AT527983A1

AT527983A1 - Staucheinrichtung sowie Anlage und Verfahren zur Herstellung von Kraftpapier

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Publication number: AT527983A1
Application number: ATA50062/2024A
Authority: AT
Original assignee: Mondi Ag
Priority date: 2024-01-30
Filing date: 2024-01-30
Publication date: 2025-08-15
Also published as: WO2025160602A1

Abstract

Staucheinrichtung (21), insbesondere Clupak-Vorrichtung, und Verfahren zum Stauchen einer Faserstoffbahn einer Anlage zur Herstellung von Kraftpapier, - wobei die Staucheinrichtung (21) ein umlaufendes Tuch (26), einen das Tuch (26) antreibenden Tuchantrieb (27), eine Gegenwalze (28), einen die Gegenwalze (28) antreibenden Gegenwalzenantrieb (29) und einen zwischen dem Tuch (26) und der Gegenwalze (28) gebildeten Stauchspalt (30) aufweist, - wobei die Staucheinrichtung (21) einen Stauchmodus aufweist, in dem sie derart betrieben wird, dass die Faserstoffbahn mit Produktionsgeschwindigkeit durch den Stauchspalt (30) läuft und dort zwischen dem bewegten Tuch (26) und der bewegten Gegenwalze (28) hindurchbefördert sowie dabei in Maschinenlaufrichtung (1) gestaucht wird, und wobei das Tuch (26) im Stauchmodus von dem Tuchantrieb (27) angetrieben ist bzw. wird.

Description

Staucheinrichtung sowie Anlage und Verfahren zur Herstellung von Kraftpapier

Die Erfindung betrifft eine Staucheinrichtung, eine Anlage, ein Verfahren sowie ein

Kraftpapier gemäß den Merkmalen der unabhängigen Patentansprüche.

Im Stand der Technik sind unterschiedliche Verfahren zur Herstellung von Kraftpapier bekannt. Kraftpapier ist ein spezieller Papiertyp, der sich unter anderem dadurch auszeichnet, dass er eine besonders hohe Festigkeit aufweist und aufgrund dieser Eigenschaft für unterschiedliche Verpackungsanwendungen eingesetzt wird, etwa zur Herstellung von Papiersäcken. Neben der Festigkeit sind abhängig von der konkreten Anwendung des Kraftpapiers auch andere Parameter maßgeblich, beispielsweise die

Dehnbarkeit oder die Luftdurchlässigkeit.

Bei der Dehnbarkeit von Kraftpapier wird zwischen Dehnbarkeit in Maschinenlaufrichtung und Dehnbarkeit quer zur Maschinenlaufrichtung, also in Querrichtung, in der Regel unterschieden. Zur Beeinflussung der Dehnbarkeit in Maschinenlaufrichtung ist es bekannt, eine Staucheinrichtung einzusetzen, die die durch die Herstellungsanlage laufende Faserstoffbahn in Maschinenlaufrichtung

staucht.

Eine weitverbreitete Vorrichtung zum kontinuierlichen Stauchen einer Faserstoffbahn in Maschinenlaufrichtung ist eine sogenannte "Clupak-Vorrichtung“. Bei dieser Art der Staucheinrichtung wird die Faserstoffbahn durch einen Stauchspalt befördert. Dieser Stauchspalt wird auf der einen Seite von einemals „Tuch“ bezeichneten Stauchriemen und auf der anderen Seite von einer Antriebswalze begrenzt. Das Tuch ist meist ein endlos umlaufender Riemen aus einem elastischen Material, der über einen Andrückbalken im Bereich des Stauchspalts an die Antriebswalze gedrückt wird. Durch den Andrückbalken wird das elastische Tuch zwischen Gegenwalze und Andrückbalken zusammengedrückt, wodurch dessen Dicke lokal verkleinert wird. Nach Passieren des Andrückbalkens weitet sich das Tuch wieder auf, was bedingt durch einen Querkontraktionseffekt zu einer lokalen Verlangsamung des Tuches führt. Die Faserstoffbahn liegt in diesem Bereich an dem Tuch an, wodurch sie, bei der beschriebenen Verlangsamung des Tuches, in Maschinenlaufrichtung gestaucht wird. Der Effekt und Aufbau derartiger Staucheinrichtungen sind im Stand der Technik

ausführlich beschrieben. Der Effekt wird auch bei der vorliegenden Erfindung genutzt.

Nachteilig an bekannten Staucheinrichtungen der oben genannten Bauart ist deren verhältnismäßig hoher Wartungsaufwand. So wirken, beispielsweise durch den Schlupf im Bereich des Andrückbalkens aber auch im Bereich der Gegenwalze, große Reibkräfte auf das Tuch. Diese Reibkräfte und die Relativbewegung bewirken einen hohen Verschleiß. Dies führt in der Praxis dazu, dass das Tuch häufig gewartet bzw.

gewechselt werden muss.

Während der Wartung der Staucheinrichtung kann die Anlage kein Papier mit den gewünschten Eigenschaften produzieren, da die Staucheinrichtung nicht zur Bearbeitung der Faserstoffbahn eingesetzt werden kann. Selbst nach der Wartung ist die Wiederinbetriebnahme der Staucheinrichtung mit einem großen Aufwand verbunden. So wird das Tuch bei herkömmlichen Vorrichtungen durch den Kontakt mit der auf der anderen Seite des Stauchspalts liegenden Antriebswalze angetrieben. Das stehende Tuch wird über den Andrückbalken an die Antriebswalze gedrückt und dadurch mitgenommen. Dieses Hochfahren ist somit mit einigem Zeitaufwand

verbunden.

Da während der Wartung kein Papier mit den gewünschten Parametern hergestellt werden kann, setzt die Wartung der Staucheinrichtung die Effizienz der Anlage herab. Aus diesem Grund wird versucht, die Komponenten der Staucheinrichtung robuster auszuführen, um die Wartungsintervalle zu verlängern und damit die Effizienz der Anlage zu verbessern. Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es jedenfalls, die Effizienz einer Anlage zur Herstellung von Kraftpapier zu verbessern. Jedoch wird diese Aufgabe im Gegensatz zum Stand der Technik mit einem grundsätzlich anderen Ansatz

gelöst.

Die Aufgabe wird insbesondere durch die Merkmale der unabhängigen

Patentansprüche gelöst.

Bei der vorliegenden Staucheinrichtung wird, statt der üblichen Konfiguration einer Antriebswalze und eines nicht angetriebenen Tuches, auch das Tuch in Produktionsgeschwindigkeit angetrieben. Im Stand der Technik sind zwar Hilfsantriebe für das Tuch bekannt, die den Schlupf zwischen Tuch und Antriebswalze beim Hochfahren der Staucheinrichtung verringern. Diese treiben das Tuch beim Hochfahren aber nur bis zu einer geringen Geschwindigkeit von bis zu 100m/min an, nicht aber mit

Produktionsgeschwindigkeit.

Bei der vorliegenden Kontruktion ist jedoch eine Antriebswalze im herkömmlichen Sinne nicht vorhanden. Vielmehr gibt es ein Tuch mit einem Tuchantrieb und eine Gegenwalze mit einem Gegenwalzenantrieb. Die beiden Antriebe sind derart dimensioniert und ausgebildet, dass sie das Tuch und die Gegenwalze mit Produktionsgeschwindigkeit antreiben können und dies bevorzugt, selbst wenn der Andrückbalken das Tuch nicht an die Gegenwalze drückt, also beispielsweise auch, wenn das Tuch und die Gegenwalze in keinem unmittelbaren Kontakt oder Wirkkontakt miteinander stehen. Die Gegenwalze kann gegebenenfalls auch als Clupak-Zylinder

oder Heizzylinder bezeichnet werden oder wirken.

Es kann bei der vorliegenden Staucheinrichtung grundsätzlich zwischen zwei

Betriebsmodi unterschieden werden:

Im Stauchmodus wird die Faserstoffbahn mit Produktionsgeschwindigkeit durch den Stauchspalt, also zwischen dem bewegten Tuch und der bewegten Gegenwalze, hindurch befördert und dabei in Maschinenlaufrichtung gestaucht. In diesem Stauchmodus wird das Tuch von einem Tuchantrieb angetrieben. Der Tuchantrieb ist bevorzugt ein Antrieb, der über eine Tuchantriebswalze direkt auf das Tuch wirkt. In diesem Stauchmodus ist bevorzugt auch die Gegenwalze von einem eigenen Gegenwalzenantrieb angetrieben. Es gibt in dieser Konfiguration folglich zwei Antriebe

und zwei angetriebene Walzen.

Im Freilaufmodus befindet sich der Andrückbalken in zurückgezogener Stellung, wodurch das Tuch nicht oder zumindest weniger fest an die Gegenwalze gedrückt wird. Bevorzugt werden auch im Freilaufmodus das Tuch von dem Tuchantrieb und die

Gegenwalze von dem Gegenwalzenantrieb angetrieben.

Diese individuellen Antriebe ermöglichen es, das Tuch auch dann mit Produktionsgeschwindigkeit anzutreiben, wenn sich der Andrückbalken in seiner

zurückgezogenen Stellung befindet und das Tuch nicht an die Gegenwalze presst.

Überraschend wurde nun festgestellt, dass diese Konfiguration zu einer erheblichen

Verbesserung der Effizienz der Anlage, des Verfahrens und der Staucheinrichtung führt.

So können die Geschwindigkeiten des Tuches und der Gegenwalze auf Produktionsgeschwindigkeit gebracht werden, ohne dass eine Anlage bzw. ein Andrücken des Tuches an der Gegenwalze notwendig ist. Dadurch kann der Verschleiß beim Hochfahren der Staucheinrichtung verringert werden und das Wartungsintervall wird vergrößert. Zudem kann bei einem Papierriss in der Anlage der Andrückbalken sofort, also z.B. in unter 2s oder bevorzugt in unter einer Sekunde, in seine zurückgezogene Stellung gebracht werden, womit die Staucheinrichtung von ihrem Stauchmodus in den Freilaufmodus gebracht wird. Auch hierbei können sich das Tuch und die Gegenwalze in Produktionsgeschwindigkeit weiterbewegen, ohne dass ein

Schlupf zwischen Gegenwalze und Tuch auftritt, der zu starkem Verschleiß am Tuch

führen würde. Auch dadurch wird das Wartungsintervall verlängert und die Effizienz der

Anlage verbessert.

Insbesondere betrifft die Erfindung eine Staucheinrichtung, insbesondere ClupakVorrichtung, zum Stauchen einer Faserstoffbahn einer Anlage zur Herstellung von Kraftpapier.

Bevorzugt weist die Staucheinrichtung ein umlaufendes Tuch, einen das Tuch antreibenden Tuchantrieb, eine Gegenwalze, einen die Gegenwalze antreibenden Gegenwalzenantrieb und einen zwischen dem Tuch und der Gegenwalze gebildeten Stauchspalt auf.

Bevorzugt weist die Staucheinrichtung einen Stauchmodus auf, in dem sie derart betrieben wird, dass die Faserstoffbahn mit Produktionsgeschwindigkeit durch den Stauchspalt läuft und dort zwischen dem bewegten Tuch und der bewegten Gegenwalze hindurchbefördert sowie dabei in Maschinenlaufrichtung gestaucht wird.

Bevorzugt ist vorgesehen, dass das Tuch im Stauchmodus von dem Tuchantrieb angetrieben ist bzw. wird.

Bevorzugt ist vorgesehen, dass die Gegenwalze im Stauchmodus von dem Gegenwalzenantrieb angetrieben ist, wodurch im Stauchmodus sowohl das Tuch als auch die Gegenwalze von jeweils einem eigenen Antrieb angetrieben sind.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass die Antriebsgeschwindigkeit des Tuchantriebs und des Gegenwalzenantriebs unabhängig voneinander steuerbar oder regelbar sind.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass die Umlaufgeschwindigkeit des Tuches und die Umlaufgeschwindigkeit der Gegenwalze im Stauchmodus größer sind als 400 m/min, insbesondere größer als 600 m/min, und im Wesentlichen der Produktionsgeschwindigkeit entsprechen.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass eine Tuchantriebswalze vorgesehen ist, die das Antriebsmoment des Tuchantriebs auf das Tuch überträgt, wobei die Tuchantriebswalze

insbesondere direkt mit dem Tuch in Kontakt steht, und wobei die Tuchantriebswalze zusätzlich zur Gegenwalze vorgesehen ist.

Insbesondere übernehmen die beiden Antriebe jeweils mehr als 25% der benötigten Antriebsleistung. Bevorzugt übernehmen die beiden Antriebe ungefähr 50% der benötigten Antriebsleistung.

Bevorzugt ist eine Spannwalze zur Spannung des Tuches im Stauchmodus vorgesehen.

Bevorzugt ist innerhalb des Tuches ein verstellbarer Andrückbalken vorgesehen, der im Stauchmodus Richtung Gegenwalze verlagert ist und das Tuch im Bereich des Stauchspaltes Richtung Gegenwalze drückt. Insbesondere ist das Tuch im Stauchmodus zwischen Andrückbalken und Gegenwalze zusammengedrückt.

Gegebenenfalls weist die Staucheinrichtung als Alternative zum Stauchmodus einen Freilaufmodus auf, in dem sich der Andrückbalken gegenüber dem Stauchmodus in zurückgezogener Stellung befindet und das Tuch dadurch auf die Gegenwalze keinen oder einen gegenüber dem Stauchmodus reduzierten Druck ausübt. In dem Freilaufmodus sind sowohl das Tuch von dem Tuchantrieb als auch die Gegenwalze von dem Gegenwalzenantrieb angetrieben.

Die Umlaufgeschwindigkeit des Tuches und die Umlaufgeschwindigkeit der Gegenwalze sind im Freilaufmodus bevorzugt größer als 400 m/min, insbesondere größer als 600 m/min.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass der Andrückbalken im Stauchmodus mit einer Kraft von mindestens 5kN/m, insbesondere von mindestens 10 kN/m, insbesondere von mindestens 45 kN/m, bevorzugt von 5kN/m oder 10 kN/m oder 40 kN/m bis 70 kN/m

Richtung Gegenwalze gedrückt wird.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass das Tuch eine Tuchdicke von mehr als 15 mm, insbesondere von mehr als 20 mm und bevorzugt von 20 mm bis 30 mm aufweist.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass das Tuch eine quer zur Maschinenlaufrichtung

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gemessene Tuchbreite von mehr als 3,5 m, insbesondere von größer als 5,5 m,

aufweist.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass das Tuch eine Shore A-Härte zwischen 40 und 70, insbesondere zwischen 50 und 60, aufweist.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass die Gegenwalze im Stauchmodus beheizt ist.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass die Gegenwalze mit einem Dampfdruck von 2 bar bis 15 bar und/oder mit einer Temperatur von 70°C bis zu 180°C beheizt ist.

Insbesondere betrifft die Erfindung eine Anlage zur Herstellung von Kraftpapier, umfassend folgende Anlagenteile:

- eine Siebpartie zum Bilden einer Faserstoffbahn durch kontinuierliches Auftragen einer Faserstoffsuspension entlang der Maschinenlaufrichtung durch einen Stoffauflauf, - eine Schütteleinrichtung zum Schütteln der Faserstoffbahn quer zur Maschinenlaufrichtung, also in Querrichtung,

- eine Pressenpartie zum Pressen der in der Siebpartie teilentwässerten Faserstoffbahn,

- eine Trockenpartie zum Trocknen der Faserstoffbahn,

- eine Aufrollstation zum Aufwickeln der aus der Faserstoffbahn gebildeten Papierbahn, - und eine Staucheinrichtung.

Bevorzugt ist vorgesehen, dass die Trockenpartie eine Vortrockenpartie und eine Nachtrockenpartie umfasst.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass die Staucheinrichtung zwischen der Vortrockenpartie und der Nachtrockenpartie angeordnet ist und die Faserstoffbahn zwischen der Vortrockenpartie und der Nachtrockenpartie in Maschinenlaufrichtung staucht.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass die Staucheinrichtung die Faserstoffbahn bei einem Trockengehalt der Faserstoffbahn von 55% bis 70% staucht.

Insbesondere betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von Kraftpapier, bei dem die Faserstoffbahn einer Anlage zur Herstellung von Kraftpapier in einer Staucheinrichtung gestaucht wird, wobei die Staucheinrichtung insbesondere als Clupak-Vorrichtung ausgebildet ist.

Verfahrensschritte können sein:

- dass ein umlaufendes Tuch von einem Tuchantrieb angetrieben wird,

- dass eine Gegenwalze von einem Gegenwalzenantrieb angetrieben wird,

- dass in einem Stauchmodus der Staucheinrichtung die Faserstoffbahn mit Produktionsgeschwindigkeit durch einen zwischen dem Tuch und der Gegenwalze vorgesehenen Stauchspalt läuft und dort zwischen dem bewegten Tuch und der bewegten Gegenwalze hindurchbefördert sowie dabei in Maschinenlaufrichtung gestaucht wird,

und dass das Tuch im Stauchmodus von dem Tuchantrieb angetrieben wird.

Weitere Verfahrensschritte können sein, dass:

- In einer Siebpartie eine Faserstoffbahn durch kontinuierliches Auftragen einer Faserstoffsuspension entlang der Maschinenlaufrichtung durch einen Stoffauflauf gebildet wird,

- durch einen Schüttler die Faserstoffbahn quer zur Maschinenlaufrichtung, also in Querrichtung geschüttelt wird,

- in einer Pressenpartie die in der Siebpartie teilentwässerte Faserstoffbahn gepresst wird,

- in einer Trockenpartie die Faserstoffbahn getrocknet wird,

- In einer Aufrollstation die aus der Faserstoffbahn gebildete Papierbahn aufgewickelt wird.

Es kann vorteilhaft sein, wenn die Trockenpartie eine Vortrockenpartie und eine Nachtrockenpartie umfasst.

Es kann vorteilhaft sein, wenn die Staucheinrichtung die Faserstoffbahn zwischen der Vortrockenpartie und der Nachtrockenpartie in Maschinenlaufrichtung staucht.

Es kann vorteilhaft sein, wenn die Staucheinrichtung die Faserstoffbahn bei einem Trockengehalt der Faserstoffbahn von 55% bis 70% staucht.

Insbesondere betrifft die Erfindung ein Kraftpapier, hergestellt auf einer beschriebenen Anlage und/oder hergestellt durch ein beschriebenes Verfahren.

Die Erfindung betrifft unter anderem ein Verfahren zur Herstellung von Kraftpapier, insbesondere Sack-Kraftpapier, bei dem in einem ersten Schritt eine in Maschinenlaufrichtung verlaufende Faserstoffbahn gebildet wird. Dies erfolgt insbesondere durch Auftrag einer Faserstoffsuspension mittels eines Stoffauflaufs auf

eine Siebpartie.

Insbesondere wird das Faserstoffmaterial nach dem Auftrag der Suspension auf die Siebpartie mit einer hochfrequenten Schütteleinrichtung an der Brustwalze geschüttelt bzw. gerüttelt. Dies trägt dazu bei, dass die Faserausrichtung in Maschinenlaufrichtung

reduziert und in Querrichtung erhöht wird.

In der Siebpartie wird durch einen Filtrationsvorgang ein Faserstoffband bzw. -blatt

gebildet, insbesondere unter Verwendung von Entwässerungseinrichtungen.

Anschließend an die Siebpartie ist insbesondere eine Pressenpartie angeordnet, in der eine mechanische Entwässerung mit gleichzeitiger Verdichtung der Faserstoffbahn erfolgen kann. Dies kann typischerweise mit mehreren Pressnips erfolgen, von denen die erste meist als Saugpresse mit Doppelfilzführung und die weiteren als Walzenpressen oder Schuhpressen ausgeführt sind, die entweder Doppel- oder

Einfachfilzführungen aufweisen.

Die mechanisch ausgepresste Faserstoffbahn kann einem oder mehreren Trocknungsprozessen unterworfen werden, um den gewünschten Trockengehalt einzustellen. Vor, zwischen oder nach einem oder mehreren Trocknungsprozessen können weitere Herstellungs- und/oder Bearbeitungsschritte vorgesehen sein, beispielsweise ein Stauchen der Faserstoffbahn oder ein Kalandrieren der

Faserstoffbahn.

Das Stauchen der Faserstoffbahn kann insbesondere zwischen zwei Trocknungsschritten, also nach einem Vortrocknungsschritt in einer Vortrockenpartie und vor einem Nachtrocknungsschritt in einer Nachtrockenpartie, erfolgen. Dadurch kann die Dehnbarkeit des Papiers in Maschinenrichtung erhöht werden. Dieser Schritt

erfolgt in der Staucheinrichtung.

Ein Kalandrieren oder Prägen der Faserstoffbahn kann beispielsweise nach dem letzten Trocknungsschritt erfolgen, wobei das Kalandrieren mit Thermowalzen oder mit Prägewalzen erfolgen kann. Thermowalzen werden eingesetzt, um eine möglichst glatte Papieroberfläche bereitzustellen und Prägewalzen werden eingesetzt, um der

Papieroberfläche ein anderes Erscheinungsbild zu verleihen.

Nach dem letzten Bearbeitungsschritt kann die fertig hergestellte Papierbahn an der Aufrollung aufwickelt und anschließend auf die gewünschte Fertigrollenbreite

weiterverarbeitet werden.

Diese Anlage und/oder die Staucheinrichtung weisen eine Produktionsgeschwindigkeit von bevorzugt größer als 400 m/min auf. Die Breite der Faserstoffbahn bzw. der erzeugten Papierbahn ist bevorzugt größer als 3,5 m, insbesondere größer als 5,5 m,

typischerweise größer als 6,0 m.

Gegebenenfalls weisen das Tuch und die Gegenwalze eine Breite von wenigstens 4,0

m, insbesondere von wenigstens 7,0 m, typischerweise von wenigstens 8,0 m, auf.

Gegebenenfalls beträgt die Produktionsgeschwindigkeit wenigstens 600 m/min,

insbesondere wenigstens 1000 m/min oder wenigstens 1100 m/min.

Insbesondere handelt es sich bei dem eingesetzten Faserstoff zur Herstellung des Kraftpapiers um Zellstoff, der aus Weichholz- bzw. Nadelholz-Langfasern gebildet ist. Die Kappa-Zahl des Zellstoffs kann zumindest 30 betragen. Bei dem hergestellten

Kraftpapier kann es sich insbesondere um ungebleichtes, braunes Kraftpapier handeln.

Bevorzugt ist die Dehnbarkeit des Kraftpapiers, insbesondere gemäß ISO 1924-3:2005, in Querrichtung größer als 5%, bevorzugt größer als 7,5%. Bevorzugt sind diese Werte

auch in Maschinenlaufrichtung erfüllt.

Bevorzugt ist die Breite einer Papierbahn des Kraftpapiers größer als 3,5 m und insbesondere größer als 5,5 m, beispielsweise größer als 6,0 m. Die Breite bezeichnet in Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung insbesondere die Abmessung einer

Papierbahn in Querrichtung des Papiers.

Bevorzugt beträgt die Differenz der Dehnbarkeit des Papiers in Querrichtung zwischen dem Randbereich und dem Mittenbereich der Papierbahn maximal 1,5%. Absolut gesehen kann die Dehnbarkeit der Papierbahn in der Mitte zwischen 5% und 8% und an den Rändern zwischen 7,5% und 12% betragen, je nach Herstellungsprozess. Dabei bezeichnet der Randbereich insbesondere einen Bereich von 50 cm Breite ausgehend von jeweils einer Außenkante der Papierbahn. Der Mittenbereich bezeichnet insbesondere einen Bereich mit einer Breite von 50 cm, der sich jeweils 25 cm beidseits

der in Breitenrichtung bestimmten geometrischen Mitte einer Papierbahn erstreckt.

Eine beispielhafte Möglichkeit einer Messung der Dehnbarkeit erfolgt zwischen 0,75 h und 1,5 h, typischerweise 1,0 h, nach der Produktion des Kraftpapiers, also nach Abschluss des letzten Herstellungsschritts. Gegebenenfalls kann die Messung aber

auch zu einem späteren Zeitpunkt oder früher erfolgen.

Gegebenenfalls beträgt die Ambertec-Formation des Papiers höchstens 0,7 v(g/m?2).

Gegebenenfalls beträgt der Gurley-Luftwiderstand des Papiers, insbesondere gemäß ISO 5636-5:2013, höchstens 15 s, bevorzugt höchstens 10 s.

Gegebenenfalls beträgt der Zug-Energieabsorptionsindex des Papiers in Maschinenrichtung, insbesondere gemäß ISO 1924-3:2005, wenigstens 2,5 J/g, bevorzugt wenigstens 3,0 J/g. Gegebenenfalls gelten diese Werte auch für die

Maschinenrichtung des Papiers.

Gegebenenfalls ist der im Papier enthaltene Faserstoff ungebleichter Zellstoff. Gegebenenfalls kann auch gebleichter Zellstoff eingesetzt werden.

Gegebenenfalls ist der im Papier enthaltene Faserstoff aus Weichholz-Langfasern mit einer mittleren Faserlänge von wenigstens 2 mm gebildet. Die Faseranalyse kann insbesondere nach ISO 16065-2:2014 durchgeführt werden, beispielsweise optisch mit Fiber Tester L&W.

Gegebenenfalls hat der im Papier enthaltene Faserstoff eine Kappa-Zahl von

wenigstens 30, insbesondere von wenigstens 50.

Das Tuch ist bevorzugt aus einem elastischen Elastomerwerkstoff gebildet, der gegebenenfalls eine Verstärkungsstruktur aufweist. Das Tuch kann insbesondere als

herkömmliches Clupak-Tuch ausgebildet sein.

Die Produktionsgeschwindigkeit ist bevorzugt in allen Ausführungsformen die

Einlaufgeschwindigkeit der Faserstoffbahn in die Staucheinrichtung.

Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Patentansprüchen, den Figuren

sowie aus der Beschreibung des Ausführungsbeispiels.

Nachfolgend wird die vorliegende Erfindung anhand eines exemplarischen

Ausführungsbeispiels im Detail erläutert.

Es zeigen: Fig. 1a-c eine schematische Gesamtansicht einer Kraftpapier-Herstellungsanlage gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung; und

Fig. 2 eine schematische Detailansicht einer Staucheinrichtung.

Sofern nicht anders bezeichnet, sind in den Figuren die folgenden Merkmale gezeigt: Maschinenlaufrichtung 1, Siebpartie 2, Stoffauflauf 3, Schütteleinrichtung 4, Pressenpartie 5, Trockenpartie 6, Aufrollstation 7, Entwässerungssieb 8, Außenseite 9, Brustwalze 10, erster Entwässerungsabschnitt 11, Innenseite 12, zweiter

Entwässerungsabschnitt 13, erste Entwässerungseinrichtung 14, zweite

Entwässerungseinrichtung 15, Formationsleiste 16, Saugzone 17, TopformerEntwässerungssieb 18, Vortrockenpartie 19, Nachtrockenpartie 20, Staucheinrichtung 21, Kalandriereinrichtung 22, Laufrichtung der Faserstoffbahn 23, Saugkasten 24, Papierrolle 25, Tuch 26, Tuchantrieb 27, Gegenwalze 28, Gegenwalzenantrieb 29, Stauchspalt 30, Tuchantriebswalze 31, Spannwalze 32, Andrückbalken 33, Umschlingungswalze 34, Umschlingungswinkel 35, Trennmittelausgabeanordnung bzw. Silikonsprüheinrichtung 36, Schaber 37, Kühlmitteldüse 38.

Fig. 1a-c zeigen eine schematische Gesamtansicht einer KraftpapierHerstellungsanlage gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung. Die Anlage umfasst in Maschinenrichtung 1 einen Stoffauflauf 3, eine Siebpartie 2, eine Pressenpartie 5, eine Vortrockenpartie 19, eine Staucheinrichtung 21, eine Nachtrockenpartie 20, eine Kalandriereinrichtung 22 sowie eine Aufwickelstation 7. Die Kalandriereinrichtung 22 kann alternativ als Prägeeinrichtung ausgebildet sein.

Der Stoffauflauf 3 dient in bekannter Weise dazu, eine Faserstoffsuspension auf das endlos umlaufend geführte Entwässerungssieb 8 der Siebpartie 2 aufzubringen, wodurch eine Faserstoffbahn gebildet wird. Im Verlauf der Anlage wird die Faserstoffbahn immer weiter entwässert bzw. getrocknet und sie durchläuft nacheinander die genannten Anlagenteile. Schlussendlich werden Papierrollen 25 gebildet, die abtransportiert und/oder weiteren Verarbeitungsschritten zugeführt werden

können.

Die Produktionsgeschwindigkeit der Anlage aus diesem Ausführungsbeispiel beträgt

etwa 1100 m/min. Die erzeugte Papierbahn weist eine Papierbreite von etwa 6,4 m auf.

Die Funktion der einzelnen Anlagenteile ist einer Fachperson im Gebiet der Papiererzeugung hinreichend bekannt und wird an dieser Stelle nicht im Detail erläutert.

Die nachfolgende Beschreibung bezieht sich insbesondere auf die Siebpartie 2.

Der Auftrag der Faserstoffsuspension aus dem Stoffauflauf 3 erfolgt bevorzugt auf die Außenseite 9 des Entwässerungssiebes 8 der Siebpartie 2, wodurch eine Faserstoffbahn gebildet wird. Die Maschinenlaufrichtung 1 der Anlage bzw. des

hergestellten Papiers stimmt mit der Laufrichtung 23 der Faserstoffbahn überein.

Das Entwässerungssieb 8 wird endlos umlaufend über eine Anordnung mehrerer Walzen geführt, wobei der Auftrag der Faserstoffsuspension im Bereich der Brustwalze 10 der Siebpartie 2 erfolgt. Das Entwässerungssieb 8 weist beispielhaft eine Breite von

etwa 7,2 m auf.

In diesem Ausführungsbeispiel ist der Faserstoff Zellstoff beispielsweise aus Nadelholz mit einer durchschnittlichen Faserlänge von etwa 2,2 mm. Es handelt sich also um sogenannte Langfasern. Der Zellstoff ist ungebleicht und hat eine Kappa-Zahl von etwa 60. Die Stoffdichte der Faserstoffsuspension beim Auftrag auf das Entwässerungssieb 8

beträgt etwa 0,22%. Es kann aber auch gebleichter Zellstoff eingesetzt werden.

Die Geschwindigkeit der aus dem Stoffauflauf 3 austretenden Faserstoffsuspension ist bevorzugt etwa 2% höher als die Laufgeschwindigkeit des Entwässerungssiebes 8. Das

Entwässerungssieb 8 kann eine Geschwindigkeit von etwa 1100 m/min aufweisen.

Eine hochfrequente Schütteleinrichtung 4 kann dazu eingerichtet sein, die Brustwalze 10 und dadurch auch das Entwässerungssieb 8 im Bereich der Brustwalze 10 in Oszillation zu versetzen. Dadurch wird eine Längsausrichtung der Fasern in Maschinenlaufrichtung 1 reduziert, was dazu beiträgt, die Eigenschaften des erzeugten Papiers in Querrichtung, also quer zur Maschinenlaufrichtung 1, zu verbessern. In diesem Ausführungsbeispiel erfolgt die Oszillation mit einer Frequenz von etwa 7 Hz

und einer Amplitude von etwa 35 mm.

In Laufrichtung 23 gesehen tritt das Faserstoffband nach dem Auftrag der Suspension auf das Entwässerungssieb 8 in einen ersten Entwässerungsabschnitt 11 ein. Hier wird das Faserstoffband nach unten, also von der Innenseite 12 des Entwässerungssiebes 8 aus, entwässert. Im ersten Entwässerungsabschnitt 11 ist eine erste Entwässerungseinrichtung 14 angeordnet, die zuerst eine hauptsächlich schwerkraftgetriebene Entwässerung der Faserstoffbahn, gefolgt von einer nach unten gerichteten saugenden Behandlung ermöglicht. Die saugende Behandlung erfolgt

mittels Saugkästen 24.

Im ersten Entwässerungsabschnitt 11 erfolgt die Entwässerung der Faserstoffbahn

ausschließlich nach unten.

Auf den ersten Entwässerungsabschnitt 11 folgt ein zweiter Entwässerungsabschnitt 13, In dem eine Entwässerung der Faserstoffbahn nach oben, also in Richtung der Oberseite der Faserstoffbahn, erfolgt. Hierzu ist im Bereich der Außenseite 9 des Entwässerungssiebes 8 eine zweite Entwässerungseinrichtung 15 vorgesehen, die als Saug-Entwässerungseinrichtung mit vier aufeinander folgenden Saugzonen 17 ausgebildet ist. Zwischen der zweiten Entwässerungseinrichtung 15 und dem Faserstoffband wird ein endlos umlaufend geführtes Topformer-Entwässerungssieb 18 geführt, welches sich mit der gleichen Geschwindigkeit bewegt wie das Haupt-

Entwässerungssieb 8.

Ferner sind bevorzugt vier in Laufrichtung 23 des Entwässerungssiebes 8 nacheinander angeordnete Formationsleisten 16 vorgesehen, die einen Druck auf die Innenseite 12 des Entwässerungssiebes 8 ausüben und die Faserstoffbahn dadurch in Richtung des Topformer-Entwässerungssiebes 18 bzw. der zweiten Entwässerungseinrichtung 15 drücken. Der durch die Formationsleisten 16 bewirkte Anpressdruck ist zwischen 5 und 25 kPa einstellbar.

Danach tritt die Faserstoffbahn aus der Siebpartie 2 aus und wird in den anderen Anlagenteilen, wie in Fig. 1 gezeigt, weiterverarbeitet, um weiter entwässert bzw.

getrocknet zu werden und abschließend eine Papierbahn zu bilden. Durch die Behandlung in der Siebpartie 2 weist das erhaltene Kraftpapier eine Vielzahl an vorteilhaften Eigenschaften auf, die insbesondere die Dehnbarkeit in Querrichtung

sowie die Formation des Papiers betreffen.

Das gemäß dem beschriebenen Ausführungsbeispiel hergestellte Kraftpapier weist das

folgende beispielhafte Eigenschaftsprofil auf:

bestimmt Maschinenlaufrichtung

Eigenschaft gemäß (MD) / Querrichtung (CD) Wert Grammatur ISO 536 — 80 g/m? nn MD 82 Nm/g

Zugfestigkeitsindex ISO 1924-3

CD 70 Nm/g Zug-Energieabsorptionsindex | ISO 1924-3 | MD und CD 3,5 J/g

MD 8,0% Dehnbarkeit ISO 1924-3

CD 8,3% Dehnbarkeit Mitte* ISO 1924-3 | CD 8,0% Dehnbarkeit Rand** ISO 1924-3 | CD 8,7% Gurley-Luftwiderstand ISO 5636-5 | -- 5s Cobbeo ISO 535 — 32 g/m? Ambertec-Formation — — 0,5 (g/m?)

Fig. 2 zeigt eine schematische Ansicht einer Staucheinrichtung 21. Die Staucheinrichtung 21 umfasst ein Tuch 26. Das Tuch 26 ist ein endloser Riemen, der um mehrere Umlenkrollen bzw. Umlenkwalzen geführt ist. Insbesondere umfasst die Staucheinrichtung 21 eine Tuchantriebswalze 31 mit einem Tuchantrieb 27. Der Tuchantrieb 27 treibt die Tuchantriebswalze 31 an, wobei die Tuchantriebswalze 31 bevorzugt in direktem Wirkkontakt mit dem Tuch 26 steht, um dieses umlaufend

anzutreiben.

Die Staucheinrichtung 21 umfasst einen Andrückbalken 33. Der Andrückbalken 33 ist verlagerbar ausgebildet und kann, wie in der vorliegenden Stellung, das Tuch 26 Richtung bzw. gegen eine Gegenwalze 28 drücken. Die Gegenwalze 28 weist in der vorliegenden Ausführungsform einen Gegenwalzenantrieb 29 auf. Bevorzugt sind der Gegenwalzenantrieb 29 und der Tuchantrieb 27 unabhängig voneinander steuerbare bzw. regelbare Antriebe und bevorzugt Drehantriebe. Zwischen dem Tuch 26 und der Gegenwalze 28 ist ein Stauchspalt 30 gebildet. Der Stauchspalt 30 ist an einer Seite

durch die Gegenwalze 28 und an der anderen Seite durch das Tuch 26 begrenzt. Die dargestellte Stellung der Staucheinrichtung 21 entspricht im Wesentlichen dem

Stauchmodus, bei dem ein Stauchen der Faserstoffbahn erfolgt. In dem Stauchmodus

läuft die Faserstoffbahn mit Produktionsgeschwindigkeit durch den Stauchspalt 30 und

wird dort zwischen dem bewegten Tuch 26 und der Gegenwalze 28 hindurchbefördert sowie dabei in Maschinenlaufrichtung 1 gestaucht.

Das Tuch 26 wird im Stauchmodus von dem Tuchantrieb 27 angetrieben.

Die Gegenwalze 28 wird im Stauchmodus von dem Gegenwalzenantrieb 29 angetrieben, wodurch im Stauchmodus sowohl das Tuch 26 als auch die Gegenwalze

28 von jeweils einem eigenen Antrieb angetrieben sind.

Die Umlaufgeschwindigkeit des Tuches 26 und die Umlaufgeschwindigkeit der Gegenwalze 28 im Stauchmodus sind bevorzugt größer als 400 m/min, insbesondere größer als 600 m/min, und entsprechen im Wesentlichen der

Produktionsgeschwindigkeit.

Die Tuchantriebswalze 31 überträgt das Antriebsmoment des Tuchantriebs 27 auf das

Tuch 26. Die Walzen 31, 34 und 39 wirken bevorzugt als Tuchleitwalzen.

Dadurch, dass das Tuch 26 im Bereich des Stauchspalts 30 von dem Andrückbalken 33 Richtung Gegenwalze 28 gedrückt und dadurch zwischen Andrückbalken 33 Richtung Gegenwalze 28 zusammengedrückt wird, wird die Dicke des Tuches 26 in diesem Bereich verringert. Entlang der Laufrichtung 23 der Faserstoffbahn nach dem Andrückbalken 33 vergrößert sich die Dicke des elastisch verformten Tuches 26 wieder auf die ursprüngliche Dicke. Über einen Querkontraktionseffekt zieht sich dabei das Tuch 26 entlang dessen Bewegungsrichtung um ein gewisses Maß zusammen, wodurch lokal die Geschwindigkeit des Tuches 26 verringert wird. Dadurch, dass die Faserstoffbahn in diesem Bereich an dem Tuch 26 anliegt, wird die Faserstoffbahn durch diesen Effekt gestaucht. Dieses Stauchen erfolgt in Maschinenlaufrichtung 1. Der Vorgang kann bevorzugt durch die Verstellung der Umschlingungswalze 34 eingestellt werden, damit die Kontaktzeit der Faserstoffbahn zwischen Tuch 26 und Gegenwalze

28 mit einem Winkel von etwa 15°-90°, bevorzugt zwischen 20°-45°, verstellbar ist. Durch Verlagern des Andrückbalkens 33, wie strichliert dargestellt, kann der vor dem

Andrückbalken 33 auf das Tuch 26 Richtung Gegenwalze 28 wirkende Druck bzw. die

Kraft verringert bzw. komplett eliminiert werden. Durch diese Entlastung des

Andrückbalkens 33 kann die Staucheinrichtung 21 in einen Freilaufmodus versetzt werden. In beiden Betriebsmodi, also im Stauchmodus und im Freilaufmodus, können die beiden Antriebe bevorzugt das Tuch 26 und die Gegenwalz 28 antreiben. Bevorzugt erfolgt der Antrieb mit einer Geschwindigkeit, die im Wesentlichen der

Produktionsgeschwindigkeit entspricht.

Die Staucheinrichtung 21 umfasst in der vorliegenden Ausführungsform eine Spannwalze 32. Die Spannwalze 32 dient der Aufrechterhaltung der Spannung des Tuches 26. Die Spannwalze 32 ist bevorzugt verlagerbar ausgeführt und hält die

Spannung des Tuches 26 beispielsweise, wenn sich dieses durch Verschleiß dehnt.

Zudem kann die Spannwalze 32 das Tuch 26 gegebenenfalls auch gespannt halten,

wenn der Andrückbalken 33 zurückgezogen ist.

Die Staucheinrichtung 21 umfasst in der vorliegenden Ausführungsform eine Umschlingungswalze 34. Die Umschlingungswalze 34 ist derart angeordnet, dass der Verlauf des Tuches 26 zumindest in einem Abschnitt entlang der Außenkontur der Gegenwalze 28 verläuft. Die Lage der Umschlingungswalze 34 bestimmt somit den Umschlingungswinkel 35 des Tuches 26 an der Gegenwalze 28. Je größer der Umschlingungswinkel 35 ist, desto länger ist die Kontaktstrecke des Tuches 26 und

damit auch der Faserstoffbahn an der Gegenwalze 28.

In der vorliegenden Ausführungsform ist die Umschlingungswalze 34 verlagerbar ausgebildet, um den Umschlingungswinkel 35 einstellen bzw. verändern zu können. Bei einer Verlagerung der Umschlingungswalze 34 ist bevorzugt vorgesehen, dass die Spannwalze 32 derart verlagerbar ist, dass sie die durch die Verlagerung der Umschlingungswalze 34 bedingte Verschiebung des Verlaufs des Tuches 26 ausgleichen kann. Eine verstellte Lage der Umschlingungswalze 34 und der Spannwalze 32 ist strichliert dargestellt. Beispielsweise kann der Umschlingungswinkel im Bereich von 15° bis 90°, bevorzugt von 20° bis 45° eingestellt sein oder verändert

werden.

Die Staucheinrichtung 21 gemäß Fig. 2 umfasst eine Trennmittelausgabeanordnung, insbesondere eine Silikonsprüheinrichtung 36 und bevorzugt auch einen Schaber 37. Die Silikonsprüheinrichtung 36 trägt Trennmittel auf die Oberfläche der Gegenwalze 28 auf. Dies verringert die Haftneigung der Faserstoffbahn an der Gegenwalze 28. Über den Schaber 37 kann überschüssiges Trennmittel abgeschabt und gesammelt werden. Insbesondere können mehrere Silikonsprüheinrichtungen 36 vorgesehen sein, um das

Trennmittel über die gesamte Breite der Gegenwalze 28 zu verteilen.

Es kann ferner eine Kühlmitteldüse 38 vorgesehen sein, die dazu eingesetzt werden kann, die Oberfläche des Stauchriemens 26 mit einem Kühlmittel zu versehen. Insbesondere sind mehrere Kühlmitteldüsen 38 vorgesehen, um das Kühlmittel über die

gesamte Breite des Tuches 26 zu verteilen.

Patentansprüche

1. Staucheinrichtung (21), insbesondere Clupak-Vorrichtung, zum Stauchen einer Faserstoffbahn einer Anlage zur Herstellung von Kraftpapier, - wobei die Staucheinrichtung (21) ein umlaufendes Tuch (26), einen das Tuch (26) antreibenden Tuchantrieb (27), eine Gegenwalze (28), einen die Gegenwalze (28) antreibenden Gegenwalzenantrieb (29) und einen zwischen dem Tuch (26) und der Gegenwalze (28) gebildeten Stauchspalt (30) aufweist, - wobei die Staucheinrichtung (21) einen Stauchmodus aufweist, in dem sie derart betrieben wird, dass die Faserstoffbahn mit Produktionsgeschwindigkeit durch den Stauchspalt (30) läuft und dort zwischen dem bewegten Tuch (26) und der bewegten Gegenwalze (28) hindurchbefördert sowie dabei in Maschinenlaufrichtung (1) gestaucht wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Tuch (26) im Stauchmodus von dem Tuchantrieb (27) angetrieben ist bzw. wird.

2. Staucheinrichtung (21) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Gegenwalze (28) im Stauchmodus von dem Gegenwalzenantrieb (29) angetrieben ist, wodurch im Stauchmodus sowohl das Tuch (26) als auch die Gegenwalze (28) von jeweils einem eigenen Antrieb angetrieben sind.

3. Staucheinrichtung (21) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Antriebsgeschwindigkeit des Tuchantriebs (27) und des Gegenwalzenantriebs (29) unabhängig voneinander steuerbar oder regelbar sind.

4. Staucheinrichtung (21) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Umlaufgeschwindigkeit des Tuches (26) und die Umlaufgeschwindigkeit der Gegenwalze (28) im Stauchmodus größer sind als 400 m/min, insbesondere größer als 600 m/min, und im Wesentlichen der Produktionsgeschwindigkeit entsprechen.

5. Staucheinrichtung (21) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass eine Tuchantriebswalze (31) vorgesehen ist, die das Antriebsmoment des Tuchantriebs (27) auf das Tuch (26) überträgt, wobei die Tuchantriebswalze (31) insbesondere direkt mit dem Tuch (26) in Kontakt steht,

21 — 62950 — Mondi AG, Marxergasse 4A, 1030 Wien (AT)

und wobei die Tuchantriebswalze (31) zusätzlich zur Gegenwalze (28) vorgesehen ist.

Staucheinrichtung (21) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass eine Spannwalze (32) zur Spannung des Tuches (26) im Stauchmodus vorgesehen ist.

Staucheinrichtung (21) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass, insbesondere innerhalb des Tuches (26), ein verstellbarer Andrückbalken (33) vorgesehen ist, der im Stauchmodus Richtung Gegenwalze (28) verlagert ist und das Tuch (26) im Bereich des Stauchspaltes (30) Richtung Gegenwalze (28) drückt.

Staucheinrichtung (21) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet,

- dass die Staucheinrichtung (21) als Alternative zum Stauchmodus einen Freilaufmodus aufweist,

- dass sich der Andrückbalken (33) in dem Freilaufmodus gegenüber dem Stauchmodus in zurückgezogener Stellung befindet und das Tuch (26) dadurch auf die Gegenwalze (28) keinen oder einen gegenüber dem Stauchmodus reduzierten Druck ausübt,

- und dass in dem Freilaufmodus sowohl das Tuch (26) von dem Tuchantrieb (27) als auch die Gegenwalze (28) von dem Gegenwalzenantrieb (29) angetrieben sind.

Staucheinrichtung (21) nach einem der Ansprüche 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Umlaufgeschwindigkeit des Tuches (26) und die Umlaufgeschwindigkeit der Gegenwalze (28) im Freilaufmodus größer sind als 400 m/min, insbesondere größer als 600 m/min.

Staucheinrichtung (21) nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Andrückbalken (33) im Stauchmodus mit einer Kraft von mindestens 5 kN/m, insbesondere von mindestens 10 kN/m, insbesondere von mindestens 40 kN/m, bevorzugt von 10 kN/m oder 40 kN/m bis 70 kN/m Richtung Gegenwalze (28) gedrückt wird.

12.

13.

14.

22 — 62950 — Mondi AG, Marxergasse 4A, 1030 Wien (AT)

Staucheinrichtung (21) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet,

- dass das Tuch (26) eine Tuchdicke von mehr als 15 mm, insbesondere von mehr als 20 mm und bevorzugt von 20 mm bis 30 mm aufweist,

- und/oder dass das Tuch (26) eine quer zur Maschinenlaufrichtung (1) gemessene Tuchbreite von mehr als 3,5 m, insbesondere von größer als 5,5 m, aufweist,

und/oder dass das Tuch (26) eine Shore A-Härte zwischen 40 und 60, insbesondere zwischen 50 und 60, aufweist.

Staucheinrichtung (21) nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet,

- dass die Gegenwalze (28) im Stauchmodus beheizt ist,

- Insbesondere, dass die Gegenwalze (28) mit einem Dampfdruck von 2 bar bis 15 bar und/oder mit einer Temperatur von 70°C bis zu 180°C beheizt ist.

Anlage zur Herstellung von Kraftpapier, umfassend folgende Anlagenteile:

- eine Siebpartie (2) zum Bilden einer Faserstoffbahn durch kontinuierliches Auftragen einer Faserstoffsuspension entlang der Maschinenlaufrichtung (1) durch einen Stoffauflauf (3),

- eine Schütteleinrichtung (4) zum Schütteln der Faserstoffbahn quer zur Maschinenlaufrichtung (1), also in Querrichtung,

- eine Pressenpartie (5) zum Pressen der in der Siebpartie (2) teilentwässerten Faserstoffbahn,

- eine Trockenpartie (6) zum Trocknen der Faserstoffbahn,

- eine Aufrollstation (7) zum Aufwickeln der aus der Faserstoffbahn gebildeten Papierbahn,

- und eine Staucheinrichtung (21) nach einem der vorangegangenen Ansprüche.

Anlage nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet,

- dass die Trockenpartie (6) eine Vortrockenpartie (19) und eine Nachtrockenpartie (20) umfasst,

- dass die Staucheinrichtung (21) zwischen der Vortrockenpartie (19) und der Nachtrockenpartie (20) angeordnet ist und die Faserstoffbahn zwischen der

16.

17.

18.

19.

23 — 62950 — Mondi AG, Marxergasse 4A, 1030 Wien (AT)

Vortrockenpartie (19) und der Nachtrockenpartie (20) in Maschinenlaufrichtung (1) staucht.

Anlage nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Staucheinrichtung (21) die Faserstoffbahn bei einem Trockengehalt der Faserstoffbahn von 55% bis 70% staucht.

Verfahren zur Herstellung von Kraftpapier, bei dem die Faserstoffbahn einer Anlage zur Herstellung von Kraftpapier in einer Staucheinrichtung (21) gestaucht wird, wobei die Staucheinrichtung (21) insbesondere als Clupak-Vorrichtung ausgebildet ist,

- wobei ein umlaufendes Tuch (26) von einem Tuchantrieb (27) angetrieben wird, - wobei eine Gegenwalze (28) von einem Gegenwalzenantrieb (29) angetrieben wird,

- wobei in einem Stauchmodus der Staucheinrichtung (21) die Faserstoffbahn mit Produktionsgeschwindigkeit durch einen zwischen dem Tuch (26) und der Gegenwalze (28) vorgesehenen Stauchspalt (30) läuft und dort zwischen dem bewegten Tuch (26) und der Gegenwalze (28) hindurchbefördert sowie dabei in Maschinenlaufrichtung (1) gestaucht wird,

dadurch gekennzeichnet, dass das Tuch (26) im Stauchmodus von dem Tuchantrieb (27) angetrieben wird.

Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Gegenwalze (28) im Stauchmodus von dem Gegenwalzenantrieb (29) angetrieben wird, wodurch im Stauchmodus sowohl das Tuch (26) als auch die Gegenwalze (28) von jeweils einem eigenen Antrieb angetrieben werden.

Verfahren nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Antriebsgeschwindigkeit des Tuchantriebs (27) und des Gegenwalzenantriebs (29) unabhängig voneinander steuerbar oder regelbar sind.

Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass

die Umlaufgeschwindigkeit des Tuches (26) und die Umlaufgeschwindigkeit der Gegenwalze (28) im Stauchmodus größer sind als 400m/min, insbesondere

21.

22.

23.

24.

25.

24 — 62950 — Mondi AG, Marxergasse 4A, 1030 Wien (AT)

größer als 600m/min, und im Wesentlichen der Produktionsgeschwindigkeit entsprechen.

Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass innerhalb des Tuches (26) ein verstellbarer Andrückbalken (33) vorgesehen ist, der im Stauchmodus Richtung Gegenwalze (28) verlagert wird und das Tuch (26) im Bereich des Stauchspaltes (30) Richtung Gegenwalze (28) drückt.

Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet,

- dass der Andrückbalken (33) in dem Freilaufmodus gegenüber dem Stauchmodus zurückgezogen ist und das Tuch (26) dadurch auf die Gegenwalze (28) keinen oder einen gegenüber dem Stauchmodus reduzierten Druck ausübt,

- und dass in dem Freilaufmodus sowohl das Tuch (26) von dem Tuchantrieb (27) als auch die Gegenwalze (28) von dem Gegenwalzenantrieb (29) angetrieben

werden.

Verfahren nach einem der Ansprüche 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Umlaufgeschwindigkeit des Tuches (26) und die Umlaufgeschwindigkeit der Gegenwalze (28) im Freilaufmodus größer sind als 400 m/min, insbesondere größer als 600 m/min.

Verfahren nach einem der Ansprüche 20 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass

der Andrückbalken (33) im Stauchmodus mit einer Kraft von mindestens 5 kN/m, insbesondere von mindestens 10 kN/m, insbesondere von mindestens 40 kN/m, bevorzugt von 40 kN/m bis 50 kN/m Richtung Gegenwalze (28) gedrückt wird.

Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Gegenwalze (28) im Stauchmodus beheizt wird,

- Insbesondere, dass die Gegenwalze (28) mit einem Dampfdruck von 2 bar bis 15 bar und/oder mit einer Temperatur von 70°C bis zu 180°C beheizt wird.

Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass - in einer Siebpartie (2) eine Faserstoffbahn durch kontinuierliches Auftragen einer

27.

28.

25 — 62950 — Mondi AG, Marxergasse 4A, 1030 Wien (AT)

Faserstoffsuspension entlang der Maschinenlaufrichtung (1) durch einen Stoffauflauf (3) gebildet wird,

- durch einen Schüttler die Faserstoffbahn quer zur Maschinenlaufrichtung (1), also in Querrichtung geschüttelt wird,

- in einer Pressenpartie (5) die in der Siebpartie (2) teilentwässerte Faserstoffbahn gepresst wird,

- in einer Trockenpartie (6) die Faserstoffbahn getrocknet wird,

- In einer Aufrollstation (7) die aus der Faserstoffbahn gebildete Papierbahn aufgewickelt wird.

Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, ,

- und dass die Staucheinrichtung (21) die Faserstoffbahn zwischen der Vortrockenpartie (19) und der Nachtrockenpartie (20) in Maschinenlaufrichtung (1) staucht.

Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Staucheinrichtung (21) die Faserstoffbahn bei einem Trockengehalt der

Faserstoffbahn von 60% bis 70% staucht.

Kraftpapier, hergestellt auf einer Anlage nach einem der Ansprüche 13 bis 15 und/oder hergestellt durch ein Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 27.

Claims

Patentansprüche

1. Staucheinrichtung (21), insbesondere Clupak-Vorrichtung, zum Stauchen einer Faserstoffbahn einer Anlage zur Herstellung von Kraftpapier, - wobei die Staucheinrichtung (21) ein umlaufendes Tuch (26), einen das Tuch (26) antreibenden Tuchantrieb (27), eine Gegenwalze (28), einen die Gegenwalze (28) antreibenden Gegenwalzenantrieb (29) und einen zwischen dem Tuch (26) und der Gegenwalze (28) gebildeten Stauchspalt (30) aufweist, - wobei die Staucheinrichtung (21) einen Stauchmodus aufweist, in dem sie derart betrieben wird, dass die Faserstoffbahn mit Produktionsgeschwindigkeit durch den Stauchspalt (30) läuft und dort zwischen dem bewegten Tuch (26) und der bewegten Gegenwalze (28) hindurchbefördert sowie dabei in Maschinenlaufrichtung (1) gestaucht wird, wobei das Tuch (26) im Stauchmodus von dem Tuchantrieb (27) angetrieben ist bzw. wird, wobei insbesondere innerhalb des Tuches (26), ein verstellbarer Andrückbalken (33) vorgesehen ist, der im Stauchmodus Richtung Gegenwalze (28) verlagert ist und das Tuch (26) im Bereich des Stauchspaltes (30) Richtung Gegenwalze (28) drückt, wobei - die Staucheinrichtung (21) als Alternative zum Stauchmodus einen Freilaufmodus aufweist, wobei - sich der Andrückbalken (33) in dem Freilaufmodus gegenüber dem Stauchmodus in zurückgezogener Stellung befindet und das Tuch (26) dadurch auf die Gegenwalze (28) keinen oder einen gegenüber dem Stauchmodus reduzierten Druck ausübt, dadurch gekennzeichnet, dass - in dem Freilaufmodus sowohl das Tuch (26) von dem Tuchantrieb (27) als auch die Gegenwalze (28) von dem Gegenwalzenantrieb (29) angetrieben sind, wobei der Antrieb des Tuchs (26) und der Gegenwalze (28) mit einer Geschwindigkeit erfolgt, die im Wesentlichen der Produktionsgeschwindigkeit entspricht, wobei die Umlaufgeschwindigkeit des Tuches (26) und die Umlaufgeschwindigkeit der Gegenwalze (28) im Freilaufmodus größer sind als 600 m/min.

32/37 ZULETZT VORGELEGTE ANSPRÜCHE

Staucheinrichtung (21) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Gegenwalze (28) im Stauchmodus von dem Gegenwalzenantrieb (29) angetrieben ist, wodurch im Stauchmodus sowohl das Tuch (26) als auch die Gegenwalze (28) von jeweils einem eigenen Antrieb angetrieben sind.

Staucheinrichtung (21) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Antriebsgeschwindigkeit des Tuchantriebs (27) und des Gegenwalzenantriebs (29) unabhängig voneinander steuerbar oder regelbar sind.

Staucheinrichtung (21) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Umlaufgeschwindigkeit des Tuches (26) und die Umlaufgeschwindigkeit der Gegenwalze (28) im Stauchmodus größer sind als 400 m/min, insbesondere größer als 600 m/min, und im Wesentlichen der Produktionsgeschwindigkeit entsprechen.

Staucheinrichtung (21) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass eine Tuchantriebswalze (31) vorgesehen ist, die das Antriebsmoment des Tuchantriebs (27) auf das Tuch (26) überträgt, wobei die Tuchantriebswalze (31) insbesondere direkt mit dem Tuch (26) in Kontakt steht, und wobei die Tuchantriebswalze (31) zusätzlich zur Gegenwalze (28) vorgesehen ist.

Staucheinrichtung (21) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass eine Spannwalze (32) zur Spannung des Tuches (26) im Stauchmodus vorgesehen ist.

Staucheinrichtung (21) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Andrückbalken (33) im Stauchmodus mit einer Kraft von mindestens 5 kN/m, insbesondere von mindestens 10 kN/m, insbesondere von mindestens 40 kN/m, bevorzugt von 10 kN/m oder 40 kN/m bis 70 kN/m Richtung Gegenwalze (28) gedrückt wird.

33/37 ZULETZT VORGELEGTE ANSPRÜCHE

11.

22 — 62950 — Mondi AG, Marxergasse 4A, 1030 Wien (AT)

Staucheinrichtung (21) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet,

- dass das Tuch (26) eine Tuchdicke von mehr als 15 mm, insbesondere von mehr als 20 mm und bevorzugt von 20 mm bis 30 mm aufweist,

- und/oder dass das Tuch (26) eine quer zur Maschinenlaufrichtung (1) gemessene Tuchbreite von mehr als 3,5 m, insbesondere von größer als 5,5 m, aufweist,

und/oder dass das Tuch (26) eine Shore A-Härte zwischen 40 und 60, insbesondere zwischen 50 und 60, aufweist.

Staucheinrichtung (21) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet,

- dass die Gegenwalze (28) im Stauchmodus beheizt ist,

- Insbesondere, dass die Gegenwalze (28) mit einem Dampfdruck von 2 bar bis 15 bar und/oder mit einer Temperatur von 70°C bis zu 180°C beheizt ist.

Anlage zur Herstellung von Kraftpapier, umfassend folgende Anlagenteile:

- eine Siebpartie (2) zum Bilden einer Faserstoffbahn durch kontinuierliches Auftragen einer Faserstoffsuspension entlang der Maschinenlaufrichtung (1) durch einen Stoffauflauf (3),

- eine Schütteleinrichtung (4) zum Schütteln der Faserstoffbahn quer zur Maschinenlaufrichtung (1), also in Querrichtung,

- eine Pressenpartie (5) zum Pressen der in der Siebpartie (2) teilentwässerten Faserstoffbahn,

- eine Trockenpartie (6) zum Trocknen der Faserstoffbahn,

- eine Aufrollstation (7) zum Aufwickeln der aus der Faserstoffbahn gebildeten Papierbahn,

- und eine Staucheinrichtung (21) nach einem der vorangegangenen Ansprüche.

Anlage nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet,

- dass die Trockenpartie (6) eine Vortrockenpartie (19) und eine Nachtrockenpartie (20) umfasst,

- dass die Staucheinrichtung (21) zwischen der Vortrockenpartie (19) und der Nachtrockenpartie (20) angeordnet ist und die Faserstoffbahn zwischen der

34/37 ZULETZT VORGELEGTE ANSPRÜCHE

13.

23 — 62950 — Mondi AG, Marxergasse 4A, 1030 Wien (AT)

Vortrockenpartie (19) und der Nachtrockenpartie (20) in Maschinenlaufrichtung (1) staucht.

Anlage nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Staucheinrichtung (21) die Faserstoffbahn bei einem Trockengehalt der Faserstoffbahn von 55% bis 70% staucht.

Verfahren zur Herstellung von Kraftpapier, bei dem die Faserstoffbahn einer Anlage zur Herstellung von Kraftpapier in einer Staucheinrichtung (21) gestaucht wird, wobei die Staucheinrichtung (21) insbesondere als Clupak-Vorrichtung ausgebildet ist,

- wobei ein umlaufendes Tuch (26) von einem Tuchantrieb (27) angetrieben wird, - wobei eine Gegenwalze (28) von einem Gegenwalzenantrieb (29) angetrieben wird,

- wobei in einem Stauchmodus der Staucheinrichtung (21) die Faserstoffbahn mit Produktionsgeschwindigkeit durch einen zwischen dem Tuch (26) und der Gegenwalze (28) vorgesehenen Stauchspalt (30) läuft und dort zwischen dem bewegten Tuch (26) und der Gegenwalze (28) hindurchbefördert sowie dabei in Maschinenlaufrichtung (1) gestaucht wird, wobei

innerhalb des Tuches (26) ein verstellbarer Andrückbalken (33) vorgesehen ist, der im Stauchmodus Richtung Gegenwalze (28) verlagert wird und das Tuch (26) im Bereich des Stauchspaltes (30) Richtung Gegenwalze (28) drückt, wobei

das Tuch (26) im Stauchmodus von dem Tuchantrieb (27) angetrieben wird, wobei

die Staucheinrichtung (21) als Alternative zum Stauchmodus einen Freilaufmodus aufweist,

- dass der Andrückbalken (33) in dem Freilaufmodus gegenüber dem Stauchmodus zurückgezogen ist und das Tuch (26) dadurch auf die Gegenwalze (28) keinen oder einen gegenüber dem Stauchmodus reduzierten Druck ausübt, dadurch gekennzeichnet, dass

- In dem Freilaufmodus sowohl das Tuch (26) von dem Tuchantrieb (27) als auch die Gegenwalze (28) von dem Gegenwalzenantrieb (29) angetrieben werden, wobei der Antrieb des Tuchs (26) und der Gegenwalze (28) mit einer Geschwindigkeit erfolgt, die im Wesentlichen der Produktionsgeschwindigkeit entspricht, wobei die Umlaufgeschwindigkeit des Tuches (26) und die

35/37 ZULETZT VORGELEGTE ANSPRÜCHE

15.

16.

17.

18.

19.

24 — 62950 — Mondi AG, Marxergasse 4A, 1030 Wien (AT)

Umlaufgeschwindigkeit der Gegenwalze (28) im Freilaufmodus größer sind als 600 m/min.

Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Gegenwalze (28) im Stauchmodus von dem Gegenwalzenantrieb (29) angetrieben wird, wodurch im Stauchmodus sowohl das Tuch (26) als auch die Gegenwalze (28) von jeweils einem eigenen Antrieb angetrieben werden.

Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Antriebsgeschwindigkeit des Tuchantriebs (27) und des Gegenwalzenantriebs (29) unabhängig voneinander steuerbar oder regelbar sind.

Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Umlaufgeschwindigkeit des Tuches (26) und die Umlaufgeschwindigkeit der Gegenwalze (28) im Stauchmodus größer sind als 400m/min, insbesondere größer als 600m/min, und im Wesentlichen der Produktionsgeschwindigkeit entsprechen.

Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass

der Andrückbalken (33) im Stauchmodus mit einer Kraft von mindestens 5 kN/m, insbesondere von mindestens 10 kN/m, insbesondere von mindestens 40 kN/m, bevorzugt von 40 kN/m bis 50 kN/m Richtung Gegenwalze (28) gedrückt wird.

Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Gegenwalze (28) im Stauchmodus beheizt wird,

- insbesondere, dass die Gegenwalze (28) mit einem Dampfdruck von 2 bar bis 15 bar und/oder mit einer Temperatur von 70°C bis zu 180°C beheizt wird.

Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass

- in einer Siebpartie (2) eine Faserstoffbahn durch kontinuierliches Auftragen einer Faserstoffsuspension entlang der Maschinenlaufrichtung (1) durch einen Stoffauflauf (3) gebildet wird,

- durch einen Schüttler die Faserstoffbahn quer zur Maschinenlaufrichtung (1), also in Querrichtung geschüttelt wird,

36/37 ZULETZT VORGELEGTE ANSPRÜCHE

21.

22.

25 — 62950 — Mondi AG, Marxergasse 4A, 1030 Wien (AT)

- in einer Pressenpartie (5) die in der Siebpartie (2) teilentwässerte Faserstoffbahn gepresst wird,

- in einer Trockenpartie (6) die Faserstoffbahn getrocknet wird,

- In einer Aufrollstation (7) die aus der Faserstoffbahn gebildete Papierbahn aufgewickelt wird.

Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, ,

- dass die Trockenpartie (6) eine Vortrockenpartie (19) und eine Nachtrockenpartie (20) umfasst,

- und dass die Staucheinrichtung (21) die Faserstoffbahn zwischen der Vortrockenpartie (19) und der Nachtrockenpartie (20) in Maschinenlaufrichtung (1) staucht.

Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Staucheinrichtung (21) die Faserstoffbahn bei einem Trockengehalt der Faserstoffbahn von 60% bis 70% staucht.

Kraftpapier, hergestellt auf einer Anlage nach einem der Ansprüche 10 bis 12 und/oder hergestellt durch ein Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 21.

37137 ZULETZT VORGELEGTE ANSPRÜCHE