkeit einer Messung der Dehnbarkeit erfolgt zwischen 0,75 h und 1,5 h, typischerweise 1,0 h, nach der Produktion des Kraftpapiers, also nach Abschluss des letzten Herstellungsschritts. Gegebenenfalls kann die Messung aber

auch zu einem späteren Zeitpunkt oder früher erfolgen.

Gegebenenfalls beträgt die Ambertec-Formation des Papiers höchstens 0,7 v(g/m?2).

Gegebenenfalls beträgt der Gurley-Luftwiderstand des Papiers, insbesondere gemäß ISO 5636-5:2013, höchstens 15 s, bevorzugt höchstens 10 s.

Gegebenenfalls beträgt der Zug-Energieabsorptionsindex des Papiers in Maschinenrichtung, insbesondere gemäß ISO 1924-3:2005, wenigstens 2,5 J/g, bevorzugt wenigstens 3,0 J/g. Gegebenenfalls gelten diese Werte auch für die

Maschinenrichtung des Papiers.

Gegebenenfalls ist der im Papier enthaltene Faserstoff ungebleichter Zellstoff. Gegebenenfalls kann auch gebleichter Zellstoff eingesetzt werden.

Gegebenenfalls ist der im Papier enthaltene Faserstoff aus Weichholz-Langfasern mit einer mittleren Faserlänge von wenigstens 2 mm gebildet. Die Faseranalyse kann insbesondere nach ISO 16065-2:2014 durchgeführt werden, beispielsweise optisch mit Fiber Tester L&W.

Gegebenenfalls hat der im Papier enthaltene Faserstoff eine Kappa-Zahl von

wenigstens 30, insbesondere von wenigstens 50.

Das Tuch ist bevorzugt aus einem elastischen Elastomerwerkstoff gebildet, der gegebenenfalls eine Verstärkungsstruktur aufweist. Das Tuch kann insbesondere als

herkömmliches Clupak-Tuch ausgebildet sein.

Die Produktionsgeschwindigkeit ist bevorzugt in allen Ausführungsformen die

Einlaufgeschwindigkeit der Faserstoffbahn in die Staucheinrichtung.

Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Patentansprüchen, den Figuren

sowie aus der Beschreibung des Ausführungsbeispiels.

Nachfolgend wird die vorliegende Erfindung anhand eines exemplarischen

Ausführungsbeispiels im Detail erläutert.

Es zeigen: Fig. 1a-c eine schematische Gesamtansicht einer Kraftpapier-Herstellungsanlage; Fig. 2 eine schematische Detailansicht einer Staucheinrichtung; und

Fig. 3 eine schematische Detailansicht einer Staucheinrichtung.

Sofern nicht anders bezeichnet, sind in den Figuren die folgenden Merkmale gezeigt: Maschinenlaufrichtung 1, Siebpartie 2, Stoffauflauf 3, Schütteleinrichtung 4, Pressenpartie 5, Trockenpartie 6, Aufrollstation 7, Entwässerungssieb 8, Außenseite 9, Brustwalze 10, erster Entwässerungsabschnitt 11, Innenseite 12, zweiter Entwässerungsabschnitt 13, erste Entwässerungseinrichtung 14, zweite Entwässerungseinrichtung 15, Formationsleiste 16, Saugzone 17, TopformerEntwässerungssieb 18, Vortrockenpartie 19, Nachtrockenpartie 20, Staucheinrichtung 21, Kalandriereinrichtung 22, Laufrichtung der Faserstoffbahn 23, Saugkasten 24, Papierrolle 25, Tuch 26, Tuchantrieb 27, Gegenwalze 28, Gegenwalzenantrieb 29, Stauchspalt 30, Tuchantriebswalze 31, Spannwalze 32, Andrückbalken 33, Umschlingungswalze 34, Umschlingungswinkel 35, Trennmittelausgabeanordnung bzw.

Silikonsprüheinrichtung 36, Schaber 37, Kühlmitteldüse 38, Verstellvorrichtung 39,

Ausgleichsweg 40, Ausgleichswalze 41, Führungsrolle 42,

Papierbahnumschlingungswinkel 43, Drehlager 44, Abschlagvorrichtung 45.

Fig. 1a-c zeigen eine schematische Gesamtansicht einer KraftpapierHerstellungsanlage gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel. Die Anlage umfasst in Maschinenlaufrichtung 1 einen Stoffauflauf 3, eine Siebpartie 2, eine Pressenpartie 5, eine Vortrockenpartie 19, eine Staucheinrichtung 21, eine Nachtrockenpartie 20, eine Kalandriereinrichtung 22 sowie eine Aufwickelstation 7. Die Kalandriereinrichtung 22 kann alternativ als Prägeeinrichtung ausgebildet sein.

Der Stoffauflauf 3 dient in bekannter Weise dazu, eine Faserstoffsuspension auf das endlos umlaufend geführte Entwässerungssieb 8 der Siebpartie 2 aufzubringen, wodurch eine Faserstoffbahn gebildet wird. Im Verlauf der Anlage wird die Faserstoffbahn immer weiter entwässert bzw. getrocknet und sie durchläuft nacheinander die genannten Anlagenteile. Schlussendlich werden Papierrollen 25 gebildet, die abtransportiert und/oder weiteren Verarbeitungsschritten zugeführt werden

können.

Die Anlage umfasst bevorzugt einen Sensor zur Detektion einer Störung. Insbesondere kann durch einen derartigen Sensor ein Bandabriss oder ein teilweiser Bandabriss der Faserstoffbahn detektiert werden. Dieser Sensor kann ein Bandabrisssignal erzeugen,

durch das beispielsweise der Notlaufmodus aktiviert wird.

Die Anlage umfasst bevorzugt eine Abschlagvorrichtung 45. Die Abschlagvorrichtung 45 ermöglicht es, die Faserstoffbahn abzuschlagen, also komplett abzutrennen. Diese Abschlagvorrichtung 45 wird beispielsweise aktiviert, wenn das Bandabrisssignal einen zumindest teilweisen Bandabriss detektiert. In diesem Fall kann ein Notlaufmodus aktiviert werden. Je nach Störung kann dann die nachfolgende Faserstoffbahn weiter durch die Anlage, insbesondere auch weiter durch die Staucheinrichtung 21, geführt werden, oder die nachfolgende Faserstoffbahn wird umgeleitet. Im Notlaufmodus wird

die Staucheinrichtung 21 bevorzugt im Notlaufmodus betrieben.

Die Produktionsgeschwindigkeit der Anlage aus diesem Ausführungsbeispiel beträgt beispielsweise etwa 1100 m/min. Die erzeugte Papierbahn weist eine Papierbreite von

etwa 6,4 m auf.

Die Funktion der einzelnen Anlagenteile ist einer Fachperson im Gebiet der Papiererzeugung hinreichend bekannt und wird an dieser Stelle nicht im Detail erläutert.

Die nachfolgende Beschreibung bezieht sich insbesondere auf die Siebpartie 2.

Der Auftrag der Faserstoffsuspension aus dem Stoffauflauf 3 erfolgt bevorzugt auf die Außenseite 9 des Entwässerungssiebes 8 der Siebpartie 2, wodurch eine Faserstoffbahn gebildet wird. Die Maschinenlaufrichtung 1 der Anlage bzw. des

hergestellten Papiers stimmt mit der Laufrichtung 23 der Faserstoffbahn überein.

Das Entwässerungssieb 8 wird endlos umlaufend über eine Anordnung mehrerer Walzen geführt, wobei der Auftrag der Faserstoffsuspension im Bereich der Brustwalze 10 der Siebpartie 2 erfolgt. Das Entwässerungssieb 8 weist beispielhaft eine Breite von

etwa 7,2 m auf.

In diesem Ausführungsbeispiel ist der Faserstoff Zellstoff beispielsweise aus Nadelholz mit einer durchschnittlichen Faserlänge von etwa 2,2 mm. Es handelt sich also um sogenannte Langfasern. Der Zellstoff ist ungebleicht und hat eine Kappa-Zahl von etwa 60. Die Stoffdichte der Faserstoffsuspension beim Auftrag auf das Entwässerungssieb 8

beträgt etwa 0,22%. Es kann aber auch gebleichter Zellstoff eingesetzt werden.

Die Geschwindigkeit der aus dem Stoffauflauf 3 austretenden Faserstoffsuspension ist bevorzugt etwa 2% höher als die Laufgeschwindigkeit des Entwässerungssiebes 8. Das

Entwässerungssieb 8 kann eine Geschwindigkeit von etwa 1100 m/min aufweisen.

Eine hochfrequente Schütteleinrichtung 4 kann dazu eingerichtet sein, die Brustwalze 10 und dadurch auch das Entwässerungssieb 8 im Bereich der Brustwalze 10 in Oszillation zu versetzen. Dadurch wird eine Längsausrichtung der Fasern in Maschinenlaufrichtung 1 reduziert, was dazu beiträgt, die Eigenschaften des erzeugten

Papiers in Querrichtung, also quer zur Maschinenlaufrichtung 1, zu verbessern. In

diesem Ausführungsbeispiel erfolgt die Oszillation mit einer Frequenz von etwa 7 Hz

und einer Amplitude von etwa 35 mm.

In Laufrichtung 23 gesehen tritt das Faserstoffband nach dem Auftrag der Suspension auf das Entwässerungssieb 8 in einen ersten Entwässerungsabschnitt 11 ein. Hier wird das Faserstoffband nach unten, also von der Innenseite 12 des Entwässerungssiebes 8 aus, entwässert. Im ersten Entwässerungsabschnitt 11 ist eine erste Entwässerungseinrichtung 14 angeordnet, die zuerst eine hauptsächlich schwerkraftgetriebene Entwässerung der Faserstoffbahn, gefolgt von einer nach unten gerichteten saugenden Behandlung ermöglicht. Die saugende Behandlung erfolgt

mittels Saugkästen 24.

Im ersten Entwässerungsabschnitt 11 erfolgt die Entwässerung der Faserstoffbahn

ausschließlich nach unten.

Auf den ersten Entwässerungsabschnitt 11 folgt ein zweiter Entwässerungsabschnitt 13, In dem eine Entwässerung der Faserstoffbahn nach oben, also in Richtung der Oberseite der Faserstoffbahn, erfolgt. Hierzu ist im Bereich der Außenseite 9 des Entwässerungssiebes 8 eine zweite Entwässerungseinrichtung 15 vorgesehen, die als Saug-Entwässerungseinrichtung mit vier aufeinander folgenden Saugzonen 17 ausgebildet ist. Zwischen der zweiten Entwässerungseinrichtung 15 und dem Faserstoffband wird ein endlos umlaufend geführtes Topformer-Entwässerungssieb 18 geführt, welches sich mit der gleichen Geschwindigkeit bewegt wie das Haupt-

Entwässerungssieb 8.

Ferner sind bevorzugt vier in Laufrichtung 23 des Entwässerungssiebes 8 nacheinander angeordnete Formationsleisten 16 vorgesehen, die einen Druck auf die Innenseite 12 des Entwässerungssiebes 8 ausüben und die Faserstoffbahn dadurch in Richtung des Topformer-Entwässerungssiebes 18 bzw. der zweiten Entwässerungseinrichtung 15 drücken. Der durch die Formationsleisten 16 bewirkte Anpressdruck ist zwischen 5 und 25 kPa einstellbar.

Danach tritt die Faserstoffbahn aus der Siebpartie 2 aus und wird in den anderen Anlagenteilen, wie in Fig. 1 gezeigt, weiterverarbeitet, um weiter entwässert bzw.

getrocknet zu werden und abschließend eine Papierbahn zu bilden.

Durch die Behandlung in der Siebpartie 2 weist das erhaltene Kraftpapier eine Vielzahl an vorteilhaften Eigenschaften auf, die insbesondere die Dehnbarkeit in Querrichtung

sowie die Formation des Papiers betreffen.

Das gemäß dem beschriebenen Ausführungsbeispiel hergestellte Kraftpapier weist das

folgende beispielhafte Eigenschaftsprofil auf:

bestimmt Maschinenlaufrichtung

Eigenschaft gemäß (MD) / Querrichtung (CD) Wert Grammatur ISO 536 — 80 g/m? nn MD 82 Nm/g Zugfestigkeitsindex ISO 1924-3 CD 70 Nm/g Zug-Energieabsorptionsindex | ISO 1924-3 | MD und CD 3,5 J/g . MD 8,0% Dehnbarkeit ISO 1924-3 CD 8,3% Dehnbarkeit Mitte* ISO 1924-3 | CD 8,0% Dehnbarkeit Rand** ISO 1924-3 | CD 8,7% Gurley-Luftwiderstand ISO 5636-5 | -- 5s Cobbeo ISO 535 — 32 g/m? Ambertec-Formation — — 0,5 (g/m?)

Fig. 2 zeigt eine schematische Ansicht einer Staucheinrichtung 21. Die Staucheinrichtung 21 umfasst ein Tuch 26. Das Tuch 26 ist ein endloser Riemen, der um mehrere Umlenkrollen bzw. Umlenkwalzen geführt ist. Insbesondere umfasst die Staucheinrichtung 21 eine Tuchantriebswalze 31 mit einem Tuchantrieb 27. Der Tuchantrieb 27 treibt die Tuchantriebswalze 31 an, wobei die Tuchantriebswalze 31 bevorzugt in direktem Wirkkontakt mit dem Tuch 26 steht, um dieses umlaufend

anzutreiben.

Die Staucheinrichtung 21 umfasst einen Andrückbalken 33. Der Andrückbalken 33 ist verlagerbar ausgebildet und kann, wie in der vorliegenden Stellung, das Tuch 26 Richtung bzw. gegen eine Gegenwalze 28 drücken. Der Andrückbalken 33 kann über einen nicht dargestellten Antrieb, beispielsweise über einen pneumatischen oder einen hydraulischen Antrieb verlagert werden. Die Gegenwalze 28 weist in der vorliegenden Ausführungsform einen Gegenwalzenantrieb 29 auf. Bevorzugt sind der Gegenwalzenantrieb 29 und der Tuchantrieb 27 unabhängig voneinander steuerbare bzw. regelbare Antriebe und bevorzugt Drehantriebe. Zwischen dem Tuch 26 und der Gegenwalze 28 ist ein Stauchspalt 30 gebildet. Der Stauchspalt 30 ist an einer Seite

durch die Gegenwalze 28 und an der anderen Seite durch das Tuch 26 begrenzt.

Die dargestellte Stellung der Staucheinrichtung 21 entspricht im Wesentlichen dem Stauchmodus, bei dem ein Stauchen der Faserstoffbahn erfolgt. In dem Stauchmodus läuft die Faserstoffbahn mit Produktionsgeschwindigkeit durch den Stauchspalt 30 und wird dort zwischen dem bewegten Tuch 26 und der Gegenwalze 28 hindurchbefördert sowie dabei in Maschinenlaufrichtung 1 gestaucht. Das Tuch 26 wird im Stauchmodus

bevorzugt von dem Tuchantrieb 27 angetrieben.

Die Gegenwalze 28 wird im Stauchmodus von dem Gegenwalzenantrieb 29 angetrieben, wodurch im Stauchmodus bevorzugt sowohl das Tuch 26 als auch die

Gegenwalze 28 von jeweils einem eigenen Antrieb angetrieben sind.

Die Umlaufgeschwindigkeit des Tuches 26 und die Umlaufgeschwindigkeit der Gegenwalze 28 im Stauchmodus sind bevorzugt größer als 400 m/min, insbesondere größer als 600 m/min, und entsprechen im Wesentlichen der

Produktionsgeschwindigkeit.

Die Tuchantriebswalze 31 überträgt das Antriebsmoment des Tuchantriebs 27 auf das

Tuch 26. Die Walzen 31, 34 und 39 wirken bevorzugt als Tuchleitwalzen. Dadurch, dass das Tuch 26 im Bereich des Stauchspalts 30 von dem Andrückbalken 33

Richtung Gegenwalze 28 gedrückt und dadurch zwischen Andrückbalken 33 Richtung

Gegenwalze 28 zusammengedrückt wird, wird die Dicke des Tuches 26 in diesem

Bereich verringert. Entlang der Laufrichtung 23 der Faserstoffbahn nach dem Andrückbalken 33 vergrößert sich die Dicke des elastisch verformten Tuches 26 wieder auf die ursprüngliche Dicke. Über einen Querkontraktionseffekt zieht sich dabei das Tuch 26 entlang dessen Bewegungsrichtung um ein gewisses Maß zusammen, wodurch lokal die Geschwindigkeit des Tuches 26 verringert wird. Dadurch, dass die Faserstoffbahn in diesem Bereich an dem Tuch 26 anliegt, wird die Faserstoffbahn durch diesen Effekt gestaucht. Dieses Stauchen erfolgt in Maschinenlaufrichtung 1. Der Vorgang kann bevorzugt durch die Verstellung der Umschlingungswalze 34 eingestellt werden, damit die Kontaktzeit der Faserstoffbahn zwischen Tuch 26 und Gegenwalze

28 mit einem Winkel von etwa 15°-90°, bevorzugt zwischen 20°-45°, verstellbar ist.

Durch Verlagern des Andrückbalkens 33, wie strichliert dargestellt, kann der vor dem Andrückbalken 33 auf das Tuch 26 Richtung Gegenwalze 28 wirkende Druck bzw. die Kraft verringert bzw. komplett eliminiert werden. Durch diese Entlastung des Andrückbalkens 33 kann die Staucheinrichtung 21 in einen Freilaufmodus versetzt werden, in dem der Druck des Andrückbalkens 33 zumindest reduziert ist. In beiden Betriebsmodi, also im Stauchmodus und im Freilaufmodus, können die beiden Antriebe bevorzugt das Tuch 26 und die Gegenwalze 28 antreiben. Bevorzugt erfolgt der Antrieb mit einer Geschwindigkeit, die im Wesentlichen der Produktionsgeschwindigkeit

entspricht.

Die Staucheinrichtung 21 umfasst in der vorliegenden Ausführungsform eine Spannwalze 32. Die Spannwalze 32 dient der Aufrechterhaltung der Spannung des Tuches 26. Die Spannwalze 32 ist bevorzugt verlagerbar ausgeführt und hält die

Spannung des Tuches 26 beispielsweise, wenn sich dieses durch Verschleiß dehnt.

Zudem kann die Spannwalze 32 das Tuch 26 auch spannen, wenn der Andrückbalken

33 zurückgezogen ist.

Die Staucheinrichtung 21 umfasst in der vorliegenden Ausführungsform eine

Umschlingungswalze 34. Die Umschlingungswalze 34 ist derart angeordnet, dass der

Verlauf des Tuches 26 zumindest in einem Abschnitt entlang der Außenkontur der Gegenwalze 28 verläuft. Die Lage der Umschlingungswalze 34 bestimmt somit den Umschlingungswinkel 35 des Tuches 26 an der Gegenwalze 28. Je größer der Umschlingungswinkel 35 ist, desto länger ist die Kontaktstrecke des Tuches 26 und

damit auch der Faserstoffbahn an der Gegenwalze 28.

In der vorliegenden Ausführungsform ist die Umschlingungswalze 34 verlagerbar ausgebildet, um den Umschlingungswinkel 35 einstellen bzw. verändern zu können. Bei einer Verlagerung der Umschlingungswalze 34 ist bevorzugt vorgesehen, dass die Spannwalze 32 derart verlagerbar ist, dass sie die durch die Verlagerung der Umschlingungswalze 34 bedingte Verschiebung des Verlaufs des Tuches 26 ausgleichen kann. Eine verstellte Lage der Umschlingungswalze 34 und der Spannwalze 32 ist strichliert dargestellt. Beispielsweise kann der Umschlingungswinkel 35 im Bereich von 15° bis 90°, bevorzugt von 20° bis 45° eingestellt sein oder verändert

werden.

Die Verstellung geschieht über eine schematisch dargestellte Verstellvorrichtung 39, mit der der Umschlingungswinkel 35 durch Verlagerung der Umschlingungswalze 34

verändert und eingestellt werden kann.

Die Verstellvorrichtung 39 umfasst in der vorliegenden Ausführungsform beidseitig der Umschlingungswalze 34 angeordnete Führungen bzw. Führungsarme und einen Antrieb. Durch Betätigung des Antriebs können die Drehlager zur Lagerung der

Umschlingungswalze 34 gezielt verlagert werden.

Bevorzugt kann der Umschlingungswinkel 35 um mindestens 10°, insbesondere um mindestens 20°, insbesondere um mindestens 25°, insbesondere um mindestens 40° oder insbesondere um mindestens 60° verstellt werden. Die Verlagerung erfolgt bevorzugt mit einer elektromechanischen Verstellvorrichtung 39, wobei die Bewegung auch hydraulisch ausgeführt werden kann. Die Bewegung der Verlagerung erfolgt beispielsweise linear mittels Spindelhubelement, wobei die Umschlingungswalze 34 über einen Drehpunkt gelagert ist, damit der Umschlingungswinkel 35 des Tuches 26

auf der Gegenwalzen 28 eingestellt werden kann (min. / max. Bewegung). Der

maximale Hub der Verstellvorrichtung 39 entspricht im Wesentlichen der maximalen Umschlingung des Tuches 26 auf der Gegenwalze 28. Ist die Verstellvorrichtung 39 komplett eingefahren, gibt es gegebenenfalls keine Tuchberührung auf der Gegenwalze 28. Das Tuch 26 kann im Freilauf betrieben werden. Alle Bewegungsabläufe sollen bzw. müssen synchron verlaufen. Die Bewegungsabläufe sind insbesondere die Verstellung des Tuches 26 an der Gegenwalzen 28 und das Spannen des Tuches 26, damit die Längenänderung ausgeglichen werden. Bei der Entlastung der Anpressstange bzw. des Andrückbalkens 33 sollen die Bewegungen auch synchron mit der Tuchbewegung verlaufen und das insbesondere in einem Zeitraum von unter 2 Sekunden, bevorzugt

unter einer Sekunde.

In allen Ausführungsformen laufen alle drei Bewegungen bevorzugt synchron ab: Verstellen der Umschlingungswalze 34, Spannen des Tuches 26 mit der Spannwalze 32 und Entlasten des Andrückbalkens 33. Damit wird gewährleistet, dass das Tuch 26

mit voller Betriebsgeschwindigkeit weiter betrieben werden kann.

Gegebenenfalls kann der Umschlingungswinkel 35 zwischen 15° und 90°, bevorzugt

zwischen 20° und 60° verstellt werden.

Bei der vorliegenden Konstruktion kann ein Ausgleich der Verlagerung der Umschlingungswalze 34 bei im Wesentlichen konstanter Tuchlänge durch Verlagern einer entlang eines Ausgleichswegs 40 verlagerbaren Ausgleichswalze 41 erfolgen. Wird die Umschlingungswalze 34 zur Veränderung des Umschlingungswinkels 35 verlagert, so muss diese Änderung der Lage der Umschlingungswalze 34 durch eine Veränderung der Lager der Ausgleichswalze 41 ausgeglichen werden. Schließlich weist das Tuch 26 eine im Wesentlichen konstante Länge auf und soll sich entlang seiner

Längserstreckung nur geringfügig dehnen. Die Ausgleichswalze 41 kann entlang des Ausgleichswegs 40 beispielsweise um mehr

als 10cm, insbesondere um mehr als 45cm und bevorzugt zwischen 5cm bzw. 10cm

und 55cm bewegt werden.

In der vorliegenden Ausführungsform wirkt die Ausgleichswalze 41 gleichzeitig als Spannwalze 32 zur Spannung des Tuchs 26. Insbesondere ist die Ausgleichswalze 41

die einzige Spannwalze 32 zur Spannung des Tuchs 26.

Die Faserstoffbahn ist um einen Papierbahnumschlingungswinkel 43 um die Gegenwalze 28 geschlungen. Nach dem Verlassen der Gegenwalze 28 wird Faserstoffbahn um eine Führungsrolle 42 geführt bzw. umgelenkt. Der Papierbahnumschlingungswinkel 43 der Faserstoffbahn um die Gegenwalze 28 kann

durch Änderung der Lage der Führungsrolle 42 verändert werden.

Die Staucheinrichtung 21 gemäß Fig. 2 umfasst eine Silikonsprüheinrichtung 36 und bevorzugt auch einen Schaber 37. Die Silikonsprüheinrichtung 36 trägt Trennmittel auf die Oberfläche der Gegenwalze 28 auf. Dies verringert die Haftneigung der Faserstoffbahn an der Gegenwalze 28. Über den Schaber 37 kann überschüssiges Trennmittel abgeschabt und gesammelt werden. Insbesondere können mehrere Silikonsprüheinrichtungen 36 vorgesehen sein, um das Trennmittel über die gesamte

Breite der Gegenwalze 28 zu verteilen.

Es kann ferner eine Kühlmitteldüse 38 vorgesehen sein, die dazu eingesetzt werden kann, die Oberfläche des Tuches 26 mit einem Kühlmittel zu versehen. Insbesondere sind mehrere Kühlmitteldüsen 38 vorgesehen, um das Kühlmittel über die gesamte

Breite des Tuches 26 zu verteilen.

Fig. 3 zeigt eine Staucheinrichtung 21, insbesondere die Staucheinrichtung 21 aus Fig. 2, im Notlaufmodus und insbesondere in einer Stellung, in der zwischen dem Tuch 26

und der Gegenwalze 28 ein Abstand gebildet ist.

Während des Notlaufmodus wird ausgehend vom Stauchmodus, wie beispielsweise in Fig. 2 dargestellt, der Andrückbalken 33 rasch zurückgezogen. Der Andrückbalken 33, der im Stauchmodus das Tuch 26 Richtung Gegenwalze 28 drückt, ermöglicht durch sein Zurückziehen das Abheben des Tuches 26 von der Gegenwalze 28. Der Andrückbalken 33 kann im Notlaufmodus beispielsweise pneumatisch oder hydraulisch

zurückgezogen werden. Bevorzugt kann als Aktuator ein Balgzylinder vorgesehen sein,

der beispielsweise über einen Schwenkhebel und/oder über eine Führung auf den Andrückbalken 33 wirkt.

Zusätzlich kann, wenn erforderlich, auch die Umschlingungswalze 34 verlagert werden, um das Abheben des Tuches 26 von der Gegenwalze 28 zu ermöglichen oder zu beschleunigen. Die Verstellung kann über die schematisch dargestellte Verstellvorrichtung 39 erfolgen, mit der auch der Umschlingungswinkel 35 durch Verlagerung der Umschlingungswalze 34 verändert und eingestellt werden kann. In der Darstellung der Fig. 3 ist die Umschlingungswalze 34 gegenüber dem Betriebsmodus der Fig. 2 verlagert. In einer alternativen Ausführungsform kann der Abstand zwischen Tuch 26 und Gegenwalze 28 aber auch ausschließlich durch Verlagerung des Andrückbalkens 33 erfolgen. Dies ist insbesondere bei Staucheinrichtungen vorteilhaft,

die eine starre Umschlingungswalze 34 mit nicht verlagerbarer Achse aufweisen.

Um ein rasches und gezieltes Abheben des Tuches 26 von der Gegenwalze 28 zu erreichen, wird im Notlaufmodus bevorzugt auch die Spannwalze 32 der Staucheinrichtung verlagert. Die Spannwalze 32 ist jene Walze, die das Tuch 26 im Stauchmodus in einer gewünschten Spannung hält. Bei einer verlagerbaren Umschlingungswalze 34 kann diese Spannwalze 32 gleichzeitig auch als Ausgleichswalze 41 dienen. Auch die Spannwalze 32 wird bevorzugt im Notlaufmodus rasch verlagert, sodass durch ein Zusammenspiel des Zurückziehens des Andrückbalkens 33 und der Verlagerung der Spannwalze 32 das Tuch 26 von der Gegenwalze 28 abgehoben wird. Gibt es eine verlagerbare Umschlingungswalze 34, so kann dies auch im Zusammenspiel mit der Verlagerung der Umschlingungswalze 34

erfolgen.

In der Stellung der Fig. 3 kann das Tuch 26 gegebenenfalls weiter umlaufend angetrieben werden. Hierzu sind ein Tuchantrieb 27 sowie eine Tuchantriebswalze 31 vorgesehen. Das Tuch 26 kann dadurch umlaufend angetrieben werden, obwohl zwischen der Gegenwalze 28 und dem Tuch 26 ein Abstand vorgesehen ist und obwohl die Gegenwalze 28 das Tuch 26 nicht mehr antreiben kann. Bevorzugt ist auch die Gegenwalze 28 von einem Gegenwalzenantrieb 29 umlaufend angetrieben. Das Tuch

26 und die Gegenwalze 28 weisen damit bevorzugt jeweils einen Antrieb auf, wobei die

beiden Antriebe unabhängig voneinander das Tuch 26 bzw. die Gegenwalze 28 antreiben können. Somit kann die Umlaufgeschwindigkeit des Tuches 26 und die Umlaufgeschwindigkeit der Gegenwalze 28 beibehalten oder eingestellt werden, selbst wenn zwischen dem Tuch 26 und der Gegenwalze 28 ein Abstand vorgesehen ist. Insbesondere können die Umlaufgeschwindigkeiten des Tuches 26 und der Gegenwalze 28 im Wesentlichen der Produktionsgeschwindigkeit entsprechen. Die Produktionsgeschwindigkeit ist bevorzugt größer als 400m/min und insbesondere

größer als 600m/min.

Soll die Staucheinrichtung 21 wieder in den Stauchmodus versetzt werden, so wird das Tuch 26 durch den Andrückbalken 33 wieder an die Gegenwalze 28 gedrückt. Beim Übergang vom Notlaufmodus zum Stauchmodus wird durch die eigens angetriebenen Elemente Gegenwalze 28 und Tuch 26 ein nachteiliger Schlupf zwischen diesen

Elementen verhindert, wodurch der Verschleiß weiter verringert wird.

Der Notlaufmodus wird bevorzugt durch ein Signal ausgelöst. Dieses Signal kann ein von einer Person ausgelöstes Signal oder ein anderes Signal, wie beispielsweise ein Bandabrisssignal eines Sensors zur Detektion einer Störung sein. Beispielsweise umfasst die Anlage einen Sensor, der einen Bandabriss bzw. einen teilweisen Bandabriss der Faserstoffbahn detektieren kann. Dieser Sensor sitzt bevorzugt in

Maschinenlaufrichtung 1 vor der Staucheinrichtung 21.

Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zum Betrieb einer Anlage zur Herstellung von Kraftpapier umfassend eine Staucheinrichtung (21) zum Stauchen einer Faserstoffbahn, insbesondere umfassend eine Clupak-Vorrichtung,

- wobei die Staucheinrichtung (21) ein umlaufendes Tuch (26), einen Andrückbalken (33), eine Umschlingungswalze (34), eine Spannwalze (32), eine Gegenwalze (28) und bevorzugt eine Tuchantriebswalze (31) umfasst,

- wobei die Staucheinrichtung (21) in einem Stauchmodus betrieben werden kann, in dem das umlaufende Tuch (26) durch den Andrückbalken (33) Richtung Gegenwalze (28) gedrückt wird und die Gegenwalze (28) um einen Umschlingungswinkel (35) umschlingt,

- wobei im Stauchmodus zwischen dem Tuch (26) und der Gegenwalze (28) ein Stauchspalt (30) gebildet wird, der dazu eingerichtet ist, die Faserstoffbahn mit Produktionsgeschwindigkeit hindurch zu fördern und dabei in Maschinenlaufrichtung (1) zu stauchen,

- wobei die Staucheinrichtung (21) in einem Notlaufmodus betrieben werden kann, in dem der Andrückbalken (33) gegenüber dem Stauchmodus zurückgezogen wird, sodass zwischen dem Tuch (26) und der Gegenwalze (28) ein Abstand gebildet wird, wobei der Abstand bevorzugt größer ist als 5mm.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Trennzeit des Notlaufmodus, also jene Zeit, die benötigt wird, um ausgehend vom Stauchmodus zwischen Tuch (26) und Gegenwalze (28) einen Abstand zu bilden, weniger als 2s, bevorzugt weniger als 1s beträgt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Lage der Umschlingungswalze (34) im Notlaufmodus derart verändert wird, dass das Tuch (26) von der Gegenwalze (28) abgehoben wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die

Spannwalze (32) das Tuch (26) im Notlaufmodus nachspannt und dadurch von der Gegenwalze (28) abhebt.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass ein Bandabrisssignal eines Sensors zur Detektion einer Störung, wie beispielsweise eines zumindest teilweisen Bandabrisses der Faserstoffbahn, verarbeitet wird und direkt oder indirekt den Notlaufmodus aktiviert.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet,

- dass die Faserstoffbahn vor oder während des Notlaufmodus von einer Abschlagvorrichtung (45) in einem Bereich entlang der Maschinenlaufrichtung (1) vor der Staucheinrichtung (21) abgeschlagen wird,

- Insbesondere dass das Bandabrisssignal verarbeitet wird und direkt oder indirekt die Abschlagvorrichtung (45) aktiviert.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet,

- dass ein Tuchantrieb (27) die Tuchantriebswalze (31) und damit das Tuch (26) im Notlaufmodus antreibt, auch wenn zwischen dem Tuch (26) und der Gegenwalze (28) bereits ein Abstand gebildet ist,

- wobei der Tuchantrieb (27) das Tuch (26) dabei bevorzugt in einer Umlaufgeschwindigkeit antreiben kann oder antreibt, die im Wesentlichen der Produktionsgeschwindigkeit entspricht,

- wobei die Produktionsgeschwindigkeit bevorzugt größer ist als 400 m/min und insbesondere größer ist als 600 m/min.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet,

- dass ein Gegenwalzenantrieb (29) die Gegenwalze (28) im Notlaufmodus antreibt, auch wenn zwischen dem Tuch (26) und der Gegenwalze (28) bereits ein Abstand gebildet ist,

- wobei der Gegenwalzenantrieb (29) die Gegenwalze (28) dabei bevorzugt in einer Umlaufgeschwindigkeit antreiben kann oder antreibt, die im Wesentlichen der Produktionsgeschwindigkeit entspricht,

- wobei die Produktionsgeschwindigkeit bevorzugt größer ist als 400 m/min und insbesondere größer ist als 600 m/min.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der

Andrückbalken (33) im Notlaufmodus pneumatisch oder hydraulisch, insbesondere durch einen Balgzylinder, zurückgezogen wird.

11.

12.

13.

31 — 62952 — Mondi AG, Marxergasse 4A, 1030 Wien (AT)

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Andrückbalken (33) im Stauchmodus mit einer Kraft von mindestens 5 kN/m, insbesondere von mindestens 45 kN/m, bevorzugt von 5 kN/m oder 45 kN/m bis 70 kN/m Richtung Gegenwalze (28) gedrückt wird.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet,

- dass das Tuch (26) eine Tuchdicke von mehr als 15 mm, insbesondere von mehr als 20 mm und bevorzugt von 20 mm bis 30 mm aufweist,

- und/oder dass das Tuch (26) eine quer zur Maschinenlaufrichtung (1) gemessene Tuchbreite von mehr als 3,5 m, insbesondere von größer als 5,5 m, aufweist,

und/oder dass das Tuch (26) eine Shore A-Härte zwischen 40 und 60, insbesondere zwischen 50 und 60, aufweist.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet,

- dass die Gegenwalze (28) im Stauchmodus beheizt wird,

- Insbesondere, dass die Gegenwalze (28) mit einem Dampfdruck von 2 bar bis 15 bar und/oder mit einer Temperatur von 70°C bis zu 180°C beheizt wird.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass

- in einer Siebpartie (2) eine Faserstoffbahn durch kontinuierliches Auftragen einer Faserstoffsuspension entlang der Maschinenlaufrichtung (1) durch einen Stoffauflauf (3) gebildet wird,

- durch eine Schütteleinrichtung (4) die Faserstoffbahn quer zur Maschinenlaufrichtung (1), also in Querrichtung geschüttelt wird,

- in einer Pressenpartie (5) die in der Siebpartie (2) teilentwässerte Faserstoffbahn gepresst wird,

- in einer Trockenpartie (6) die Faserstoffbahn getrocknet wird,

- In einer Aufrollstation (7) die aus der Faserstoffbahn gebildete Papierbahn aufgewickelt wird,

- dass die Trockenpartie (6) eine Vortrockenpartie (19) und eine Nachtrockenpartie (20) umfasst,

15.

32 — 62952 — Mondi AG, Marxergasse 4A, 1030 Wien (AT)

- und dass die Staucheinrichtung (21) die Faserstoffbahn zwischen der Vortrockenpartie (19) und der Nachtrockenpartie (20) in Maschinenlaufrichtung (1) staucht.

Anlage zur Herstellung von Kraftpapier umfassend eine Staucheinrichtung (21) zum Stauchen einer Faserstoffbahn, insbesondere umfassend eine ClupakVorrichtung, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13 ausgeführt wird.

Staucheinrichtung (21) einer Anlage zur Herstellung von Kraftpapier, wobei die Staucheinrichtung zum Stauchen einer Faserstoffbahn und insbesondere als Clupak-Vorrichtung ausgebildet ist,

- wobei die Staucheinrichtung (21) ein umlaufendes Tuch (26), einen Andrückbalken (33), eine Umschlingungswalze (34), eine Spannwalze (32), eine Gegenwalze (28) und bevorzugt eine Tuchantriebswalze (31) umfasst,

- wobei die Staucheinrichtung (21) in einem Stauchmodus betrieben werden kann, in dem das umlaufende Tuch (26) durch den Andrückbalken (33) Richtung Gegenwalze (28) gedrückt ist und die Gegenwalze (28) um einen Umschlingungswinkel (35) umschlingt,

- wobei im Stauchmodus zwischen dem Tuch (26) und der Gegenwalze (28) ein Stauchspalt (30) gebildet ist, der dazu eingerichtet ist, die Faserstoffbahn mit Produktionsgeschwindigkeit hindurch zu fördern und dabei in Maschinenlaufrichtung (1) zu stauchen,

- wobei die Staucheinrichtung (21) in einem Notlaufmodus betrieben werden kann, in dem der Andrückbalken (33) gegenüber dem Stauchmodus zurückgezogen wird, sodass zwischen dem Tuch (26) und der Gegenwalze (28) ein Abstand gebildet ist.