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Procédé pour l'emballage d'articles divers à l'aide d'un film plastique étirable et machine pour la réalisation dudit procédé
La présente invention concerne l'emballage d'articles divers particulièrement sensibles à la compression, à l'intérieur d'une feuille de film plastique étirable à froid.
Il est déjà connu d'utiliser des films plastiques étirables pour l'emballage d'articles divers. De façon avantageuse, un tel film plastique vient parfaitement en contact avec les articles emballés, ce qui rend inutile l'utilisation de machines d'aspiration, nécessaires pour obtenir ce genre d'adhérence parfaite lorsqu'on utilise d'autres types de film. Les films étirables peuvent également remplacer, dans de nombreuses applications, les films thermorétractables qui, par exemple, présentent le gros inconvénient de ne pouvoir être utilisés pour l'emballage d'articles qui peuvent être détériorés par la chaleur. En effet, l'opération d'échauffement du film pour obtenir le retrait de celui-ci provoque également l'échauffement de l'article à emballer.
Au contraire, les films du type étirable adhèrent davantage aux articles par suite de leur propriété particulière appelée"mémoire élastique", que du fait du phénomène de retrait thermique.
Selon le principe de ladite propriété, un film préalablement étiré, par exemple dans le sens longitudinal, lorsqu'il est libéré de la force d'étirage, reprend pratiquement les mêmes dimensions qu'il avait avant l'étirage.
Cependant, un film du type étirable présente l'inconvénient de ne pouvoir être utilisé pour envelopper des articles sensibles à la compression, même à une compression aussi faible que celle appliquée par
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les films du type étirable du fait de la mémoire élastique. Ceci est valable, par exemple, pour les fruits périssables, tels que certaines espèces spéciales de raisin, des figues, etc., ainsi que pour d'autres produits alimentaires et différents produits mous.
Le brevet US-A-4 219 988 décrit une machine d'emballage qui effectue l'emballage de produits sans les faire entrer en contact avec le film, étant entendu que le film utilisé est du type thermorétrécissable ; il exige, par conséquent, un traitement thermique subséquent pour pouvoir être contracté étroitement ou fermement autour des produits, ce qui fait intervenir les inconvénients précédemment mentionnés.
Le brevet US-A-3 589 091 décrit une machine d'emballage dans laquelle on fait usage d'un film du type étirable, doté d'une mémoire élastique, mais les diverses étapes d'étirage du film, d'insertion dans celui-ci de l'article à emballer, formation d'un emballage en forme de tube et/ou le scellage/coupe dudit emballage s'effectuent en série, une opération à la fois. Par conséquent, l'appareil décrit dans le brevet en question se révèle être très lent et encombrant.
Le problème, sur la solution duquel repose la présente invention, résidait, par conséquent, dans la mise au point d'un procédé d'emballage utilisant un film du type étirable, qui fût moins onéreux, plus rapide et plus fiable par le fait de se satisfaire pour sa mise en oeuvre d'un appareil plus simple et plus petit.
Le problème ainsi posé a reçu sa solution, conformément à la présente invention, par un procédé d'emballage qui comprend les étapes décrites dans la revendication 1.
L'invention a encore pour objet une machine permettant d'entreprendre le procédé d'emballage précité, machine qui comprend les éléments décrits dans
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la revendication 2.
Les avantages de la présente invention peuvent être résumés comme suit : vitesse de fonctionnement supérieure, étant donné que l'étirage, le scellage, la coupe et le transport d'éléments sont intégrés et qu'un petit nombre d'éléments intervient dans les opérations précitées, de même qu'une pièce plus petite suffit à abriter la machine d'emballage.
Le dessin annexé, donné à titre d'exemple, permettra de mieux comprendre l'invention, les caractéristiques qu'elle présente et les avantages qu'elle est susceptible de procurer :
Fig. 1 est une vue en perspective d'une machine à emballer suivant la présente invention ;
Fig. 2 est une vue de dessus de ladite machine ;
Fig. 3 est une vue de côté des dispositifs d'étirage du film et du dispositif de soudure transversale de celui-ci, et
Fig. 4 est une vue, à plus grande échelle, simplifiée et détaillée montrant la séparation du film double dans la zone du dispositif de mise en forme.
On a représenté en Fig. 1 la machine d'emballage suivant la présente invention qui comprend principalement un rouleau d'alimentation 1 pour une bande de film 2 repliée sur elle-même suivant l'axe longitudinal 3, un dispositif de mise en forme 4 prévu pour transformer le film replié 2 en un emballage ouvert en forme de prisme 5, un dispositif d'alimentation 6 conçu pour approvisionner, vers l'intérieur de l'emballage en forme de prisme 5, les articles à emballer déjà conditionnés dans un conteneur 7 sensiblement en forme de prisme, un dispositif d'étirage 8 conçu pour étirer longitudinalement ledit film 2 pendant la phase transformant un film plat en un emballage prismatique 5,
un dispositif de soudure 9 pour
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former par une jonction soudée les faces ouvertes de l'emballage en forme de prisme 5, et un dispositif de coupe 10 propre à séparer le conteneur déjà empaqueté 7 du reste du film 2.
Le rouleau d'alimentation 1 peut être d'un type quelconque, mais il est de préférence conçu afin de reposer sur deux rouleaux parallèles 11 et 12 dont les axes sont eux-mêmes parallèles à la direction de déplacement des objets à emballer. Le déroulement du rouleau 1 est assuré par un dispositif motorisé qui soumet le film 2 à une traction pendant toutes les étapes du procédé jusqu'à l'achèvement de la phase de soudure. L'entraînement motorisé du rouleau 1 peut être accompli par un procédé quelconque, la description de sa réalisation n'est donc pas mentionnée ici.
Le film 2, qui est un film du type étirable, est replié sur lui-même suivant l'axe longitudinal 3, la largeur du film étant ainsi réduite de moitié. Du fait de cette caractéristique, le film 2 est transformé en deux lés superposés 21 et 22 afin d'atteindre le dispositif de mise en forme 4 de la façon la plus appropriée, comme cela va apparaître dans la description ci-après.
Avant d'atteindre le dispositif de mise en forme 4, le film 2, qui se déroule à partir du rouleau 1, passe sur un premier rouleau libre 13 puis s'abaisse pour passer sous un rouleau de transmission 14 d'où il remonte pour s'enrouler autour d'un second rouleau libre 15. Le rouleau inférieur 14, en association avec les rouleaux libres 13 et 25 et par d'autres moyens techniques (non représentés ici par souci de simplification), maintient constamment le film 2 sous légère tension pendant la phase de déroulage de ce dernier.
Le dispositif de mise en forme 4 comprend
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principalement un tube métallique en forme de"U"dont les bras 43 et 44 sont situés respectivement au-dessus et au-dessous du plan de glissement 62 du conteneur 7. Le dispositif de mise en forme 4 est placé suivant un angle de 450 par rapport à l'axe de déroulement du film 2. Du fait que l'axe d'avancement du film 2 est perpendiculaire à la direction d'alimentation du conteneur 7 à emballer, le dispositif de mise en forme 4 est disposé selon un angle de 450 par rapport audit axe d'avancement.
La partie incurvée 42 du dispositif de mise en forme 4, c'est-à-dire la partie en forme de coude reliant la paire de bras parallèles 43 et 44 dudit dispositif de mise en forme, est alignée et placée dans une position correspondant à celle du bord 3 du film 2 replié sur lui-même, de sorte que la courbe de la partie en forme de coude 42 produit un effet d'écartement sur le rebord 3.
La région en forme de coude 42 sert également de point d'appui pour le changement de direction vers l'avant du film 2. En fait, le lé supérieur 21 du film 2, sous l'action du dispositif d'étirage 8, lorsqu'il arrive à la région en forme de coude 42, tourne à angle droit dans le sens de l'avancement, et la même opération se répète pour tous les points du lé 21 du film lorsqu'ils atteignent les points correspondants du bras horizontal 43 du dispositif de mise en forme 4. Un changement de direction similaire se produit pour le lé inférieur 22 du film 2 replié sur lui-même sur le bras horizontal 44.
Les dimensions et le rayon de courbure de la région en forme de coude 42 sont choisis en fonction de l'épaisseur du conteneur 7, où sont placés les articles à emballer. La distance entre les bras parallèles 43 et 44 du dispositif de mise en forme 4 doit être telle qu'elle permette au conteneur 7 de passer facilement et
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rapidement entre ceux-ci. Les extrémités libres 45 et 46 des bras 43 et 44 sont fixées sur une paroi latérale de la machine à l'aide de crochets de fixation 47 et 48 décrits en détail en référence à la Fig. 4. De cette façon, le dispositif de mise en forme 4 est monté de façon rigide dans la position la plus appropriée et suivant l'angle optimal pour assurer le déroulement de l'opération d'emballage dans les meilleures conditions.
Dans certains cas particuliers, lorsque la force d'étirage appliquée par le dispositif 8 sur le film 2 est très élevée, il peut être avantageux de prévoir également un dispositif de renfort pour supporter la zone coudée 42. Ce dispositif peut être réalisé, par exemple, à l'aide d'une barre horizontale placée entre la zone coudée 42 et la paroi latérale de la machine de façon à ne pas gêner le déroulement du film 2 et le mouvement d'avancement.
Le dispositif de mise en forme 4 peut être réalisé à partir d'un matériau quelconque possédant un coefficient faible de friction par rapport au film 2.
L'acier inoxydable est particulièrement bien adapté, mais d'autres matériaux peuvent aussi bien permettre au film du type étirable de glisser facilement sur la surface du dispositif de mise en forme 4. Afin de pouvoir réaliser correctement l'opération d'emballage, il est important que le film 2 atteigne le dispositif de mise en forme 4 suivant un parcours correspondant au plan médian du dispositif de mise en forme 4. Il est facile de se conformer à cette contrainte à l'aide d'un dispositif de commande d'élévation, bien connu et non représenté sur le dessin. Grâce à cette précaution, le film 2 glisse symétriquement par rapport au dispositif de mise en forme 4, d'où il résulte que le lé supérieur 21 et le lé inférieur 22 du film 2 suivent un parcours identique autour des bras 43 et 44 du dispositif de mise
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en forme 4.
La parfaite symétrie du mouvement d'avancement des deux lés du film qui est soumis de façon constante à l'action du dispositif d'étirage 8 donne l'assurance qu'il ne peut se produire de déformation du film 2 lorsqu'il est étiré.
Grâce au mouvement de glissement sur le dispositif de mise en forme 4 et au changement de direction à angle droit du sens d'avancement du film 2, le lé supérieur 21 de ce dernier est retourné, de sorte que sa face, qui était tournée vers le haut jusqu'à sa position de rencontre avec le bras 43 du dispositif de mise en forme 4, est tournée vers le bas à partir de ladite position. En même temps, le lé inférieur 22 du film 2 est également retourné, de sorte que sa face, qui était tournée vers le bas, est orientée vers le haut à partir de ladite position.
La longueur des bras 43 et 44 du dispositif de mise en forme 4 doit être choisie de façon à pouvoir s'adapter facilement aux films étirables ayant les largeurs standard les plus courantes.
Le dispositif 6 d'alimentation des conteneurs 7 à emballer comprend principalement un convoyeur à bande 61 pour transporter les conteneurs 7 jusqu'à une table 62 placée horizontalement dans une position intermédiaire entre les bras 43 et 44 du dispositif de mise en forme 4. Afin de transférer les conteneurs 7 sur le convoyeur à bande 61, on peut utiliser un type de convoyeur quelconque, par exemple des convoyeurs à rouleau, ou d'autres transporteurs simples. De préférence, le convoyeur à bande 61 fonctionne de façon intermittente afin d'assurer une parfaite synchronisation avec les étapes suivantes de l'opération d'emballage.
Ce mouvement intermittent peut être obtenu par un dispositif de motorisation adéquat du convoyeur 61 ou au moyen d'une barre d'arrêt pour immobiliser un
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conteneur 7 sur le convoyeur 61 et qui se relève pour permettre au conteneur d'avancer uniquement au moment choisi en fonction de la synchronisation de l'opération.
Afin d'assurer un positionnement parfait du conteneur 7 par rapport au centre du dispositif de mise en forme 4, sur la face supérieure du convoyeur à bande 61, il est prévu une paire de rebords parallèles (non représentés sur le dessin dans un souci de simplification). Lesdits rebords sont équipés d'un dispositif micrométrique conçu pour commander leur écartement et pour fournir un ajustement parfait de cet écartement par rapport à la dimension des conteneurs 7 utilisés durant l'opération d'emballage. Il va de soi que les dimensions et formes des conteneurs 7 dépendent de celles des articles à emballer. Il est préférable que les conteneurs 7 soient réalisés à partir d'un matériau suffisamment rigide pour supporter sans déformation importante la pression exercée par le film étirable lorsque celui-ci se rétracte sous l'effet de la mémoire élastique.
De préférence, les conteneurs 7 sont des boîtes de forme rectangulaire et, si nécessaire, munies d'ouvertures prévues pour laisser voir leur contenu ou laisser passer l'air avant emballage.
Les dimensions des conteneurs 7 peuvent varier, à condition qu'elles restent dans les limites permises par le dispositif de mise en forme 4. En particulier, la dimension la plus petite des conteneurs 7 devra être inférieure à l'écartement des bras 43 et 44 du dispositif de mise en forme 4, en tenant compte également de l'épaisseur de la table 62. Comme on peut le voir, la taille du dispositif de mise en forme 4 peut être choisie en fonction de celle des conteneurs 7, toujours en tenant compte du fait que, pour une certaine dimension du dispositif de mise en forme, toute une série de conteneurs 7 peut être utilisée, ceux-ci ayant
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des dimensions compatibles avec celles du dispositif particulier de mise en forme.
Si par exemple, l'écartement entre la paire de bras 43 et 44 du dispositif de mise en forme 4 est de 90 mm, et que l'épaisseur de la table 62 est de 5 mm, l'épaisseur des conteneurs 7 peut être de l'ordre de 10 à 80 mm.
Une fois que le conteneur 7 a été transféré sur la table 62, sa face avant est placée à l'intérieur de l'espace ouvert en forme de prisme 5. Un poussoir mobile 63 (représenté sur la Fig. 2), qui était immobilisé jusqu'à ce stade dans l'espace compris entre le convoyeur 61 et la table 62, se relève et pousse le conteneur 7 tout le long du parcours depuis la phase d'emballage dans l'espace ouvert en forme de prisme 5 jusqu'à ce que ledit conteneur atteigne le dispositif de soudure 9. Le poussoir 63 peut être remplacé par un autre dispositif quelconque, par exemple par un dispositif adapté pour déplacer la table 62 de la même manière, de telle sorte que le mouvement d'avancement du conteneur 7 tout le long du parcours jusqu'au dispositif de soudure 9 soit assuré par le déplacement de la table 62.
Le mouvement du poussoir 63 est commandé par un système électronique prévu pour commander les opérations de synchronisation de l'ensemble de la machine. Ledit dispositif électronique étant connu en lui-même, une description détaillée de ce dernier n'a donc pas été faite. La course du poussoir 63 s'arrête lorsque l'extrémité avant du conteneur 7 vient au contact de la barre transversale de serrage des extrémités des lés 21 et 22 du film 2. Lesdits lés ont été assemblés au cours de l'étape précédente de soudure. Une fois que le conteneur 7 est entré en contact avec les barres transversales 81,82 ou 83,84 portant les plaques de soudure, le poussoir 63 revient automatiquement à sa
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position de départ, passant au-dessous du plan 62 où il est prêt à se relever pour pousser le conteneur suivant 7.
La taille du dispositif de fonctionnement du poussoir 63 est choisie de façon que celui-ci ne gêne pas le dispositif de mise en forme 4 ou d'autres éléments de la machine au cours de ses déplacements dans l'emballage 5 en forme de prisme ouvert.
Le dispositif d'étirage 8 comprend essentiellement deux paires de barres 81,82 et 83,84 positionnées transversalement par rapport au sens d'avancement des articles 7 à emballer. Pour chaque paire de barres, la première barre (81,83) est située au-dessus du plan de déplacement vers l'avant du film 2, alors que la seconde (82,84) est située au-dessous dudit plan. L'écartement entre les barres de chaque paire n'est pas fixe puisque ces barres peuvent se déplacer soit en se rapprochant l'une de l'autre, soit en s'écartant, pendant le fonctionnement de la machine.
Ledit mouvement des barres de chaque paire, qui peuvent soit se rapprocher, soit s'écarter, ainsi que le déplacement horizontal des deux paires de barres sont commandés à l'aide d'un dispositif qui sera décrit plus loin et qui est, à son tour, commandé par un dispositif électronique de fonctionnement de l'ensemble de la machine.
Tel que représenté en Fig. 2, chaque paire de barres transversales (81,82 et 83,84) possède une extrémité libre alors que l'extrémité opposée est reliée à l'un des deux supports mobiles 85,86 comprenant également une partie du dispositif d'étirage du film, ces paires étant montées sur des parois opposées de la machine. Chacun desdits supports mobiles est commandé par un moteur adapté entraînant chaque support le long des parois de la machine suivant le parcours dessiné en Fig. 2 entre les points A et B, en effectuant un
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mouvement alternatif.
Au cours du mouvement du point B vers le point A, le support mobile 85 entraîne avec lui la paire de barres de soudure 81,82 en position ouverte, c'est-à-dire ces barres 81 et 82 étant en position écartée, de sorte qu'elles peuvent librement franchir la paire de barres 83,84 (en position fermée) qui, sous l'action du support mobile 86, se déplacent en même temps dans le sens opposé du point A vers le point B. Lorsque les deux barres 81,82 arrivent au point A, elles reçoivent un ordre, donné par le système central de commande électronique, qui provoque le rapprochement desdites barres. Lorsque les deux barres arrivent au contact l'une de l'autre, elles saisissent le film 2 placé entre elles en le bloquant de façon uniforme et sur la totalité de la largeur de celui-ci.
Pendant le mouvement du support mobile 85 du point A au point B et de la paire de barres 81,82 qui sont fixées sur ledit support, le film 2 est soumis à l'opération d'étirage, de façon à permettre d'utiliser ultérieurement la mémoire élastique de celui-ci, au cours des opérations d'emballage du conteneur 7.
L'étirage est réalisé en commandant de façon appropriée le rapport entre la vitesse transversale de déplacement du support 85 ou 86 du point A au point B et la vitesse d'alimentation du film 2 à partir du rouleau 1. Ladite commande peut être réalisée de façon connue sur les moteurs d'entraînement de déroulage du rouleau 1 et d'entraînement du mouvement des supports 85 et 86.
Le dispositif de soudure 9 comprend deux plaques de soudure 91, 92 et 94,95 placées respectivement à l'intérieur des paires de barres 81,82 et 83,84 du dispositif d'étirage décrit ci-dessus, et comprend également le dispositif de soudure longitudinal par vibrations 99 monté juste en avant du point A sur le côté de la machine opposé à celui le long duquel se
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déplace le bord 3 où le film 2 est replié sur lui-même.
De ce fait, le dispositif de soudure par vibrations 99 est placé sur le côté des rebords les plus extérieurs du film 2 et agit pour souder ces deux rebords pendant qu'ils se recouvrent mutuellement. Le dispositif de soudure comprend un bloc chauffant vibrant sous l'action d'un vibrateur, comme par exemple un vibrateur magnétique, avec une fréquence de vibrations de l'ordre de 4000 à 6000 oscillations/minute. Un tel type de vibrateur est décrit, par exemple, dans le brevet américain nO 3 787 257 et il n'est pas nécessaire de le décrire ici.
Suivant la Fig. 3, la structure du dispositif d'étirage 8 ainsi que celle du dispositif de soudure 9 de la machine suivant la présente invention seront décrites plus en détail ci-après. Le dispositif de soudure comprend également un outil de coupe 10 pour séparer le conteneur 7 (déjà emballé) du reste du film 2. La Fig. 3 montre le support mobile 85 qui présente sensiblement la forme d'une fourche et dont les barres 81 et 82 du dispositif d'étirage 8 sont montées entre les branches 85', 85"de la fourche. Lesdites barres sont munies à leur extrémité d'un trou taraudé prévu pour recevoir la tige filetée 87 qui est mise en rotation sous l'action du dispositif de commande électronique de la machine. La rotation de la tige filetée 87 dans l'une ou l'autre direction provoque l'écartement ou le rapprochement des barres 81 et 82.
Sur la face interne de la barre 81, c'est-à-dire sur la face opposée à la barre 82, sont fixées les deux plaques de soudure 91, 92 qui sont parallèles l'une par rapport à l'autre et séparées l'une de l'autre pour former un évidement 93. De la même façon, la barre 82 porte les plaques de soudure 94 et 95, séparées l'une de l'autre pour former un évidement 96. Toutes les plaques de
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soudure sont reliées à une résistance électrique qui provoque leur échauffement au cours de la phase de soudure.
L'intérieur de la barre 81 reçoit également la lame 101 du dispositif de coupe, celui-ci occupe en fait la presque totalité de la longueur de la barre 81. Le bord coupant de ladite lame pénètre dans l'évidement 93 et, comme indiqué sur la partie éclatée du schéma de la Fig. 3, il est situé à environ 5 mm au-dessus de la face inférieure des plaques de soudure 91, 92 entre lesquelles se trouve la lame. Les plaques 91 et 92 sont fixées à la barre 81 à l'aide de goujons 97 qui sont montés de façon à pouvoir glisser à l'intérieur de la barre. Autour de chaque goujon 97 est monté un ressort de compression 98 propre à maintenir les plaques 91 et 92 éloignées d'environ 1 cm de la face intérieure de la barre 81.
De cette façon, lorsque les plaques 91, 92 sont mises au contact des plaques 94,95 par le mouvement de rapprochement des barres 81, 82, les ressorts 98 sont comprimés de sorte que les goujons 97 pénètrent dans la barre 81 et le bord coupant de la lame 101 dépasse la face inférieure des plaques 91 et 92 pour pénétrer dans l'évidement 96 prévu entre les plaques sous-jacentes 94 et 95. Grâce à cette dispositif, la lame 101 peut couper le film pendant que celui-ci est maintenu entre les plaques de soudure. Lorsque l'ensemble mobile 85 avec la paire de barres 81 et 82 atteint la position A, il vient en contact avec un contacteur à balai capable d'émettre des impulsions électriques nécessaires aux plaques de soudure 91 et 92 montées sur ladite paire de barres.
Sous l'action des impulsions électriques, les plaques de soudure soudent ensemble les bandes d'extrémité 21 et 22 du film 2 se recouvrant mutuellement, pour former ainsi une paire de nervures de soudure parallèles, espacées l'une par
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rapport à l'autre. Grâce au rapprochement mutuel des barres 81 et 82 et des plaques correspondantes, au cours de l'étape d'étirage du film, la lame 101 montée à l'intérieur de la barre 81 est prévue pour dépasser les plaques 91 et 92 et pour entrer entièrement dans l'êvidement 96, séparant ainsi le film entre les deux zones de contact entre les plaques de soudure ; de cette façon, les rebords de soudure formés par l'action conjointe desdites plaques sont séparés l'un de l'autre par la ligne de coupe de la lame 101.
En particulier, grâce à ladite coupe, le rebord de soudure formé par l'action conjointe des plaques 92 et 95 (qui est celui restant sur le film recouvrant l'article 7 emballé) est séparé du rebord de soudure par l'action conjointe des plaques 91 et 94 (qui forment la tête de soudure de l'emballage ouvert en forme de prisme 5 dans lequel le poussoir 63 pousse le conteneur suivant 7 à emballer).
Une fois les opérations de soudure et de coupe effectuées, les barres 81 et 82 maintiennent les deux rebords de soudure fermement ensemble et les tirent tout au long du parcours suivi par le support 85 pendant le déplacement vers l'avant du point A vers le point B. A mi-chemin, ledit support rencontre le support 86 qui se déplace dans le sens inverse en entraînant avec lui les barres 83 et 84. La structure du support 86 et celle des barres 83 et 84 qui coopèrent avec lui sont absolument identiques à celles décrites ci-dessus pour le support 85 et pour 13s barres 81,82 qui lui sont associées.
Lorsque le support mobile 86, au cours de sa course de retour, rencontre le support mobile 85, les barres 83 et 84 sont en position de plus grande ouverture alors que les barres 81 et 82 sont en contact et pincent le film qui est dans une phase d'étirage, tout en enfermant le conteneur 7.
Comme il a été mentionné ci-dessus,
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l'écartement entre. les barres 83 et 84 dans la position d'ouverture maximale est tel qu'elles ne peuvent gêner le mouvement des barres 81 et 82 lorsque les deux supports 85 et 86 se rencontrent à mi-chemin entre les points A et B, et vice-versa.
Lorsque les barres 83 et 84, à la fin de leur course de retour, atteignent le point A, le conteneur 7 à emballer a déjà été introduit à l'intérieur de l'emballage ouvert 5 et sa partie avant est dans une position proche de la zone où l'emballage va être soudé.
A ce stade, le système central de commande provoque la rotation en sens inverse de la tige 87, ce qui entraîne le mouvement de rapprochement des barres 83 et 84 jusqu'à ce qu'elles pincent entre elles les bandes 21 et 22 qui se recouvrent. Au même moment, se produisent les opérations de soudure et de coupe du film. Immédiatement après, la pièce mobile 86 portant les barres 83 et 84 en position reprend son mouvement du point A vers le point B, ce qui provoque l'étirage du film 2 et le transfert du conteneur 7 compris entre les deux bandes 21 et 22 du film. Immédiatement avant que le support mobile 85 ou 86 n'amorce son mouvement du point A vers le point B, le dispositif de soudure par vibrations 99 est mis en marche et soude les bandes d'extrémité du film 2 se recouvrant, fermant ainsi le côté ouvert de l'emballage 5 autour du conteneur 7.
Aussitôt qu'un conteneur 7 déjà emballé est libéré de l'effet de serrage exercé par les barres 81 et 82, il est saisi par un convoyeur à bande 103 qui le dépose hors de la machine. Sous l'effet de la mémoire élastique, le film 2 enveloppant le conteneur 7 se rétracte et adhère à tous les côtés du conteneur, de sorte que sa surface extérieure est entièrement et fermement entourée. Ainsi, on a réalisé un emballage possédant toutes les caractéristiques avantageuses
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obtenues à l'aide de films thermorétractables, mais ne présentant pas l'inconvénient d'avoir à soumettre l'emballage à l'échauffement et de courir le risque de détériorer ainsi les produits contenus dans cet emballage.
En Fig. 4, on a représenté en détail et, à plus grande échelle par rapport à celle de la Fig. 1, la façon selon laquelle le film 2 qui se déroule du rouleau d'alimentation est transformé par le dispositif de mise en forme 4 en un emballage ouvert 5 de forme prismatique. Sur le dispositif de mise en forme, on a représenté des supports de fixation 47 et 48 pour fixer les extrémités libres du dispositif de mise en forme à la paroi latérale de la machine. On a également représenté sur la figure, le conteneur 7 déjà positionné par le poussoir 63 à l'intérieur de l'emballage de forme prismatique 5 ouvert latéralement, et à la hauteur du dispositif de mise en forme.
Ledit emballage est fermé le long du bord 3 et suivant la bande de soudure 102 formée par les deux plaques de soudure 91 et 94 portées par les barres 81 et 82 ou encore par les plaques correspondantes portées par les barres 83 et 84. Sur le côté opposé, l'emballage de forme prismatique 5 sera fermé par les plaques de soudure 92,95 portées également par les barres 81,82 (ou encore par les plaques correspondantes portées par les barres 83 et 84), tandis que la soudure longitudinale, c'est-à-dire le long du bord opposé au bord 3, est réalisée par le dispositif de soudure par vibrations 99.
Il doit d'ailleurs être entendu que la description qui précède n'a été donnée qu'à titre d'exemple et qu'elle ne limite nullement le domaine de l'invention dont on ne sortirait pas en remplaçant les détails d'exécution décrits par tous autres équivalents.