BE1001155A4 - Pyrometre a immersion avec structure protectrice pour paroi laterale. - Google Patents

Abstract

Appareil pour mesure de la température à utiliser dans la paroi latérale ou dans le fond d'un récipient destiné à contenir du métal fondu. Un élément de mesure de la température (38) est monté à l'intérieur d'une gaine (11) qui est munie de couches sacrifiées de zirconium et d'alumine fibreuse afin de protéger la gaine des conditions de pré-cuisson.

Description

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  PYROMETRE A IMMERSION AVEC STRUCTURE PROTECTRICE
POUR PAROI LATERALE 
Fondement de l'invention
La présente invention concerne des pyrometres   ä   immersion et plus particulièrement des structures pour la protection des éléments de mesure de la température dans les pyromètres utilisés pour mesurer les températures des métaux fondus. 



   Plusieurs procédés industriels et scientifiques exigent la mesure et la régulation de températures extrêmement élevées. Par exemple, des mesures de la température des métaux fondus sont essentielles pour réaliser une regulation correcte des procédés dans l'industrie de la mise en oeuvre des métaux. Deux des instruments les plus communément utilisés pour determiner les températures des métaux fondus sont le   pyromè-   tre optique et le thermocouple lance à usage unique. 



  Cependant, chacun de ces dispositifs présente des   desa-   vantages. Le pyromètre optique n'est pas suffisamment précis et peut seulement mesurer la température superficielle du métal fondu. Le thermocouple lance   ä   usage unique est imprecis, ne permet pas une mesure continue de la température du métal fondu et son emploi implique quelques problèmes de sécurité pour l'utilisateur. 



   A cause des défauts du pyromètre optique et du thermocouple lance   ä   usage unique, des efforts considérables ont   hefe fournis   pour développer un pyrometre ä immersion qui possède une capacité de lecture continue de longue durée. Dans un type de pyromètre   ä   immersion, une jonction thermocouple est logée dans un tube consistant en un métal   ä   température de fusion 

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 élevée qui est revêtu d'une céramique, telle que A1203 j ou un mélange de   A1203   et de Cr203 qui protège le tube métallique contre le milieu de métal fondu.

   Cependant,   ä   l'emploi, la couche ou les couches de céramique ont tendance à s'écailler et ä permettre au métal fondu d'entrer en contact avec le substrat métallique et de l'attaquer. Le tube métallique interne ne peut résister   ä   l'attaque des scories et/ou du métal fondu et, en meme temps que l'élément de mesure qui y est enfermé, il est rapidement détruit. L'élément de mesure, habituellement un thermocouple constitué d'un metal noble, 
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 est cher et il est souhaitable qu'il puisse être réuti- lisé plusieurs fois. Cependant, les structures qui ont été conçues pour protéger les thermocouples présentent une faible réponse thermique, les rendant substantiellement inefficaces dans de nombreux cas. 



   La demande de brevet des   E. U. A.   no. 775. 183 déposée le 12 septembre 1985, intitulée PYROMETRE A IMMERSION, décrit une gaine protectrice pour un thermocouple, capable de résister à des chocs thermiques importants et présentant une bonne résistance à la corrosion et ä l'erosion par les métaux fondus. Bien que cette gaine ait une durée de service qui est relativement longue, il est souhaitable d'augmenter encore cette durée de service.   11   est spécialement souhaitable d'augmenter la capacité d'un pyromètre à résister à un cycle de pré-chauffage dans une atmosphère oxydante, et de monter la gaine dans une position fixe de telle sorte qu'elle reste dans le métal fondu et hors de tout contact avec les scories durant toute la campagne de la cuve. 

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   Résumé de l'invention
Un but de la présente invention est par conséquent de fournir des moyens pour protéger un dispositif de mesure de la température qui peut être utilise durant de longues périodes de temps dans un milieu consistant en métal fondu. 



   Un autre but de   11 invention   est de fournir un appareil pour la protection d'un thermocouple qui est résistant aux chocs thermiques et qui est capable de résister   ä   des cycles successifs de chauffage et de refroidissement rapides. 



   Un autre but encore de l'invention est de fournir un système de mesure de la température   ä   installer dans la paroi latérale ou dans le fond d'un récipient destiné ä contenir un métal fondu. 



   Suivant l'invention, on fournit un appareil pour mesure de la température comprenant une combinaison d'un   element   de mesure de la température et d'une gaine enfermant cet élément de mesure de la température, cette gaine comprenant : un tube métallique fermé ä son'extrémité, plusieurs couches protectrices couvrant le tube métallique, ces couches protectrices comprenant au moins deux couches de cermet consistant en oxyde d'aluminium-oxyde de chrome-molybdène, la concentration du molybdène dans ces couches de cermet allant en décroissant de la couche interne vers la couche externe, et une couche de céramique consistant en oxyde d'aluminiumoxyde de chrome substantiellement pure couvrant la couche de cermet exterieure, chacune des couches de cermet et la couche de céramique ayant une porosité d'environ 4 % à environ 33 %,

   et des lamelles externes sacrifiées comprenant une couche de zircone ou oxyde de zirconium couverte par une couche d'alumine fibreuse. 



   L'appareil pour mesure de la température selon l'invention est b i e n adapte pour u n e 

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 installation dans une paroi latérale ou dans le fond d'une cuve, et ces localisations permettent de réduire la longueur et par consequent le coût de l'instrument. 



  En outre, un instrument plus court réduit les forces produites sur le système par le metal fondu. Un montage dans la paroi laterale ou dans le fond facilite   11 instrumentation   et débarasse le sommet de la cuve des fils et des éléments de fixation encombrants. En outre, la position de la jonction thermocouple peut etre connue d'avance, ce qui permet d'améliorer la précision de l'extrapolation des températures dans d'autres régions de la masse fondue.. Il y a un contact direct entre la gaine et le métal fondu qui permet un transfert rapide de la chaleur et par conséquent un temps de réponse court. 



   Breve description des dessins
La Figure 1 est une vue en coupe d'une gaine présentant un thermocouple placé à l'intérieur de celle-ci. 



   La Figure 2 est une vue en coupe d'une application d'une gaine possédant des couches de cermet et de céramique protectrices. 



   La Figure 3 est une vue en coupe d'une gaine présentant les lamelles externes sacrifiées sur les couches de cermet et de céramique. 



   La Figure 4 est une vue en coupe d'une gaine montée dans une brique réfractaire pour insertion dans la paroi latérale ou au fond d'un récipient. 



   Description de l'application préférée
Comme indique dans la Figure   1,   un tube métallique 12   ä   extrémité fermée définit la cavité 13 qui contient une jonction thermocouple 54. Les fils 50 et 52 du thermocouple interconnectent la   tete   terminale 

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 62 avec la jonction thermocouple 54 et sont maintenus en place dans la gaine 11 par un isolant   ä   double perforation, non représenté. La tête terminale 62 peut être garnie de joints, non représentés. 



   Le tube métallique 12 est formé par des procédés connus dans la pratique   ä   partir d'un métal ou d'un alliage métallique qui possede les propriétés requises, c. a. d. un haut point de fusion et une résistance excellente aux températures élevées. Grâce   ä   ses excellentes propriétés mécaniques aux températures élevées, le molybdène est un métal de choix pour emploi à haute température. La conductivité thermique et la chaleur spécifique du métal du tube contrôlent l'augmentation de la température   ä   l'intérieur du tube et il en résulte un milieu bénin pour l'assemblage thermocouple.

   On peut utiliser du molybdène contenant de faibles quantités de titane et de zirconium, l'avantage de l'alliage résultant étant de fournir un tube plus résistant qu'un tube préparé ä partir de molybdène pur parce que l'alliage tend   ä   inhiber la recristallisation aux températures concernées. 



   Des tubes constitués d'acier inoxydable sont employés de manière tout à fait satisfaisante en tant que gaine interne ou en tant que composant de gaine interne quand les températures de matières ä bas point de fusion, comme par exemple l'aluminium ou le laiton, doivent être mesurées. Comparé au molybdène, l'acier inoxydable est avantageux du point de vue du coût et, pour cette raison, il peut être le métal à choisir dans certains cas.

   Bien que, comme indique ci-dessus, des métaux autres que le molybdène ou des alliages de molybdène puissent être utilisés pour le tube, dans la description suivante, le tube sera considéré comme étant un tube en molybdène.   11   est bien entendu que ceci ne limite pas   11 invention   et les 

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 experts en cette matière seront capables de remplacer le molybdène par d'autres matériaux appropriés. 



   Bien que le molybdène ait une temperature de fusion extrêmement élevée, il s'oxyde aisément ä haute temperature. Le molybdène est aussi attaqué par les gaz chimiquement agressifs qui sont présents au voisinage d'une masse métallique fondue. Pour ces raisons, un revêtement protecteur doit être utilisé pour protéger le tube de molybdène de son environnement. 



   Suivant l'invention, et comme décrit dans la demande de brevet des Etats-Unis précitée No   775.183, intitulée "Pyromètre à immersion", déposée   le 15 septembre 1985, le tube en molybdène est   protégé   contre son environnement par un revêtement comprenant plusieurs couches poreuses d'un cermet, alumine-oxyde de chrome-molybdène, qui sont appliquées sur la surface externe du tube, comme par exemple au moyen d'un procédé de pulvérisation par plasma d'arc. 



   Quand on applique les revêtements céramiques sur des substrats, tels que ceux constitues de céramique ou de métal, il est de pratique commune d'adapter les coefficients d'expansion thermique du substrat et du matériau de revêtement afin de minimiser les tensions thermiques survenant lors des variations de températures et qui pourraient affaiblir et finalement détruire les revêtements. Cependant, l'adaptation des coefficients d'expansion thermique des matériaux de revêtement et du substrat limite fortement le choix des matériaux qui peuvent etre efficacement utilises pou les revêtements.

   Dans la forme préférée de la présente invention, on tire avantage des déséquilibres d'expansion thermique entre la céramique et le molybdène pour produire une tension mécanique contrôlée provoquant de 

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 fines micro-craquelures bien contrôlées dans le revêtement. Ces micro-craquelures qui sont représentées dans la Figure 2 par le numéro 15, ainsi que la quantité de. porosité appropriée dans les couches de revêtement, ont pour résultat un écran protecteur ayant une excellente résistance aux chocs thermiques ainsi qu'une très bonne longévité chimique dans des milieux hostiles. 



   Les couches poreuses d'un cermet comprenant alumine-oxyde de chrome-molybdène peuvent âtre directement appliquées sur la surface externe du tube métallique 12 qui a été de préférence rendu rugueux, comme par exemple par sablage, afin, d'améliorer l'adhérence du revetement protecteur. Cependant, dans le procédé préféré de la présente invention, la surface externe du tube métallique 12 est d'abord revêtue d'une couche poreuse de molybdène 16 formée à partir de poudre de molybdène, comme par exemple par pulvérisation par plasma d'arc de la poudre sur la surface du tube 12. 



   La Figure 2 illustre la structure du revêtement protecteur graduel 14 qui consiste en une couche fixée de molybdène poreux 16 suivie par des couches de cermet poreux 18,20, 22 contenant un mélange alumineoxyde de chrome-molybdène, le molybdène étant présent en des concentrations décroissantes quand on progresse de la surface interne vers la surface externe. La couche externe 24 est substantiellement formée de 100 % d'alumine-oxyde de chrome. 



   De manière appropriée, l'alumine-oxyde de chrome contient l'oxyde de chrome en une concentration d'environ 10   ä   environ 30 moles %, et la poudre d'alumine-oxyde de chrome préférée contient l'oxyde de 
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 chrome en une quantité d'environ 20 moles %. Al203- &   CrOg   contenant environ 20 moles % d'oxyde de chrome a un coefficient d'expansion thermique d'environ 8 parties par million par degré centigrade. 

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   Le molybdène a un coefficient d'expansion thermique d'environ 5, 4 parties par million par degré centigrade, ce qui se traduit par une différence de 45 % entre les coefficients d'expansion thermique de la céramique et du molybdène. 



   Bien que l'alumine et l'oxyde de chrome puissent être préparés par le mélange mécanique de poudre d'alumine et d'oxyde de chrome, le matériau préféré est une poudre que l'on a fait complètement réagir par une seconde cuisson. 



   Dans la forme de gaine préférée, la première couche poreuse qui est adjacente au substrat de molybdène est formée à partir de poudre de molybdène. 



  Les couches suivantes ont une concentration en molybdène décroissante et une concentration croissante en céramique, et la couche externe est constituée de 100 % de céramique. Bien que le degré des variations réalisees dans les compositions d'une couche   à-l'autre   ne soit pas critique, dans le procédé préféré de l'invention, la variation de la concentration du molybdène en 
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 volume pourcent suit une relation linéaire en progressant de la couche interne ä la couche externe. 



   Bien que le nombre de couches de cermet puisse   etre   compris dans une gamme de 2 à 10 ou plus, de préférence de 3   ä   9, il y a peu d'avantage   ä   aller au-delà d'environ 5 couches et le coût de fabrication de la gaine interne augmente avec le nombre de couches utilisees. Dans le procédé de fabrication préféré de la gaine, le revetement protecteur graduel 14 consiste en cinq couches débutant avec   100 %   de molybdène pour la première couche, 75-25 % de céramique pour la seconde couche, 50 % de molybdène et. 50 % de céramique pour la troisième couche, 25 % de molybdène et 75 % de céramique pour la quatrième couche et. 100 % de céramique pour la cinquième couche. 

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   L'épaisseur totale des diverses couches peut être de manière appropriée comprise dans une gamme 
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 d'environ 0, 020 pouce (0, 5 mm) à environ 0, 040 pouce (1, 0 mm). Dans le procédé préféré de l'invention, la couche de molybdène poreuse est adjacente au tube de molybdène et chaque couche successive de cermet poreux a une épaisseur d'environ 0, 002 pouce   (0, 05 mm) a   environ 0, 004 pouce (0, 10 mm) et la couche de céramique externe a une épaisseur d'environ 0, 015 pouce (0, 38 mm) à environ 0, 025 pouce (0, 63 mm). Un contrôle precis de l'épaisseur des diverses couches   n'est   pas essentiel pour produire une gaine interne qui résiste aux chocs thermiques.

   Cependant, dans le procédé préféré de l'invention, chaque couche de molybdène et de cermet a approximativement la meme épaisseur, par exemple environ 0, 003 pouce (0, 08 mm). 



     11   est essentiel que les couches de cermet aient une porosité d'environ 4   ä   environ 33 %. La gamme de porosité préférée est d'environ 15-30 % et l'optimum est d'environ 20-25 %. Bien que la fonction des pores ne soit pas totalement expliquée, on pense que les pores adaptent l'expansion du matériau dans les couches quand celui-ci est soumis   ä   un milieu   ä   température élevée, Les valeurs de la porosité données ici sont déterminées par microscopie optique en utilisant des techniques stéréologiques standards. 



   Le procédé préféré pour obtenir la porosité souhaitée s'effectue en appliquant les couches de molybdène, de cermet et de céramique par un procédé par plasma d'arc. Ce procédé s'est révélé être partielièrement intéressant car il permet de contrôler les paramètres critiques de la structure. superficielle et de la porosité des couches.

   Le degré de porosité d'une couche de métal, de cermet ou de céramique déposée par un procédé de revêtement par pulvérisation en plasma 

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 d'arc est essentiellement déterminé par la grandeur des paramètres opératoires, ä savoir : (1) la puissance donnée   ä   l'arc, (2) le débit d'alimentation de la poudre, (3) l'angle et la distance entre la surface du substrat et le bec du pulvérisateur, et (4) la vitesse de passage du bec du pulvérisateur au-dessus de la surface du substrat. 



   La puissance peut être comprise de manière appropriée dans une gamme d'environ 15   ä   environ 45 kW et le niveau préféré de puissance est d'environ 30   ä   environ 40 kW. Une diminution de la puissance a pour résultat une augmentation de la porosité de la couche de revêtement. 



   Le débit d'alimentation de la poudre peut etre compris dans la gamme d'environ 6 livres (2, 7 kg)   ä   environ 10 livres   (4, 5 kg)   par heure. Une diminution du débit d'alimentation de la poudre a pour résultat une diminution de la porosité de la couche de   revente-   ment. 



   Le bec du pulvérisateur est de préférence maintenu ä une distance d'environ 2 pouces (50 mm)   ä   environ 6 pouces (150 mm) de la surface du substrat. 



  La porosité de la couche de   revetement   croît avec l'augmentation de la distance entre le bec du pulvérisateur et le substrat. 



   L'angle que les particules pulvérisées font par rapport à une ligne perpendiculaire   ä   l'axe de l'élément   ä   traiter par pulvérisation peut atteindre 300 ; cependant, l'angle préféré est d'environ 00   ä   environ 100. Si l'angle de l'impact augmente, la porosite augmente. La vitesse de passage du bec du pulvérisateur le long de la surface du substrat peut etre comprise de manière appropriée dans une gamme d'environ 4 pouces (10 cm)   ä   environ 12 pouces (30 cm) par seconde. La porosité augmente si la vitesse de passage 

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 augmente. 



   Dans le procédé préféré, le substrat est soumis   ä   rotation lors de la pulvérisation. Une vitesse de rotation caractéristique est d'environ 600 révolutions par minute pour un substrat tubulaire de 1/2 pouce (12, 7 mm). 



   Pour effectuer le procédé de revêtement, le substrat doit être chauffé, de préférence à une tempé- 
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 rature comprise dans la gamme d'environ 2000F (93OC) à environ 5000F   (2600C).   Bien qu'une modification de la température du substrat puisse modifier le degré de porosité jusqu'à un certain point, cet effet reste cependant mineur. 



   Le type et la force des gaz du plasma ont aussi un léger effet sur la regulation du degré de porosité. Des gaz utiles sont un mélange d'azote et d'hydrogène en un rapport volumétrique de l'azote   ä   l'hydrogène d'environ 4 : 1 ä environ 8 : 1. Des débits utiles caractéristiques sont de 2, 5 pieds cubes 
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 3 3 standards (71 dm3) à 5 pieds cubes standards (142 dm3) par minute pour l'azote et de 0, 3 pied, cube standard 3 (8, 5 dm3) à 0, 6 pied cube. standard (17 dm3) par minute pour l'hydrogène. 



   Des récipients destinés à contenir des métaux fondus peuvent etre soumis à un cycle de préchauffage par flamme de gaz alors qu'ils ne contiennent pas de métal et, s'il n'y a aucun revetement protecteur pour la gaine, l'effet oxydant de la flamme du gaz peut détériorer la gaine et raccourcir la durée de service dans la masse fondue. Afin de protéger les couches de cermet et de céramique, et comme indiqué dans les Figures 3 et 4, la partie externe de la gaine comprend comme lamelles sacrifiées une couche interne 32 d'oxyde de zirconium coulable et une couche de couverture 34 d'oxyde d'aluminium fibreux. 

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   L'épaisseur de ces couches n'est pas critique et une couche ayant une épaisseur d'environ 0, 1 pouce (2, 5 mm) est adéquate. Après application de la couche de revetement de zircone et d'alumine, la gaine 26 résultante est cuite à environ   400 F   (205 C) durant'. environ 12 heures. 



   Ce système peut supporter une longue immersion   ä   des températures élevées parce que la gaine 11 n'est pas endommagée par un cycle de préchauffage et   n'est   pas exposée à une couche de scories. Les lamelles' sacrifiées 32 et 34 sont détruites de manière   caracté-   ristique à la fin du cycle de préchauffage, mais à ce moment elles ne sont plus nécessaires. 



   Dans un procédé préféré pour effectuer cette invention, au moins une couche de nitrure de bore est prévue entre la couche de céramique 24 des couches graduelles 14 et les lamelles sacrifiées 32 et 34. La Figure   3 presente   les couches de nitrure de bore 28 et 30. Le nitrure de bore peut être applique en pulvérisant une suspension aqueuse de nitrure de bore sur le 
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 eve r revêtement céramique ä température ambiante, en séchant le revêtement   ä     l'air   et ensuite en le laissant pour prise ä une température d'environ 7000F (371 C).

   Dans le procédé d'application préféré d'une surcouche de nitrure de bore, plusieurs couches minces sont appliquées, avec séchage   ä   l'air entre chaque enduction, et l'élément final revêtu est durci   ä   une temperature d'environ 7000F (371 C). Par exemple, cinq (5) couches ayant chacune une épaisseur de 0, 002 pouce (0, 05 mm) peuvent être utilisées pour atteindre un revêtement de nitrure de bore ayant une épaisseur totale de 0, 01 pouce   (0, 25   mm). Des suspensions aqueuses appropriées de nitrure de bore contenant un liant inorganique tel que de l'alumine sont commercialement disponibles. 



   Dans le procédé préféré d'utilisation de 

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 nitrure de bore selon l'invention, au moins deux couches de nitrure de bore sont appliquées sur le revêtement externe des couches poreuses graduelles avec une couche intermédiaire de   AlpO-CrOL entre   les Couches de nitrure de bore. Les revetements peuvent être appliqués en pulvérisant d'abord une suspension de nitrure de bore sur le revêtement supérieur de Al203 pour former une couche mince de nitrure de bore sur la couche de 
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 AlO-CrO. Le revetement de nitrure de bore est séché à l'air et est soumis à prise, puis une couche mince de Al2O3-Cr2O3 est pulvérisée par plasma d'arc sur le nitrure de bore.

   Comme indiqué   ci-dessous,'le   revêtement de nitrure de bore est traité pour le conditionner de façon   ä   ce que la couche ultérieure de 
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 Al pulverisee par plasma d'arc puisse y j j adhérer. Cette étape est suivie par l'application d'une autre couche de nitrure de bore. On peut ajouter de cette manière autant de couches que l'on estime   néces-   saire. Le nitrure de bore permet apparemment aux couches de céramique adjacentes de se mouvoir longitudinalement quand elles se dilatent, produisant des effets de plans de clivages qui n'induisent aucune tension importante dans les couches de céramique adjacentes. Comme les couches externes se détériorent   ä   cause de leur érosion dans la masse fondue, les revetements internes assument le role de protection.

   Ce procédé se poursuit jusqu'à ce que le revêtement sacrifié soit usé et, après disparition des couches sacrifiées, la gaine protectrice peut encore fonctionner avec ses couches graduelles poreuses de base intactes. 
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  D'autres matériaux, tels que A1203-Cr203 j j n'adhèrent pas   bien'ä   un substrat constitue de nitrure de bore à moins que la couche de nitrure de bore n'ait été traitée pour augmenter l'adhérence entre les couches. Dans un tel traitement, la couche de nitrure 

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 de bore est pourvue d'une couche de nitrure de bore humide et de la poudre de AlO-CrO-est brossee sur d J d la couche de nitrure de bore humide. Du   A1203-Cr203   est ensuite pulvérisé par plasma d'arc sur le substrat résultant. Ce mode opératoire peut être suivi pour appliquer chaque couche de   AlpOq-CrpO sur une   couche de nitrure de bore. 



   La technique décrite ci-dessus a pour résultat l'obtention d'un système qui peut résister à de longues immersions parce qu'il protège les couches graduelles. 



   La durée de vie d'une sonde thermocouple peut etre meme encore prolongée en chemisant l'intérieur du tube métallique 12 avec un tube en céramique fermé   ä   l'extrémité (non représenté) et en installant le thermocouple à l'intérieur du tube en céramique. 



  L'avantage de cette structure est la protection assurée au thermocouple meme si la masse fondue atteint et attaque le tube métallique interne. Bien que le tube en céramique ne puisse résister   ä   une manipulation brutale ou à des immersions supplémentaires à cause des chocs thermiques se produisant après dissolution du tube métallique interne 12 dans la masse fondue, ce tube en céramique peut encore subsister durant de longues périodes de temps dans certaines masses fondues. 



   La Figure 4 présente l'assemblage thermocouple avec ses lamelles 32 de zircone sacrifiées et de l'alumine fibreuse 34, monte'dans une enveloppe tubulaire 38 effilée qui est à son tour montée dans une brique réfractaire. L'assemblage thermocouple est maintenu en position dans l'enveloppe tubulaire 38, qui est de préférence constituée d'acier inoxydable, par de l'alumine coulable 39 qui est placée dans l'enveloppe autour du thermocouple et puis cuite   ä   une temperature de 4000F (205 C)   ä   675 F (357 C) durant 12 à 40 heures. 

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  I La brique réfractaire 41 est installés dans une paroi latérale ou dans le fond d'un récipient en utilisant des techniques bien connues dans la pratique, et des connections électriques sont faites au niveau de la tete terminale 62.

Claims (8)

1. REVENDICATIONS 1. Appareil pour mesure de la température, caractérisé en ce qu'il comprend : - un élément de mesure de la température : - une gaine pour enfermer l'element de mesure de la température, cette gaine comprenant un tube métallique re extrémité fermée, plusieurs couches protectrices recouvrant le tube métallique, ces couches protectrices comprenant au moins deux couches de cermet consistant en oxyde d'aluminium-oxyde de chrome-molybdene, la concentration du molybdène dans ces couches de cermet allant en décroissant de la couche interne à la couche externe, et une couche de céramique d'oxyde d'aluminiumoxyde de chrome substantiellement pure couvrant les couches de cermet externes,

   chacune des couches de cermet et la couche de céramique ayant une porosité d'environ 4 pourcent à environ 33 pourcent ; et - une lamelle externe sacrifiée couvrant au moins une partie de la gaine, cette lamelle comprenant une couche de zircone ou oxyde de zirconium couverte par une couche d'alumine fibreuse.
2. 2. Appareil pour mesure de la température suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la gaine contient au moins une couche de nitrure de bore.
3. 3. Appareil pour mesure de la température suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la gaine et la lamelle externe sacrifiée sont séparées par une couche de nitrure de bore.
4. 4. Appareil pour mesure de la température suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'il est fixé dans une enveloppe tubulaire par une matière réfractaire coulable, l'enveloppe tubulaire tant montée ä l'interieur d'une brique réfractaire. <Desc/Clms Page number 17>
5. 5. Appareil pour mesure de la température suivant la revendication 4, caractérisé en ce que l'enveloppe tubulaire est de forme effilée et est constituée d'acier inoxydable.
6. 6. Appareil pour mesure de la température suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le tube métallique à extrémité fermée est revetu d'une chemise en céramique.
7. 7. Appareil pour mesure de la température suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le tube métallique à extrémité fermée comprend du molybdène.
8. 8. Appareil pour mesure de la temperature suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le tube métallique est constitué d'acier inoxydable.