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"Procédé et installation de fabrication d'un profilé pourvu d'une barrière thermique"
La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un profilé de section sensiblement constante, pourvu d'une barrière thermique et constitué d'au moins deux profilés disposés en regard et à l'écart l'un de l'autre et assemblés par au moins un élément isolant formant ladite barrière thermique et coopérant avec au moins deux nervures présentées par chacun des deux profilés précités et entre lesquelles est fixé l'élément isolant.
On connaît des procédés de fabrication de profilés du type susdit et destinés entre autres à la menuiserie métallique, dans lesquels la disposition et le guidage des deux profilés constituants usuellement en aluminium sont réalisés en agissant sur des surfaces, de ces derniers, qui forment des faces externes, donc visibles, du profilé à barrière thermique. De ce fait, les faces externes du profilé à barrière thermique peuvent être endommagées par exemple par des galets métalliques utilisés pour la disposition et le guidage précités. En outre, étant donné la très grande variété de sections de profilés pourvus de barrière thermique, il faut adapter d'une fabrication à l'autre les installations pour la mise en oeuvre du procédé et cela nécessite de très nombreux et très délicats réglages de ces galets à chaque changement de fabrication.
De ces réglages résultent non seulement des coûts élevés en temps de réglage mais aussi en profilés constituants et en éléments isolants qui sont consommés pour vérifier et corriger les réglages et qui sont à rebuter parce qu'ils sont usuellement en dehors de tolérances.
L'invention a pour but de remédier à ces inconvénients et de procurer un procédé qui permet de réaliser à partir des profilés constituants, éventuellement moyennant un aménagement de faible coût de ces derniers, un guidage non seulement en agissant sur des surfaces non visibles du profilé à barrière thermique mais surtout
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sur des surfaces de guidage qui, d'une fabrication à l'autre, ont des positions relatives soit identiques soit dont par exemple seul l'écartement varie de façon connue à l'avance. En outre le procédé suivant l'invention a aussi pour but d'obtenir, pour la barrière thermique, un élément isolant de section constante entre les nervures susdites qui occupent des positions mutuelles fixées à l'avance.
A cet effet, suivant l'invention ledit procédé consiste à disposer une paire de profilés susdits pour que leurs axes longitudinaux soient parallèles, pour que les nervures permettant leur assemblage soient tournées les unes vers les autres et pour que la section délimitée par les deux profilés corresponde sensiblement à la section du profilé à fabriquer, à agir sur les nervures précitées de chaque profilé, en sens opposés et perpendiculairement aux axes longitudinaux des profilés, pour entraîner ces derniers à vitesse sensiblement constante et les guider en permanence pendant leur déplacement au cours duquel l'élément isolant est coulé,.
sous forme liquide ou pâteuse, dans un canal qui est délimité par les deux profilés et les nervures susdites et dont on constitue le fond par un organe mobile qu'on entraîne à la même vitesse que celle des profilés, sur une distance telle qu'elle permette au moins la solidification de l'élément isolant.
Afin d'éviter des pertes inutiles de matière et de former des profilés à barrière thermique qui sont utilisables sur pratiquement toute leur longueur, suivant un mode avantageux de l'invention on constitue les paires de profilés susdites à l'aide de profilés de mêmes longueurs, alignés perpendiculairement aux axes longitudinaux des profilés. En outre, suivant un mode particulièrement avantageux de l'invention on dispose les paires de profilés susdites bout à bout et on assemble, par les extrémités des profilés, les paires des profilés les unes aux autres. De cette façon on peut obtenir aussi une fabrication en continu de profilés à barrière thermique.
Suivant un mode préféré de l'invention, on agit sur les nervures précitées pour entraîner et guider les profilés de chaque paire de profilés pour qu'en amont de l'endroit de coulée de l'élément isolant, l'écartement des profilés soit constant et supérieur à l'écartement des profilés du profilé fabriqué et on agit sur lesdites
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nervures, en aval de l'endroit de coulée précité, afin de réduire l'écartement des profilés, au moins jusqu'à l'endroit où l'élément isolant est solidifié, afin de tenir compte des variations de volume dudit élément isolant lorsqu'il passe de l'état liquide à l'état solide, pour ramener l'écartement à celui qui est voulu pour les profilés du profilé fabriqué.
L'action de guidage par les nervures permet de contrôler par exemple un retrait de volume de l'élément isolant, pendant sa solidification et un refroidissement ultérieur éventuel, pour éviter que cet élément ne s'écarte des profilés constituants et donc n'y adhère pas suffisamment lorsque le profilé est terminé.
L'invention a également pour but une installation pour la mise en oeuvre du procédé susdit.
L'installation suivant l'invention comprend des moyens d'entraînement et de guidage agencés, d'une part, pour coopérer avec les deux nervures susdites présentées par chacun des deux profilés précités et entre lesquelles doit être fixé l'élément isolant et, d'autre part, pour disposer les deux profilés d'au moins une paire de profilés susdite afin qu'un espace libre subsiste entre eux, afin que leurs axes longitudinaux soient parallèles, afin que les nervures précitées d'un profilé soient tournées vers les nervures de l'autre profilé et afin que la section délimitée par les deux profilés corresponde sensiblement à la section du profilé à fabriquer, ces moyens d'entraînement et de guidage étant en outre agencés pour déplacer simultanément, dans le même sens et à la même vitesse, les profilés, et des moyens d'assemblage des profilés agencés pour,
pendant que ceux-ci sont entraînés et guidés, couler l'élément isolant sur l'organe mobile précité, dans l'espace libre susdit et entre les deux nervures précitées de chaque profilé.
Suivant une forme de réalisation avantageuse, l'installation comprend, en amont des moyens d'entraînement et de guidage susdits, un poste où la paire de profilés est alignée et assemblée bout à bout à la paire de profilés soumise à l'action des moyens d'entraînement et de guidage susdits, une pièce de jonction, de préférence unique, étant prévue et agencée pour assembler les paires de profilés les unes aux autres.
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D'autres détails et particularités de l'invention ressortiront de la description des dessins annexés au présent mémoire et qui illustrent, à titre d'exemples non limitatifs, le procédé et une forme de réalisation particulière de l'installation suivant l'invention.
La figure 1 est une vue schématique en élévation qui illustre le procédé suivant l'invention et qui montre une partie d'une installation suivant l'invention, cette partie comportant, de gauche à droite, un module d'entrée de profilés, un endroit de coulée de l'élément isolant, un premier et un début d'un second module de solidification de cet élément, aucun profilé n'étant présent dans l'installation, les moyens de commande de galets de guidage et d'entraînement étant omis pour la clarté du dessin.
La figure 2 est une vue semblable à la figure 1, d'une autre partie de la même installation, cette partie comportant, de gauche à droite, une fin du second module de solification de l'élément isolant et deux modules de refroidissement de ce dernier, dont le second n'est que partiellement représenté.
La figure 3 est à une échelle agrandie une vue en élévation du début du module d'entrée de la figure 1, avant l'introduction de profilés dans l'installation.
La figure 4 est, à une autre échelle et avec brisures, une coupe transversale suivant la ligne IV-IV de la figure 1, dans le module de solidification susdit, lorsque deux profilés ont été assemblés par un élément isolant.
La figure 5 est, à encore une autre échelle, une coupe transversale schématique suivant les lignes V-V des figures 1 et 3, alors qu'aucun profilé n'est présent dans l'installation, une roue de commande d'un galet inférieur d'entraînement et de guidage étant illustrée.
La figure 6 est, à une échelle différente, une coupe transversale schématique partielle, suivant les lignes VI-VI de la figure 2, au travers des sections de refroidissement.
La figure 7 montre une forme particulière de réalisation d'une pièce de jonction pour assembler bout à bout et les unes aux autres des paires de profilés successives à assembler par l'élément
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isolant lors de la mise en oeuvre du procédé de l'invention dans l'installation suivant l'invention, une paire de profilés étant représentée en regard de la pièce de jonction, les nervures des profilés coopérant avec l'élément isolant ayant une autre section que celles des profilés des figures précédentes.
La figure 8 montre une variante de la pièce de jonction, afin d'améliorer la continuité de la coulée de résine d'une paire de profilés à la suivante.
La figure 9 montre à une autre échelle un profilé assemblé dont les nervures présentent en variante des saillies pour un accrochage additionnel de l'élément isolant.
Dans les différentes figures, les mêmes notations de référence désignent des éléments identiques ou analogues.
Le procédé suivant la présente invention, expliqué au moyen de dessins d'une installation pour sa mise en oeuvre, est destiné à la fabrication d'un profilé 1. (figure 4) de section sensiblement constante, pourvu d'une barrière thermique et constitué, dans le cas de l'exemple décrit, de deux profilés 2,3 à assembler par un élément isolant 4 qui forme ladite barrière thermique et qui coopère à cet effet, dans le cas décrit à titre d'exemple, avec deux nervures 5 (5a à 5d) que comportent chacun des deux profilés constituants 2, 3 et entre lesquelles est fixé l'élément isolant 4 pour permettre l'assemblage des deux profilés 2,3.
Suivant l'invention, le procédé consiste essentiellement à disposer une paire formée des deux profilés 2,3 de façon que leurs axes longitudinaux soient parallèles, que les nervures 5 soient tournées les unes vers les autres, afin qu'elles soient sensiblement dans les mêmes positions relatives que dans le profilé 1 à assembler, et de façon qu'aussi, dans son ensemble, la section délimitée par les deux profilés 2,3 corresponde sensiblement à la section du profilé 1 à réaliser.
Après avoir disposé de cette façon les deux profilés 2,3, on agit, en sens opposés et perpendiculairement aux axes longitudinaux desdits profilés 2,3, sur les nervures 5a, 5d ou respectivement 5b, 5c de chaque profilé 2 ou respectivement 3 pour entraîner à vitesse sensiblement constante ces profilés 2,3 et les guider en permanence,
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parallèlement à leurs axes longitudinaux. Au cours du déplacement résultant, l'élément isolant 4 est fabriqué par coulée, par exemple
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en continu d'une résine connue, qui de préférence durcit en dix secondes, en continu e e dans un canal 6 délimité (figure 4) par des portions de paroi 7,8 des profilés 2,3 comprises entre les nervures 5 correspondantes, par ces nervures 5 et par un organe mobile 9 qui constitue le fond 10 du canal 6.
Cet organe mobile 9 est appliqué, de façon étanche pour ladite résine, contre les nervures inférieures 5c et 5d des profilés 3 et 2 et est entraîné à la même vitesse que ceux-ci sur une distance qui correspond au temps d'une solidification suffisante de l'élément isolant 6 (par exemple une distance de six mètres à une vitesse de treize mètres par minute). A l'état durci, l'élément isolant 4 confère une rigidité et une liaison aux profilés 2,3, suffisantes que pour considérer le profilé 1 ainsi constitué comme indéformable.
La coulée peut aussi être réalisée de façon discontinue afin d'interrompre ou de réduire le débit de résine par exemple à proximité des extrémités des profilés 2,3.
Suivant l'invention, pour améliorer la réalisation de la coulée de la résine et l'alimentation en profilés 2,3, il est avantageux que les deux profilés 2,3 d'une paire de profilés aient la même longueur et soient en outre disposés pour que leurs extrémités correspondantes soient dans un même plan respectif, perpendiculaire aux axes longitudinaux desdits profilés 2,3. On peut ainsi avantageusement disposer bout à bout les profilés constituants 2,3 correspondants de paires de profilés successives afin de constituer un canal 6 sensiblement ininterrompu à l'endroit de la coulée 13, les profilés 2 ou respectivement 3 de deux paires successives étant alignés. De cette manière, on évite des variations importantes dans la coulée de la résine aux extrémités des profilés 2,3.
De préférence, pour deux paires successives de profilés 2,3 on réalise un assemblage entre profilés 2 ou respectivement 3 pour assurer la continuité du guidage et de l'entraînement des paires de profilés. On peut éviter ainsi qu'une extrémité avant (en considérant le sens de déplacement des profilés 2,3 en cours d'assemblage) d'un profilé 2 ou 3 ne s'échappe par exemple latéralement au lieu de suivre
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tout au long du guidage l'extrémité arrière du profilé 2 ou respectivement 3 qui le précède. Cet assemblage peut être réalisé en utilisant un élément de liaison 10 (figure 7) ou 11 (figure 8) qui est donné à titre d'exemple et qui est décrit plus loin.
Dans le procédé suivant l'invention, on peut avantageusement agir sur les nervures 5 précitées pour entraîner et guider les profilés 2,3 de chaque paire de ceux-ci afin de compenser un éventuel retrait de la résine de l'élément isolant 4 pendant son durcissement et d'empêcher ainsi que l'adhérence entre élément isolant 4 et profilés 2,3 ne soit altérée. A cet effet, suivant l'invention, on agit sur les nervures 5 pour qu'en 12 (figure 1), en amont de l'endroit de coulée 13 de la résine, l'écartement des profilés 2,3 soit constant et supérieur à l'écartement de ces mêmes profilés dans le profilé 1 fabriqué.
On agit ensuite sur les mêmes nervures 5, en 14 en aval de cet endroit de coulée 13, pour réduire de préférence progressivement l'écartement des profilés 2,3, par exemple jusqu'à ce que l'élément isolant 4 soit solidifié et ne présente plus de retrait ultérieurement sensible. La réduction progressive de l'écartement est réalisée avantageusement en tenant compte des variations de volume de la résine entre son état liquide ou pâteux et son état solide. Il peut même être préférable que cette réduction d'écartement provoque une compression de l'élément isolant entre les profilés 2,3 pour éviter un décollement entre ceux-ci et l'élément isolant 4.
Pour améliorer l'adhérence entre l'élément isolant 4 et les profilés 2,3, il peut être utile de rendre rugueuse au moins une partie des surfaces de ces profilés 2,3 situées à l'endroit de contact avec la résine. Par exemple, on peut choisir des profilés 2,3 qui présentent sur leurs nervures 5 des saillies 55 (voir la figure 9) s'étendant suivant l'axe des profilés 2,3 et disposées dans le canal 6 de coulée de résine de façon à être enrobées par cette dernière et à favoriser aussi l'adhérence susdite. Dans le cas de ces saillies 55, on peut augmenter la rugosité par un crantage de ces dernières.
Ce crantage réalisé par exemple transversalement à l'axe longitudinal des profilés 2,3 s'oppose à un glissement relatif, parallèlement à cet axe longitudinal, entre profilé 2,3 et élément isolant 4.
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Le procédé suivant l'invention peut de préférence comporter, avant la coulée de résine dans le canal 8, un recouvrement d'au moins les surfaces des profilés 2,3 qui forment ce canal 8, et auxquelles doit adhérer l'élément isolant 4, avec un produit capable d'augmenter cette adhérence, entre la matière (par exemple de l'aluminium) des profilés 2,3 et la matière de l'élément isolant 4 qui est une résine durcissable. En outre, suivant l'invention il est avantageux de chauffer les profilés 2,3 avant la constitution des paires de profilés, éventuellement après le recouvrement précité, afin d'amé-
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liorer encore l'assemblage des profilés 2, 3 et de l'élément isolant 4.
Le durcissement de la résine constituant l'élément isolant 4 peut être favorisé au cours du procédé suivant l'invention en refroidissant l'élément isolant 4, de préférence depuis un endroit 15 (figure 2) où ce dernier est pratiquement complètement solidifié et pendant un temps nécessaire à une stabilisation des dimensions de cet élément isolant 4. Il s'avère très avantageux alors, pour maintenir optimale l'adhérence susdite, d'éviter de refroidir directement les profilés constituants 2,3.
Une installation pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'invention est illustrée à titre d'exemple aux dessins. Cette installation comporte des moyens d'entraînement et de guidage constitués, dans le cas de l'exemple décrit, par des paires de galets 16, 17 de préférence tous identiques pour des facilités de fabrication en série.
Comme le montre la figure 5, le galet inférieur 17 est monté au bout d'un arbre 18 horizontal soutenu par exemple par deux paliers à roulement à billes 19 pour que le galet 17 soit en porte-à-faux. Les paliers 19 sont montés sur une poutrelle 20 fixée horizontalement sur un châssis fixe 21 et parallèlement à la direction de déplacement des profilés 2,3 à assembler ou en cours d'assemblage. A l'autre bout de l'arbre 18, aussi en porte-à-faux, peuvent être montées par exemple deux couronnes dentées 22 pour l'entraînement en rotation de l'arbre 18 et donc du galet 17.
Le galet supérieur 16 est monté de façon semblable sur un arbre 23 fixé par deux paliers 19 à une poutrelle 24 parallèle
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à la poutrelle 20 et au-dessus de celle-ci. La poutrelle 24 est fixée à un châssis mobile 25 avantageusement parallèle au châssis fixe 21. Le galet supérieur 16 est de préférence situé à la verticale du galet inférieur 17 et est aligné sur ce dernier, à une distance expliquée ci-dessous.
Le châssis mobile 25 est monté par des blocs coulissants 125 sur des colonnes verticales 26 qui sont fixées par leur extrémité inférieure à des blocs fixes 27 du châssis fixe 21. Le châssis mobile 25 peut être déplacé parallèlement à lui-même le long des colonnes 26, à l'aide de moyens connus, pour pouvoir régler la distance entre les galets 16,17 en fonction des profilés 2,3 qu'ils doivent entraîner et guider. Pour ce réglage, on peut prévoir par exemple des éléments calibrés suivant les profilés 2,3 à assembler, à disposer le long d'au moins une colonne 26 entre bloc fixe 27 et bloc coulissant 125. Il suffit alors de laisser descendre le châssis mobile 25 jusqu'à ce que l'élément calibré soit pincé entre bloc fixe 27 et bloc coulissant 125 pour obtenir le réglage ad hoc.
L'installation suivant les figures 1 et 2 peut être composée de plusieurs modules successifs, de préférence séparables afin de faciliter la construction de l'installation, son réglage en fonction des profilés 1 à fabriquer, etc. Dans chaque module, plusieurs paires de galets 16,17 peuvent être prévues l'une à la suite de l'autre dans la direction de guidage et d'entraînement des profilés 2,3 à assembler.
Par exemple les galets 16,17 ayant 235 mm de diamètre externe, les paires de galets 16,17 peuvent être distantes l'une de l'autre de 250 mm.
Les galets 16 et 17 peuvent avantageusement être composés chaque fois de deux demi-galets 16A, 16B et 17A, 17B (figures 4 et 5) identiques montés sur leurs arbres respectifs 18 et 23 pour que par exemple tous les demi-galets 16B et 17B soient dans un même alignement fixe tandis que les demi-galets 16A et 17A peuvent être fixés sur leurs arbres respectifs à des distances déterminées des demi-galets 16B et 17B correspondants, suivant par exemple le profilé 1 à fabriquer.
Pour l'entraînement et le guidage des profilés 2
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et 3, comme le montre la figure 4, chaque demi-galet 16A, 16B, 17A, 17B présente par exemple un flasque 161 ou respectivement 171 muni sur sa périphérie d'une rainure annulaire dont la section est avantageusement en forme de V, le fond du V pouvant être arrondi ou formé par un segment rectiligne dans le cas d'un V tronqué dans le fond. Dans le cas de cette rainure annulaire, les profilés 2,3 sont pourvus sur leurs nervures 5 par exemple de bourrelets de guidage longitudinaux 28 agencés parallèlement à l'axe longitudinal du profilé concerné 2 ou 3. Les bourrelets 28 ont une section transversale en forme de V correspondant à la forme en V des rainures annulaires des galets 16,17.
Les bourrelets 28 des nervures 5 et ces dernières sont agencés, par exemple lors de l'extrusion des profilés 2,3, pour que les rainures des paires de galets 16 et 17, en coopérant avec les bourrelets 28 de chacun des deux profilés 23 à assembler, permettent l'entraînement et le guidage susdits en disposant les deux profilés 2,3 d'une paire de façon qu'un espace libre souhaité subsiste entre eux en fonction de la dimension correspondante de l'élément isolant 4 à réaliser. Les axes longitudinaux des deux profilés 2,3 sont alors sensiblement parallèles, les nervures 5a, 5d du profilé 2 étant tournées vers les nervures 5b, 5c correspondantes de l'autre profilé 3, pour que la section délimitée par les deux profilés 2,3 ainsi disposés corresponde sensiblement à la section du profilé 1 à fabriquer.
Avantageusement les bourrelets 28 des nervures 5a à 5d sont de même section.
L'installation suivant l'invention comporte avantageusement un module d'entrée 30 (figures 1 et 3) dont tous les galets inférieurs 17 sont commandés pour tourner à une même vitesse constante et de façon que leur vitesse périphérique au contact des profilés 2,3 soit égale à la vitesse linéaire de ceux-ci, sélectionnée en fonction de la vitesse de durcissement de la résine. Les demi-galets 17A, 17B étant fixés sur un même axe et étant identiques, la vitesse du profilé 2 est identique à celle du profilé 3 et cela pour chaque paire introduite dans l'installation. De plus, pour cette raison les deux profilés 2,3 d'une paire introduits simultanément sont déplacés simultanément et dans le même sens.
Les demi-galets 16A, 16B d'une paire de galets
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16,17 pressent par leurs flasques 161 sur les bourrelets 28 correspondants des nervures 5a du profilé 2 et 5b du profilé 3 pour que les bourrelets 28 des nervures 5d du profilé 2 et 5c du profilé 3 soient en contact intime avec les flasques 171 des demi-galets correspondants 17A et 17B afin d'éviter un glissement et une vitesse d'entraînement irrégulière. Le pressage peut être obtenu, d'une part, par le réglage de distance entre châssis fixe 21 et châssis mobile 25 et, d'autre part, par exemple par l'élasticité des arbres 18 et 23.
Pour la coulée de la résine destinée à former l'élément isolant 4, on peut réaliser un fond de canal de coulée 6 au moyen d'un organe mobile 9 qui accompagne à la même vitesse les profilés 2,3 et qui réalise une étanchéité suffisante avec les profilés 2 et 3 pour la résine susdite. A cet effet, on utilise avantageusement comme organe mobile 9 une courroie 9 qui peut être constituée de préférence par une chaîne (non représentée) noyée dans un élastomère de silicone et qui présente par exemple une section rectangulaire illustrée à la figure 4.
Cette courroie 9 est de préférence sans fin et dimensionnée pour que ses deux faces verticales 31,32 puissent être insérées entre la nervure 5d du profilé 2 et la nervure 5c du profilé 3, avec une légère pression et de façon à éviter de laisser subsister un interstice entre courroie et nervures, au moins aux angles de ces faces verticales 31,32 et de la face supérieure 33 de cette courroie, interstice dans lequel de la résine pourrait s'accumuler jusqu'à encrasser la courroie 9, les galets 17, etc.
Pour entraîner et guider la courroie 9, les galets
17A, 17B présentent chacun, outre le flasque 171, un moyeu cylindrique 34 dont le diamètre externe est choisi pour que par exemple la face supérieure 33 soit située sensiblement à mi-hauteur des nervures 5d et 5c, parallèlement aux axes longitudinaux des profilés 2,3. Les moyeux 34 des demi-galets 17A, 17B sont situés entre les flasques
171 de ces demi-galets. Pour permettre un positionnement adéquat de la courroie 9 entre les deux nervures 5c, 5d, il peut être avantageux que le premier galet 217, suivant le sens de déplacement des profilés
2,3, qui guide cette courroie 9 pour l'amener dans la position décrite ci-dessus soit situé quelque peu plus bas que les autres galets 17
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de l'installation.
La courroie 9 pénètre alors progressivement entre les deux nervures 5c, 5d susdites.
Comme on peut le voir aux figures 1 et 3, l'écartement entre les galets 16,17 de la paire située à l'entrée du module 30 est sensiblement le même que l'écartement dans les autres paires, à l'exception donc de la paire dont fait partie le galet 217. Le module d'entrée 30 peut comporter avantageusement pour l'entraînement et le guidage des profilés 2,3, outre la paire de galets 16,17 de l'entrée, cinq autres paires de galets 16,17 qui donc guident et entraînent aussi la courroie 9.
Le module d'entrée 30 est suivi, dans le sens de déplacement des profilés 2,3 pour leur assemblage, par un module de coulée 36 dans lequel (figure 1) les galets de guidage et d'entraînement 17 sont montés sur un châssis fixe 37, de la même manière que les galets 17 du module 30. Dans ce module de coulée 36, afin de laisser la place à un dispositif de coulée de résine connu, il n'y a pas de galets de guidage 16. La courroie 9 venant du module d'entrée 30 est soutenue par les moyeux de trois galets 17 et forme le fond de canal 6 susdit sur lequel est coulée la résine, entre les nervures 5 précitées et les portions de paroi 7,8 susdites des deux profilés 2,3.
A la suite du module de coulée 36, on peut prévoir deux modules de guidage 38 dont la construction est sensiblement semblable à celle du module d'entrée 30 et qui servent à guider les profilés 2,3 pendant au moins le temps nécessaire au durcissement de la résine. La courroie 9 est prévue jusqu'au bout des deux modules de guidage 38, au moins jusqu'à ce que la solidification de l'élément isolant 4 soit suffisante pour que ce dernier se décolle de la courroie 9 sans y laisser des particules de résine durcie qui saliraient la courroie 9 et qui causeraient ultérieurement des problèmes lors de la coulée de l'élément isolant 4 de profilés 2,3 suivants.
Dans ces modules de guidage 38, les constituants identiques à ceux du module d'entrée 30 ont les mêmes références que dans celui-ci et lès constituants qui sont de même genre et de même fonction (par exemple qui ne diffèrent que par la longueur) que ceux du module d'entrée ont les
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mêmes références mais affectées de la lettre"a". Il est avantageux de commander tous les galets 17 des modules de guidage 38 pour assurer aux profilés 2,3 et à la courroie 9 une vitesse constante et égale à la vitesse dans le module d'entrée 30, sans glissements relatifs.
Lors de l'alimentation des paires de profilés 2, 3 dans le module d'entrée 30, ceux-ci sont chaque fois alignés sur les profilés 2 et respectivement 3 précédents et assemblés bout à bout à ceux-ci déjà engagés entre les galets 16,17 du début du module 30. Pour assurer cet alignement, par exemple la pièce de jonction susdite 10 ou 11 (figures 7 et 8) qui sert à cet assemblage comporte des ergots 40 en saillie sur deux de ses faces parallèles 41 et ces ergots 40 sont perpendiculaires à ces faces. Les ergots 40 sont prévus par exemple par paires pour que chaque fois une paire d'ergots 40 s'emboîte élastiquement en bout d'un profilé 2,3 dans un espace formé dans chaque profilé 2,3 par les deux nervures 5a et 5d, ou respectivement 5c et 5d et par la paroi de paroi 7,8 susdite.
Sur chaque face 41 de la pièce 10 ou 11, il y a avantageusement deux paires d'ergots 40, une paire adaptée pour être emboîtée dans le profilé 2 et une paire dans le profilé 3 comme l'indique la figure 7, ces deux paires étant à une distance correspondant à la distance souhaitée entre les deux profilés 2,3 à assembler en un profilé 1. L'épaisseur entre les deux faces parallèles 41 peut être choisie en fonction de résistances mécaniques et de préférence aussi pour pouvoir ménager, comme le montrent les figures 7 et 8, sur les deux faces 42 et 43 destinées à être parallèles au fond de canal 33, des bourrelets 433. Ces bourrelets 433 sont disposés sur les faces 42 et 43 pour être chacun dans l'alignement d'un bourrelet 28 lorsque la pièce de jonction 10 est emboîtée en bout d'une paire de profilés 2,3 ou entre deux de ces paires.
En outre, les bourrelets 433 ont chaque fois la même section que les bourrelets 5 correspondants.
La pièce de jonction Il présente, à la différence de la pièce 10, une entaille en V 44 qui s'ouvre vers le haut et par laquelle est assurée une continuité de l'élément isolant 4 d'une paire
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à. l'autre des profilés 2,3 et donc une meilleure répartition de la résine dans les canaux 6 de part et d'autre de cette pièce de jonction
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11.
Suivant la figure 2, le second module de guidage 38 est suivi, dans le sens de déplacement des profilés 2,3 à assembler, de par exemple deux modules de refroidissement 46 comportant de préférence les mêmes constituants que les modules de guidage 38, à l'exception d'un écartement supérieur entre les paires de galets 16,17 par rapport à celui dans ces derniers modules 38. Les modules de refroidissement 46 étant disposés en un endroit où la résine est solide, la courroie 9 n'y est plus nécessaire et il est possible de refroidir l'élément isolant 4 tant par le haut que par le bas pour en stabiliser les dimensions.
A cet effet, suivant l'invention dans chaque module de refroidissement 46 une canalisation supérieure 47 et une inférieure 48, reliées par exemple à une soufflante, distribuent de l'air par des tubulures 49 disposées chaque fois entre deux paires de galets 16,17. L'extrémité de sortie de chaque tubulure 49 peut être munie d'un embout 50 qui est pourvu suivant la figure 6 de deux rainures parallèles à la direction de déplacement des profilés et agencées pour recevoir et guider les bourrelets 28 des profilés 2,3 et qui est prévu pour souffler l'air essentiellement sur l'élément isolant 4.
Les tubulures 49 et leurs embouts 50 correspondants sont fixés respectivement, par exemple par leurs canalisations 47, 48 respectives, au châssis fixe 21 et au châssis mobile 25. De cette façon, en réglant l'écartement entre les galets 16 et 17 de chaque paire, par le réglage de distance entre châssis mobile 25 et châssis fixe 21, en fonction des profilés 2,3, on est toujours assuré que les embouts 50 soient disposés à une hauteur souhaitée et précise. Cette hauteur peut être identique par rapport à l'élément isolant 4 à refroidir, pour tous les profilés 2,3 qui ont la même distance entre bourrelets 28 mesurée sur un profilé 2 ou 3.
Bien sûr d'autres formes d'embouts 50 peuvent être prévues dans le cadre de la présente invention : par exemple des embouts 50 sans rainures de guidage pour les bourrelets 28.
Dans l'installation suivant l'invention, il est usuel
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d'utiliser des résines qui ont un retrait lors de leur solidification et même lors de leur stabilisation volumique. Pour éviter un décollement entre résine et portions de parois 7,8 (figure 4) à la suite du retrait, on peut aisément prévoir, par l'utilisation des demi-galets 16A, 16B et 17A, 17B, de modifier l'écartement entre les flasques 161,171 de chaque paire de galets 16 et 17 pour que celui-ci se réduise depuis la première paire 16,17 en 52 après le module de coulée 13 jusqu'à la dernière paire 16,17 en 53 à la sortie du dernier module de refroidissement 46.
Par exemple, dans le cas d'un élément isolant 4 de 14 mm de largeur entre portions de paroi 7 et 8 (figure 4) on peut prévoir en 52 un écartement des demi-galets pour obtenir une distance de 14, 8 mm entre ces portions 7 et 8 et on peut organiser une réduction progressive de cet écartement jusqu'à obtenir une distance de 14,3 mm à la fin du second module de guidage 46 et ensuite une réduction progressive jusqu'à obtenir la distance de 14 mm en 53. On peut en outre organiser une compression déterminée en prévoyant une réduction de l'écartement entre portions 7,8 plus rapidement que le retrait de la résine. Les profilés 2,3 sont donc ainsi guidés jusqu'à stabilisation et refroidissement complets de l'élément isolant.
L'installation suivant l'invention peut être équipée à la sortie du dernier module de refroidissement 46 d'un dispositif de séparation par scies pour séparer en tronçons successifs le profilé 1 fabriqué ainsi en continu. Dans le cas de la pièce de jonction 10 ou 11 par exemple, deux scies, portées par un dispositif de sciage connu qui accompagne pendant le sciage le profilé 1 continu, peuvent effectuer ce sciage l'une en amont de la pièce de jonction 10 ou 11 et l'autre en aval de celle-ci. On peut éliminer donc ainsi la pièce de jonction 11 ou 12 des profilés 1 terminés. Pour déterminer la position des scies par rapport à la pièce de jonction 10, 11, on peut prévoir sur celle-ci une partie 56 qui fait saillie latéralement hors des profilés 2 successifs et qui peut actionner un détecteur de position (non représenté) du dispositif de sciage.
De préférence, le module d'entrée 30 comporte des moyens 100 agencés pour renforcer l'adhérence entre l'élément
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isolant 4 et les profilés 2,3. A cet effet, ces moyens 100 peuvent comporter des ajutages (non représentés) orientés vers les surfaces de ces profilés qui entrent en contact avec la résine. Le produit susdit, capable d'augmenter l'adhérence, peut alors être pulvérisé par ces ajutages.
Les moyens 100 de renforcement d'adhérence peuvent avantageusement comporter un dispositif à molettes qui met ces dernières en pression contre une partie des surfaces de profilés qui seront ultérieurement en contact avec la résine, les molettes rendant cette partie de surface rugueuse pour y augmenter l'adhérence de la résine. En outre, les molettes peuvent être prévues pour cranter, comme expliqué plus haut ci-dessus, les saillies 55 (figure 9) prévues sur les nervures 5.
On voit que l'utilisation des demi-galets 16A, B et 17A, B permet une adaptation aisée de l'installation à la coulée d'éléments isolants 4 de diverses largeurs entre portions de paroi 7,8 (figure 4), pour tous les profilés 2,3 comportant des nervures 5 et bourrelets 28 identiques à celles et ceux pour lesquels sont prévus les galets 16,17. Le réglage de ces diverses largeurs ainsi que des écartements susdits entre portions 7 et 8 peuvent être réalisés par interposition d'épaisseurs calibrées entre les demi-galets.
Les bourrelets 28 peuvent avoir diverses autres sections que celle qui est décrite ci-dessus. Cependant dans le cas de cette section en forme de V tronqué dans le fond, il est avantageux que, pour une même section de bourrelet 28, la rainure des galets 17 permette au bourrelet de poser dans le fond et d'être guidé sur les côtés du V tandis que la rainure des galets 16 prend appui seulement sur les côtés du V.
Pour un ou des profilés 2,3 dont la section s'étend latéralement loin des galets 16,17, on peut prévoir des galets additionnels latéralement à l'écart des galets 16,17 et agencés pour supporter un porte-à-faux résultant du profilé correspondant pendant son déplacement en continu dans l'installation.
Il doit être entendu que l'invention n'est nullement limitée aux formes de réalisation décrites et que bien des modifications
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peuvent être apportées à ces dernières sans sortir du cadre de la présente invention. Ainsi, les nervures 5 peuvent présenter des rainures à la place des bourrelets 28 et alors les galets 16,17 présentent des bourrelets annulaires correspondants au lieu des rainures en forme de V.
On peut aussi prévoir au lieu des galets 16,17, des systèmes de patins portés par des chaînes ou des courroies pour l'entraînement susdit, ces patins étant guidés par exemple par des rails Ces patins peuvent par exemple comporter chacun une section formant un fond de canal étanche pour la coulée de la résine, la courroie 9 étant alors supprimée dans cette forme de réalisation.
En outre, les moyeux 34 ont été décrits ci-dessus comme faisant partie intégrante des demi-galets susdits. Pour des raisons de vitesses linéaires relatives entre profilés 2,3 et courroie 9, il peut être utile que lesdits moyeux tournent à une vitesse différente de la vitesse des flasques 16. 1 et que ces moyeux 34 soient donc montés par exemple sur des roulements à billes sur les arbres 18.
Le dispositif de coulée de résine en 13 peut aussi être du type connu réalisant deux éléments isolants 4 parallèles, par exemple coulés l'un au-dessus de l'autre à une distance déterminée.
Les modules de guidage 38 et de refroidissement 46 peuvent être adaptés en conséquence par l'homme de métier.
On aperçoit que le montage en porte-à-faux des galets 16,17 procure entre autres l'avantage d'un passage important de part et d'autre de ceux-ci, pour des profilés 2,3 dont la section est importante, tant en hauteur qu'en largeur.
Outre le système de colonnes 26 et de blocs 125, d'autres moyens peuvent être prévus pour obtenir un guidage parfait des châssis mobiles 25 par rapport aux châssis fixes correspondants.
Il doit être aussi entendu que si les rainures correspondantes des paires de galets 16 et 17 sont décrites comme étant situées à la verticale l'une de l'autre, ces rainures peuvent aussi être axialement décalées sur ces galets et/ou en nombres différents, tout en maintenant les profilés 2,3 dans le guidage souhaité. Les nervures 5 sont alors disposées en conséquence sur les profilés 2,
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3. De plus les diamètres des galets 16 et 17 peuvent être différents d'une position à l'autre dans l'installation.