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"Panneau de revêtement avec une face visible en pierre naturelle, et son procédé de fabrication".
La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un panneau de revêtement avec une face visible en pierre naturelle.
Des plaques en pierre naturelle pour le revêtement de parois sont usuellement réalisées en une épaisseur qui assure une résistance à la rupture suffisante, tant pour les manipulations de fabrication et de pose, que pour la résistance après la pose, et qui permette d'incorporer dans la plaque des éléments de fixation à la paroi à revêtir. En effet, en faible épaisseur, une plaque en pierre naturelle est relativement ou très fragile et pour compenser cette fragilité, il est usuel d'augmenter cette épaisseur.
De ce fait, d'une part, le poids de la plaque est très élevé et son coût, lié au poids, est comparativement élevé, pour une surface à revêtir, par rapport à d'autres matériaux de revêtement et, d'autre part, la paroi à revêtir doit être renforcée en conséquence du poids qu'elle doit supporter. En outre, en raison du poids, la manipulation des plaques en pierre naturelle est compliquée et elle exige souvent la mise en oeuvre de moyens de levage puissants. Il en résulte une vitesse de pose trop faible.
L'invention a pour but de remédier à ces problèmes et de procurer un procédé qui permet de réaliser un panneau du genre décrit ci-dessus, dont l'épaisseur de pierre naturelle est sensiblement réduite pour en réduire le poids, tout en assurant une rigidité d'ensemble du panneau suffisante pour résister aux sollicitations en cours de fabrication et/ou de traitement de la pierre naturelle, au transport, au stockage, aux manipulations lors de la pose, etc., ainsi qu'aux sollicitations thermiques et autres auxquelles le panneau peut être soumis lorsque, par exemple, il garnit une paroi externe.
A cet effet, on a prévu, suivant l'invention, un procédé du type cité au début, qui comporte, sur une face sensiblement
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plane d'un profilé rigide avantageusement en matière synthétique, une fixation, notamment par collage, d'au moins une plaque en pierre naturelle présentant au moins une surface sensiblement plane, de façon que le profilé rigide couvre sensiblement complètement la surface plane susdite de la plaque.
Suivant une forme de réalisation très avantageuse de l'invention, la plaque en pierre naturelle comportant une surface sensiblement plane supplémentaire parallèle à la surface plane précitée, le procédé suivant l'invention prévoit en outre une fixation, sur la surface plane supplémentaire, d'une face plane d'un autre profilé rigide aussi avantageusement en matière synthétique couvrant complètement la surface plane supplémentaire, et un tranchage de part en part, entre les deux profilés rigides, de la plaque en pierre naturelle prise en sandwich entre les deux profilés rigides, pour former deux panneaux de revêtement avec une face visible en pierre naturelle.
Avantageusement, le tranchage est effectué parallèlement aux surfaces planes précitées et de préférence à distances égales des deux surfaces planes de la plaque en pierre naturelle.
De cette façon, un panneau de revêtement peut être réalisé avec une plaque en pierre naturelle dont l'épaisseur est inférieure à la moitié de l'épaisseur usuelle prévue en tenant compte de la résistance à la rupture de ladite plaque pendant ses manipulations de fabrication et de pose, sans tenir compte de contraintes mécaniques élevées pouvant apparaître après la pose. Ces contraintes sont par exemple reprises par le profilé rigide qui peut servir en outre à la fixation du panneau de revêtement sur la paroi à revêtir. Donc le gain en matière, notamment en réduisant les déchets, et par conséquent en coût peut être appréciable. De même, des matériaux jugés trop fragiles jusqu'à présent pour réaliser des plaques en pierre naturelle, pour un revêtement de paroi de faible épaisseur, peuvent être exploités par cette technique.
De plus, si des plaques en pierre naturelle cassent ultérieurement, elles sont maintenues sur le profilé rigide sans risque de chute et en conservant à la paroi revêtue un aspect très correct.
Suivant une forme particulièrement avantageuse de l'invention, la fixation entre plaque en pierre naturelle et profilé
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rigide comporte une interposition d'un élément capable d'absorber des différences de dilatation entre la plaque en pierre naturelle et le profilé rigide.
Cet élément interposé peut être une colle de fixation entre plaque et profilé, conservant une élasticité appropriée pour absorber ces différences de dilatation. Cet élément interposé peut aussi être un panneau présentant des aptitudes d'absorption nécessaires.
L'invention concerne aussi un panneau de revêtement avec une face visible en pierre naturelle.
Suivant l'invention, le panneau de revêtement avec une face visible en pierre naturelle comporte un profilé rigide avantageusement en matière synthétique, qui présente une face sensiblement plane, et au moins une plaque en pierre naturelle qui présente une surface sensiblement plane fixée, notamment par collage, à la face sensiblement plane du profilé rigide pour que cette face couvre sensiblement complètement la surface plane. De préférence, suivant l'invention, la face visible en pierre naturelle est parallèle à la surface plane de la plaque en pierre naturelle, les dimensions de cette surface étant sensiblement égales aux dimensions de la face plane du profilé rigide.
Suivant une forme préférée de l'invention, le profilé rigide est creux et présente un contour externe en forme de parallélépipède dont une grande face est la face sensiblement plane susdite.
Avantageusement, le profilé rigide présente une face externe, sensiblement à l'opposé de la face plane précitée, dans laquelle s'ouvre au moins une rainure longitudinale en forme de T.
Suivant une forme de réalisation particulièrement avantageuse de l'invention, dans la rainure en forme de T est agencé un élément de fixation présentant d'une part des saillies de solidarisation à la rainure en forme de T et d'autre part, pour une fixation du panneau de revêtement à une paroi à recouvrir par ce dernier, une partie externe au profilé rigide et comportant au moins un cran destiné à coopérer avec un cran correspondant d'un profilé mural fixé sur la paroi après un enfoncement de la partie externe dans ou le long du profilé mural.
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D'autres détails et particularités de l'invention ressortiront de la description des dessins annexés au présent mémoire et qui illustrent, à titre d'exemples non limitatifs, le procédé et une forme de réalisation particulière du panneau de revêtement suivant l'invention.
La figure 1 montre, en coupe transversale, deux panneaux de revêtement avec une face visible en pierre naturelle en cours de fabrication, avant un tranchage de séparation suivant la ligne A-A.
La figure 2 montre, à une autre échelle et en coupe transversale, un profilé longitudinal de liaison avantageux pour réunir deux panneaux suivant l'invention.
La figure 3 montre, à une autre échelle et en coupe transversale, un élément de fixation du panneau de revêtement suivant l'invention et un profilé mural correspondant.
La figure 4 est semblable à la figure 1, un élément capable d'absorber des différences de dilatation entre plaque en pierre naturelle et profilé rigide étant interposé entre ceux-ci.
La figure 5 montre un exemple d'utilisation d'une forme particulière de réalisation de l'invention pour le revêtement d'un coin de mur à une échelle réduite.
Dans les différentes figures, les mêmes notations de référence désignent des éléments identiques ou analogues.
La figure 1 montre en coupe transversale, à gauche et à droite d'une ligne de tranchage AA qui sera expliquée plus loin, deux panneaux de revêtement 1 avec une face visible 120 en pierre naturelle qui illustrent à titre d'exemple une forme de réalisation de l'invention.
Le panneau de revêtement 1 suivant l'invention comporte essentiellement une plaque en pierre naturelle 10 décrite ci-après et un profilé rigide 2 qui est avantageusement réalisé en matière synthétique, par exemple du PVC extrudé, et dont au moins la face 3 est plane pour recevoir la plaque en pierre naturelle 10.
Le profilé rigide 2 peut présenter généralement un contour externe en forme de parallélépipède et plus particulièrement de parallélépipède
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rectangle. Le profilé rigide 2 peut être creux et présenter des nervures longitudinales internes 4 reliant par exemple entre elles les grandes faces 3 et 5 du profilé 2 pour assurer la rigidité de celui-ci.
Le profilé rigide 2 présente avantageusement le long de chacun de ses bords latéraux 6 un canal longitudinal 7 s'ouvrant sensiblement au milieu du bord latéral 6 correspondant. Le canal 7 est de préférence délimité par des côtés 77 qui peuvent être parallèles aux grandes faces 3 et 5 précitées et par un fond qui peut être avantageusement perpendiculaire à ces grandes faces 3 et 5 et être formé par exemple par une nervure longitudinale 4A.
La figure 2 présente en coupe transversale, à une échelle agrandie, un profilé de liaison 8 de section sensiblement rectangulaire. L'épaisseur du profilé de liaison 8 peut être égale à la distance entre les deux côtés d'un même canal 7, sa largeur pouvant être sensiblement égale au double de la profondeur du canal 7. De cette façon, un profilé de liaison 8 introduit dans l'espace formé par les deux canaux 7 de deux panneaux de revêtement 1 contigus le long de leurs bords latéraux 6 et alignés suivant leurs grandes faces 3 et 5 maintient entre autres cet alignement et augmente la rigidité par l'action mutuelle des panneaux contigus. Le profilé de liaison 8 est de préférence creux et peut présenter entre ses grandes faces des nervures longitudinales 9 pour assurer sa rigidité.
La réalisation d'un canal 7 dans chacun des deux bords latéraux 6 et l'utilisation du profilé de liaison 8 permettent de disposer deux profilés rigides 2 l'un à côté de l'autre sans devoir tenir compte d'un sens d'orientation. Cependant dans une autre forme de réalisation non représentée, un bord 6 peut présenter par exemple le canal 7 et l'autre bord 6 une saillie longitudinale de dimensions adaptées pour que cette saillie pénètre dans le canal 7 et assure les mêmes fonctions que le profilé de liaison 8. Cette autre forme de réalisation non représentée peut présenter des avantages par exemple au cas où une orientation particulière du panneau de revêtement 1 doit être respectée.
Dans la forme de réalisation décrite, le profilé rigide 2 présente en outre, dans la grande face 5 deux rainures longitu-
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dinales égales en forme de T Il dont la paroi de fond 12 peut être parallèle à la face plane 3 et reliée à cette dernière par des nervures longitudinales 13 pour des raisons de rigidité. Les parois latérales des rainures en forme de T sont façonnées de façon usuelle pour présenter les deux encoches longitudinales 111 typiques de ces rainures en forme de T.
Avantageusement, le profilé rigide, représenté à titre d'exemple à la figure 1, est réalisé de façon symétrique par rapport à un plan longitudinal médian de symétrie BB perpendiculaire à la face plane 3. De plus, il peut être préférable que le profilé rigide 2 présente aussi une autre symétrie de part et d'autre de deux plans longitudinaux CC perpendiculaires à la face plane 3 et situés chacun à mi-distance entre le plan longitudinal médian BB et la face latérale 6 correspondante.
Cette autre symétrie de réflexion entre une partie de section transversale du profilé rigide 2 allant du bord latéral 6 au premier autre plan de symétrie CC et la partie de section transversale du profilé rigide 2 allant de ce premier autre plan longitudinal CC au plan longitudinal médian BB est réalisée des deux côtés du plan longitudinal médian BB et procure de chaque côté de ce dernier, et à proximité immédiate, un évidement longitudinal 14 délimité par deux nervures 4A et par deux côtés 15 et 16 écartés l'un de l'autre de la même distance que celle qui sépare les côtés des canaux 7 précités.
Cette autre symétrie de réflexion déterminée par chacun des plans longitudinaux CC conduit à ce que chaque rainure en forme de T Il est disposée avantageusement symétriquement par rapport à un des plans longitudinaux CC.
Le panneau de revêtement 1 présente en outre suivant l'invention une plaque en pierre naturelle 10 fixée, par exemple par collage au moyen d'une couche de colle thermodurcissable 18 de type polyuréthanne, sur la face plane 3 du profilé rigide 2. A cet effet, la plaque en pierre naturelle 10 comporte avantageusement une surface plane 19 préparée pour le collage. La face plane 3 peut présenter quant à elle des rainures longitudinales 20, de faible section transversale, qui assurent un bon accrochage de la couche de colle
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18. Ces rainures longitudinales 20 sont de préférence situées au droit de nervures longitudinales 4.
Pour pallier à la fragilité de la plaque en pierre naturelle 10, la face plane 3 couvre sensiblement complètement la surface plane 19 pour soutenir la totalité de la plaque en pierre naturelle 10. En outre, la plaque en pierre naturelle 10 peut être fragmentée en deux ou plusieurs éléments agencés l'un à côté de l'autre pour, par exemple composer un motif décoratif en fonction des formes des fragments et/ou en fonction de fragments provenant de pierres naturelles différentes et/ou de pierres artificielles. Des joints (non représentés) peuvent aussi être réalisés entre des fragments.
La plaque en pierre naturelle 10 peut avoir au moins une dimension (longueur ou largeur) différente de la dimension correspondante du profilé rigide 2. Cette plaque 10 peut par exemple déborder du profilé 2 pour permettre un revêtement d'un coin de mur 50 (figure 5).
De plus, la plaque 10 peut être de dimension (longueur et/ou largeur) plus petite que le profilé 2 pour permettre de réaliser entre deux plaques 10 voisines un joint entre celles-ci ou pour permettre de camoufler des épaisseurs de plaques 10 différentes, une légère erreur d'équerre des plaques 10, etc...
Par exemple, lors d'une utilisation du panneau de revêtement 1 à l'extérieur d'un bâtiment, la plaque en pierre naturelle 10 est directement soumise aux rayons du soleil et donc subit une dilatation supérieure à celle que subit le profilé rigide 2 qui est à l'abri de ces rayons. Pour absorber cette différence de dilatation, on peut soit sélectionner une colle qui forme un élément capable d'absorber ladite différence soit par exemple avantageusement fixer entre plaque 10 et profilé 2 un élément 130 (figure 4) à texture en nid d'abeille 131. Cette texture 131 est de préférence comprise entre deux couches externes 132 et 133 qui lui sont fixées solidement et qui servent au collage de la plaque 10, sur la couche 132, et du profilé 2, sur la couche 133. La texture en nid d'abeille 131 peut être réalisée par exemple en polypropylène.
Une mousse en PVC peut aussi être utilisée pour reprendre la différence de dilatation précitée.
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Avantageusement, la face visible 120 de la pierre naturelle est parallèle à la surface plane de collage sur le profilé rigide 2. Cependant, dans le cas de plaques 10 fragmentées, il peut être souhaitable que les faces visibles des fragments ne soient pas dans un même plan. En outre, suivant l'invention, lorsque la plaque en pierre naturelle 10 est réalisée en une pièce, il est préférable que les dimensions de sa surface 19 de collage soient égales à celles de la face plane 3.
Suivant l'invention, pour l'accrochage du panneau de revêtement 1 de l'invention, il est prévu, suivant une forme de réalisation représentée à la figure 3, un élément de fixation 30, sous la forme d'une section de profilé 30, en forme de U dont la base 31 du U est prolongée de part et d'autre à l'extérieur de la section de profilé 30 par deux saillies longitudinales 32 agencées pour pénétrer chacune dans une encoche longitudinale respective 111 d'une rainure en forme de T Il. Les deux ailes parallèles 33 de la section de profilé 30 sont à une distance mutuelle correspondant à celle qui sépare les deux faces parallèles de la rainure en forme de T 11 par lesquelles cette dernière s'ouvre sur la face 5 du profilé rigide 2.
L'épaisseur des saillies longitudinales 32 du U, y compris celle de bourrelets longitudinaux 34A, peut être choisie pour obtenir un léger serrage dans les encoches longitudinales 111. Les ailes parallèles 33 de la section de profilé 30 glissée dans la rainure en forme de T 11 s'étendent perpendiculairement en dehors du profilé rigide 2, sur une distance déterminée par exemple en fonction de l'écartement souhaité entre la paroi à revêtir et le panneau de revêtement 1.
Les bourrelets longitudinaux 34A peuvent être prévus pour coopérer avec la rainure en forme de T Il afin d'y coincer longitudinalement l'élément de fixation 30. Des bourrelets longitudinaux 34B peuvent être aussi prévus pour centrer latéralement l'élément de fixation 30 dans la rainure en forme de T 11.
Chaque aile 33 présente sur sa face interne deux crans 35, 36 formés chacun par un bourrelet longitudinal à section transversale triangulaire dont la face antérieure, en considérant le sens de la flèche 37, est inclinée vers la base de la section de profilé
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30. en s'écartant de la face interne et la face postérieure est sensiblement perpendiculaire à l'aile 33. Avantageusement, les deux crans 35 se font face et sont plus proches de la base 31 que les deux crans 36 qui se font aussi face. En outre, la distance entre les arêtes extrêmes, à la jonction des faces inclinée et perpendiculaire précitées, des crans 35 est inférieure à la distance entre celles des crans 36.
Un profilé mural 38 en forme de U, dont la base 39 est utilisée pour sa fixation de façon usuelle à la paroi à revêtir, présente deux ailes 40 perpendiculaires à la base 39. Chaque aile 40 présente sur sa face externe deux crans 41,42 formés chacun par un bourrelet longitudinal qui présente du côté de la base 39 une face sensiblement parallèle à cette dernière et à l'écart de cette base 39 une face inclinée vers cette dernière en s'écartant de la face externe de l'aile 40. Avantageusement, les crans 42 sont plus proches de la base 39 que les crans 41, les deux crans 42 ou respectivement 41 étant à même distance de la base 39. La distance entre la face horizontale d'un cran 41 et celle du cran 42 sur une même aile est égale à la distance entre la face horizontale d'un cran 35 et celle du cran 36 sur la même aile correspondante.
Dans la forme de réalisation illustrée à la figure 3, la distance entre les ailes 33 est supérieure à celle qui sépare les faces externes des ailes 40, et est choisie pour que, lors d'un enfoncement suivant la flèche 37 de la section de profilé 30 pour coiffer le profilé mural 38, l'arête d'extrémité susdite respective de chaque cran 35 prenne appui sur la face externe de l'aile 40 respective. De plus, la distance entre les arêtes extrêmes susdites des deux crans 36 est de préférence supérieure à la distance entre les arêtes extrêmes, à la jonction des faces parallèle et inclinée correspondantes susdites, des deux crans 41.
Ainsi, lors de l'enfoncement susdit suivant la flèche 37, un cran 35 longe la face externe de l'aile 40 correspondante. Un cran 36 passe au-delà du cran 41 correspondant sans entrer en contact avec celui-ci. Ensuite, les faces inclinées des crans 35 et 41 d'une part et 36 et 42 d'autre part entrent en contact pratiquement simultanément, et, pendant la progression de l'enfoncement, agissent
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pour écarter élastiquement l'une de l'autre les ailes 33 jusqu'à ce que les crans 35 aient dépassé les crans 41 et les crans 36 aient dépassé les crans 42. A ce moment, les ailes reviennent élastiquement pratiquement dans leur position initiale et empêchent alors d'arracher du profilé mural 38 la section de profilé 30, donc le panneau de revêtement 1 qu'elle peut porter.
Des saillies latérales 44 du profilé mural 38 peuvent servir d'arrêt à des extrémités d'aile 45 correspondantes de la section de profilé 30. Les ailes 40 peuvent être moins élastiques que les ailes 33.
Le profilé mural 38 et la section de profilé 30 peuvent être réalisés par exemple en aluminium.
D'autres formes de profilé mural et/ou d'autres éléments remplissant le rôle de liaison de la section de profilé 30 peuvent aussi être prévus. De préférence, le profilé mural 38 est posé verticalement, par exemple par l'intermédiaire de supports horizontaux, sur la paroi à revêtir.
Le procédé de fabrication d'un panneau de revêtement 1 suivant l'invention peut consister à former une plaque en pierre naturelle 10 ayant au moins une face visible 120 et une surface 19 usuellement opposée à celle-ci et plane prévue pour coller la plaque en pierre naturelle 10 sur le profilé rigide 2 décrit plus haut, et à donner à la plaque en pierre naturelle des dimensions pour que sa surface plane 19 soit sensiblement complètement couverte par la face plane 3 du profilé rigide 2.
Pour réduire au maximum l'épaisseur de la plaque en pierre naturelle 10 sans risque qu'elle se brise en cours de manipulation, il est proposé suivant l'invention de réaliser en un premier stade une plaque 100 d'épaisseur quelque peu supérieure au double de celle qui est souhaitée pour la plaque en pierre naturelle 10. Cette plaque 100 est réalisée par exemple en forme de parallélépipède rectangle, avec deux surfaces parallèles 19 prévues chacune pour un collage. Sur chaque surface 19 est collé un profilé rigide 2 présentant une face plane de mêmes dimensions que ces surfaces planes 19, de façon à couvrir chaque fois complètement la plaque en pierre naturelle 100.
Ensuite, la plaque en pierre naturelle 100 prise en
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sandwich entre les profilés rigides 2 est tranchée par exemple parallèlement aux surfaces planes 19, et, le cas échéant, à une distance égale de celles-ci, par sciage. Deux panneaux de revêtement 1 semblables sont obtenus ainsi et leur face visible 120 formée lors dudit sciage peut être parachevée si nécessaire.
Au lieu d'une plaque de pierre naturelle 100, il est possible aussi de coller entre deux profilés rigides 2 plusieurs plaques de mêmes types ou formes ou de types ou formes différents pour organiser une décoration du panneau, en veillant cependant de préférence à la constance de l'épaisseur entre les surfaces formant les surfaces parallèles 19 pour le collage.
Avantageusement, les profilés rigides 2 présentent une largeur de 200 mm et les panneaux de revêtement 1 présentent cette même largeur modulaire. Par juxtaposition de panneaux de revêtement 1, en utilisant par exemple le profilé de liaison 8 de la figure 2 pour raccorder entre eux ces panneaux, il est possible de revêtir des surfaces dont la largeur est un multiple de 200 mm.
Pour compenser les différences de dilatation susdites entre plaque 10 et profilé 2, on peut prévoir avantageusement lors de leur fixation une interposition d'un élément 130, par exemple en nid d'abeille, entre cette plaque 10 et le profilé 2.
Pour permettre de revêtir des surfaces dont la largeur est un multiple de 100 mm, il est possible de sectionner de part en part dans le sens longitudinal un panneau de revêtement 1 suivant le plan longitudinal médian BB. Dans le cas de l'exemple de réalisation de la figure 1, ce sectionnement sépare l'évidement
14 en deux canaux 14A et 14B ouverts pour pouvoir aussi recevoir, le cas échéant, un profilé de liaison 8. Le profilé de liaison 8 peut par exemple supporter un joint de mastic posé entre deux panneaux de revêtement. Chaque demi-panneau obtenu présente avantageusement suivant la figure 1 une rainure en forme de T Il pour sa fixation.
Le profilé rigide 2 est prévu pour supporter non seulement le poids de la plaque en pierre naturelle mais aussi des efforts connus de l'homme du métier comme par exemple les efforts dus au vent, les effets dus aux variations de température, etc.
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Il doit être entendu que l'invention n'est nullement limitée aux formes de réalisation décrites et que bien des modifications peuvent être apportées à ces dernières sans sortir du cadre de la présente invention.
Ainsi, par exemple, le tranchage de la plaque 100 entre les deux profilés rigides 2 peut être réalisé suivant un angle par rapport à la face plane 3 ou à des distances différentes par rapport aux faces planes 3 de chaque profilé rigide 2. En outre, la plaque dite en pierre naturelle peut être réalisée en pierre reconstituée, etc.