BE1010238A5 - Couches de liaison pour faire adherer du polyethylene a des polymeres fluores. - Google Patents
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Abstract
L'invention concerne un mélange de polymères pour former, une couche de liaison d'adhérence à l'état thermofondu dans le but de faire fermement adhérer du poly-éthylène à des polymères fluorés.
Description
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Couches de liaison pour faire adhérer du polyéthylène à des polymères fluorés Domaine de l'invention
L'invention concerne la technique pour faire adhérer du polyéthylène à un polymère fluoré. Elle est plus particulièrement relative à des couches de liaison améliorées destinées à faire adhérer du polyéthylène à un polymère fluoré.
Arrière-plan de l'invention
Le polyéthylène (haute densité ou basse densité) n'adhère pas aux polymères fluorés, par exemple un homopolymère du FVD (fluorure de vinylidène) (PFVD) ou à un copolymère du FVD avec l'hexafluoropropylène (HFP), sans une couche de liaison.
Matsumoto et coll. décrivent dans les brevets U. S. nos. 4,410, 595 accordé le 18 octobre 1983 et 4,423, 185 accordé le 27 décembre 1983, des compositions résineuses thermoplastiques, dont des feuilles sont intéressantes pour la fabrication de lamifiés ou stratifiés avec des feuilles de toute une série d'autres matières, qui sont, pour la plupart, des résines polymériques.
De manière plus particulière, les compositions à
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base de résines thermoplastiques des brevets susmen- tisonnés sont dites être essentiellement constituées de (a) 5 à 70% en poids d'un élastomère de polyuréthanne thermoplastique et (b) 30 à 95% en poids d'un copolymère d'oléfine ou d'une polyoléfine modifiée, possédant des radicaux fonctionnels d'au moins un type choisi parmi les radicaux carboxyle, les radicaux carboxylate, les radicaux anhydride carboxylique, les radicaux amide, les radicaux hydroxyle et les radicaux époxy.
Les autres matières auxquelles ces compositions peuvent adhérer sous forme lamifiée sont dites comprendre au'moins une matière choisie dans le groupe formé par les résines de polymères du chlorure de vinyle, les résines de polyesters thermoplastiques, les résines de copolymères de l'éthylène et de l'alcool vinylique, les résines de polyamides, les résines de polyacrylonitrile et les résines de copolymères de nitriles qui comprennent au moins 50% en poids d'unités dérivées d'un nitrile insaturé, les résines de polystyrène et les résines de copolymères de styrène, les résines de poly- (méthacrylate de méthyle) et les résines de copolymères d'esters de l'acide acrylique et de l'acide méthacrylique, les résines de polyuréthanne, les résines de polymères d'oléfines, les résines de polyacétals, les résines de polyvinylacétals,
les résines de polycarbonates, les résines de poly (oxydes de phénylène), les résines de polysulfones, les résines époxy, les résines de phénol et de formaldéhyde, les résines de polyesters insaturés, les résines de mélamine et de formaldéhyde, les résines d'urée et de formaldéhyde, les caoutchoucs synthétiques, le papier, le bois et d'autres matières cellulosiques, des ciments, le verre et d'autres matières céramiques et des métaux.
Ces brevets n'indiquent pas que les polymères fluorés ou fluoropolymères peuvent être lamifiés ou
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stratifiés avec les compositions thermoplastiques des inventions qu'ils couvrent. Ceci est significatif parce que l'on connaît parfaitement la difficulté de liaison de fluoropolymères à d'autres surfaces. En outre, bien que ces brevets de référence enseignent que les chaînes formant l'ossature de leurs résines de polymères thermoplastiques, y compris des polyuréthannes, comportent des liaisons ester, ils n'établissent pas de distinction entre des polymères à base de polyesters aliphatiques et des polymères à base de polyesters non aliphatiques.
Les brevets des E. U. A. nos. 4,221, 757 et 4,291, 099, accordés à A. STRASSEL le 9 septembre 1980 et le 22 septembre 1981 respectivement, concernent des produits stratifiés ou lamifiés d'une résine de poly (fluorure de vinylidène) et d'un polyuréthanne thermoplastique, lesquels lamifiés ou stratifiés sont formés sans recourir à l'emploi d'un quelconque agent de liaison intermédiaire. La liaison s'effectue, de préférence, par extrusion conjointe, ce qui exige que le poly (fluorure de vinylidène) possède une viscosité apparente spécifiée à 200 C, à des gradients de vitesse spécifiés. Les résines de poly (fluorure de vinylidène) peuvent être des homopolymères du fluorure de vinylidène, ou des copolymères qui contiennent au moins 70% en poids de fluorure de vinylidène.
Les polyuréthannes thermoplastiques auxquels les poly (fluorures de vinylidène) sont lamifiés sont décrits pour être des polyuréthannes linéaires, ou alors seulement légèrement réticulés, obtenus"par la réaction bien connue et d'ailleurs classique d'un diisocyanate organique avec un diol, polyéther et/ou polyester possédant un poids moléculaire compris entre 500 et 6000...". Des diols, polyéthers et polyesters intéressants pour former ces polyuréthannes sont décrits comme incluant des polyols, des polyéthers et des polyesters, copolymérisés ou
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greffés avec de l'acrylonitrile, de l'acrylonitrile/ styrène, du méthylstyrène, du chlorure de vinyle, du chlorure de vinylidène ou du méthacrylate de méthyle.
Bien que d'autres polymères puissent être mélangés au polyuréthanne, ces brevets n'enseignent nullement l'uti- lisation d'une couche de liaison intermédiaire entre la couche de poly (fluorure de vinylidène) et la couche de polyuréthanne, pas plus qu'ils enseignent par ailleurs la stratification ou la lamification d'autres matières à des stratifiés ou lamifiés de polyuréthanne et de poly- (fluorure de vinylidène).
Résumé de l'invention
La présente invention a pour objet une composition de couche de liaison thermoadhésive, thermoplastique, destinée à faire adhérer le polyéthylène à des polymères fluorés. De manière plus particulière, la composition de couche de liaison de la présente invention est un mélange de polymères essentiellement constitué de (a) 60 à 70% en poids d'un polyuréthanne à base d'un polyester aliphatique, thermoplastique, (b) 20 à 35% en poids d'un copolymère de l'éthylène choisi parmi (1) les copolymères de l'éthylène, de l'acétate de vinyle et de l'anhydride maléique et (2) les copolymères greffés du polyéthylène avec l'anhydride maléique et (c) 0 à 20% en poids d'un homopolymère de PFVD (poly (fluorure de vinylidène) )
possédant un poids moléculaire moyen en nombre qui varie de 70.000 à 80.000 (ou un poids moléculaire moyen en poids qui fluctue de 170.000 à 190.000).
La présente invention concerne, en outre, un procédé de préparation d'une composition de couche de liaison qui est un mélange de polymères essentiellement constitué de (a) 60 à 70% en poids d'un polyuréthanne à base d'un polyester aliphatique, thermoplastique,
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(b) 20 à 35% en poids d'un copolymère de l'éthylène choisi parmi (1) les copolymères de l'éthylène, de l' acétate de vinyle et de l'anhydride maléique et (2) les copolymères greffés du polyéthylène avec l'anhydride maléique et (c) 0 à 20% en poids d'un homopolymère de PFVD (poly (fluorure de vinylidène)) possédant un poids moléculaire moyen en nombre qui varie de 70.000 à 80.
000 (ou un poids moléculaire moyen en poids qui fluctue de 170.000 à 190.000), ainsi qu'une méthode pour faire adhérer le polyéthylène à un fluoropolymère, caractérisée en ce que l'on utilise une composition de couche de liaison conforme à l'invention dans des conditions appropriées spécifiques.
Les couches de liaison conformes à la présente invention sont intéressantes pour la préparation de lamifiés ou stratifiés de polyéthylène avec des fluoropolymères, par exemple par extrusion conjointe ou coextrusion, sont utiles pour fabriquer des tuyaux pour carburants à base d'essence composites, des réservoirs à essence, des films servant d'écran pour la terre et analogues.
Description détaillée de l'invention
La couche de liaison est un mélange de polymères essentiellement constitué de : (a) un polyuréthanne à base de polyester thermoplastique, aliphatique, possédant un point de fusion
EMI5.1
qui varie de 75 à 140 C et une densité de l'ordre de 1, 13 (par exemple le produit"Morthane PN03214"de Morton C .), à raison de 60 à 70%, de préférence 65%, en poids.
(b) un copolymère de l'éthylène, de l'acétate de vinyle et de l'anhydride maléique (par exemple le produit Orevac 9307, Elf Atochem) ou du polyéthylène modifié à l'anhydride maléique (par exemple le produit Ore-
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vac 18302, Elf Atochem), de préférence le produit Orevac 9307, à raison de 20 à 35%, de préférence 25%, en poids et (c) un PFVD de bas poids moléculaire (par exemple le produit"Kynar 710"de la société Kynar, possédant un poids moléculaire moyen en nombre (M,,) qui varie de 70.000 à 80.000, un point de fusion de 168 à 1700C et une densité de 1,78), à raison de 0 à 20%, de préférence 10%, en poids.
Pour former les lamifiés ou stratifiés selon l'invention, on peut substituer du polyéthylène basse den- sité (PEBD) (e. g."Petrothene"de Quantum C ., possédant une densité de 0,918, un point de ramollissement Vicat de 940C et un point de fusion de 1100C) au PFVD de faible poids moléculaire, à titre de composant (c) de la composition de la couche de liaison.
Le polyéthylène à faire adhérer en utilisant la composition et la méthode conformes à l'invention peut être du polyéthylène basse densité, possédant une den- sité qui varie de 0,91 à 0,93, de préférence de 0,92 à 0,93, ou du polyéthylène haute densité, possédant une densité qui fluctue de 0, 95 à 0,97. Le polymère fluoré ou fluoropolymère à faire adhérer au polyéthylène peut être du poly (fluorure de vinylidène) (PFVD), par exemple le produit Kynar 710, ou un copolymère du fluorure de vinylidène avec un autre fluoromonomère ou monomère fluoré polymérisable, par exemple l'hexafluoropropylène (par exemple le produit Kynar 2850). Le poids moléculaire moyen en nombre (M,) du polymère fluoré doit varier de 70.000 à 120.000, de préférence de 100.000 à 120.000.
De préférence, le fluoropolymère est un copolymère.
L'appareil utilisé pour la fabrication des stratifiés conformes à l'invention peut être constitué par n'importe quels distributeurs de courants, filières ou
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matrices, ou extrudeuses classiques ou standard, que l'on utilise généralement pour l'extrusion conjointe de polymères thermoplastiques. L'épaisseur de chacune des couches de polymère va dépendre de la régulation du débit de chacune des extrudeuses. En général, la température de la filière variera de 180 C à 230 C, les températures des extrudeuses étant celles habituellement utilisées dans le cas de l'extrusion unique de chacun des polymères.
Il est possible d'incorporer des additifs normaux, comme des charges, des pigments, des plastifiants, des stabilisants, etc., à chacun des polymères extrudable, en leurs proportions usuelles et pour leurs fonctions habituelles. Les stratifiés de la présente invention peuvent être extrudés en n'importe quelle forme classique, y compris des films, des plaques, des tubes ou tuyaux, ou n'importe quel autre forme classiquement accessible par extrusion conjointe.
L'adhérence du polyéthylène au polymère fluoré est supérieure lorsque l'on utilise les couches de liaison selon la présente invention, qui contiennent un composant du type polyuréthanne à base de polyester aliphatique. Ceci peut être déduit du tableau 2 qui compare l'effet de l'emploi des compositions de liaison conformes à l'invention à l'utilisation de compositions similaires auxquelles la portée de la présente invention ne s'étend pas, en ce sens, que, bien qu'elles contiennent aussi des composants de polyuréthanne, les composants de polyuréthanne des exemples comparatifs (exemples 10- 13) ne sont pas à base de polyester aliphatique. Aux fins du test ou de l'essai d'adhérence décrit, une résistance au pelage d'au moins 1429 g/cm constitue une indication d'adhérence ferme.
Le mélange pour couche de liaison peut être
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réalisé en mélangeant à l'état fondu les polymères constituants à une température de 125 à 1500C dans un broyeur, dans un mélangeur à masse fondue Brabender, ou dans une extrudeuse à double vis. Le mélange peut être moulé par compression à 150-177 C en une feuille d'une épaisseur de 0,2 à 0,25 mm.
Dans le cas de produits composites à l'échelle du laboratoire, on place la feuille de couche de liaison entre des plaques de polyéthylène et de fluoropolymère et on introduit le"sandwich"dans une presse chaude à 232-246 C pendant 1 à 3 minutes sous faible pression.
On mesure l'adhérence entre les couches par un essai de résistance au pelage en se servant d'un appareil d'essai à la traction Instron. Le produit composite a commodément une largeur de 25,4 mm. Comme on l'a noté plus haut, une lecture d'au moins 1429 g/cm indique une forte adhérence au cours de cet essai.
Dans le cas de produits composites de plus grandes dimensions, on peut faire appel à une extrusion conjointe. On a réalisé une tubulure coextrudée en utilisant trois extrudeuses et une filière à tête croisée.
Des procédés d'extrusion classiques, tels que ceux décrits plus haut et, comme décrit en outre, en détail dans le brevet des E. U. A. n 4,291, 099, dont le contenu est incorporé au présent mémoire à titre de référence, peuvent s'employer.
On donne ci-dessous un résumé de gammes intéressantes pour la composition de couche de liaison et les procédés ou méthodes de l'invention.
Composition de la couche de liaison (en poids)
Polyuréthanne à base de polyester aliphatique (par exemple Morthane PN03214) : 60 à 70%, de préférence 65%,
Copolymère d'éthylène (que ce soit un copolymère
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d'éthylène, d'acétate de vinyle et d'anhydride maléique par exemple Orevac 9307, ou que ce soit un copolymère greffé de polyéthylène et d'anhydride maléique, par exemple Orevac 18302) : 20 à 35%, de préférence 25%, de préférence un polyéthylène greffé d'anhydride maléique,
Polyéthylène basse densité (PEBD, par exemple Petrothene) ou du PFVD de faible poids moléculaire (par exemple Kynar K710) : 0 à 20%, de préférence 10%, de préférence du PEBD.
Température de mélange de la couche de liaison
125 à 150 C, de préférence 125 C.
Température de liaison du produit composite
232-246 C, de préférence environ 245 C.
Durée de liaison du produit composite
0,5 à 3 minutes, de préférence 1 minute.
Les exemples qui suivent sont présentés pour illustrer la mise en oeuvre pratique de l'invention, mais ne limitent nullement la portée de cette dernière.
Exemples 1 à 4
Les exemples 1 à 4 qui illustrent plusieurs formes de réalisation de l'invention sont résumés dans le tableau 1. Dans chaque exemple, on a réalisé la couche de liaison par mélange à l'état fondu d'un mélange de 70 g des composants dans un plastographe Brabender à 125-150 C et par moulage par compression subséquent du mélange à 150-177 C en une feuille d'une épaisseur de 0,2 à 0,25 mm. On a découpé la feuille en bandelettes de 25,4 x 89 mm.
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On a moulé par compression des plaques d'une longueur de 102 mm et d'une largeur de 102 mm et d'une épaisseur de 0,75 mm, à partir de polyéthylène (Petrothene PEBD ou Paxon PEHD) dans une presse Carver à 1490C et on les a découpées en bandelettes d'une largeur de 38 mm. On a moulé des plaques de fluoropolymère en un copolymère de fluorure de vinylidène et d'hexafluoropropylène (Kynar 2850) de dimensions similaires à 232 C.
On a assemblé les produits composites comme suit :
Fluoropolymère/couche de liaison/polyéthylène. On a comprimé chaque produit composite dans une presse Carver à 2460C pendant 1 minute à faible pression.
On a mesuré la résistance au pelage en grammes de force par cm de largeur en utilisant une machine d'essai de traction Instron et une vitesse de séparation des mâchoires de 508 mm par minute.
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Tableau 1 Couches de liaison pour adhérence entre polyéthylène et fluoropolymère
EMI11.2
<tb>
<tb> Exem-Couche <SEP> de <SEP> Couches <SEP> Résistance
<tb> ple <SEP> liaison <SEP> externes <SEP> au <SEP> pelage
<tb> (% <SEP> en <SEP> poids) <SEP> g/cm
<tb> 1 <SEP> MPN03214 <SEP> 65% <SEP> K2850/Petro- <SEP> 10
<tb> 09307 <SEP> 35% <SEP> thene <SEP> PEBD
<tb> 2 <SEP> MPN03214 <SEP> 65% <SEP> (a) <SEP> K2850/PEBD <SEP> 17
<tb> 018302 <SEP> 35% <SEP> (b) <SEP> KYNAR <SEP> 2850/24
<tb> PEHD
<tb> 3 <SEP> MPN03214 <SEP> 65% <SEP> (a) <SEP> K2850/PEBD <SEP> 12
<tb> 09307 <SEP> 25% <SEP> (b) <SEP> K2850/PEHD <SEP> 12
<tb> PEBD <SEP> 10%
<tb> 4 <SEP> MPN03214 <SEP> 65% <SEP> (a) <SEP> K2850/PEBD <SEP> 18
<tb> 018302 <SEP> 25% <SEP> (b) <SEP> K2850/PEHD <SEP> 25,
5
<tb> PEBD <SEP> 10%
<tb>
MPN = Polyuréthanne à base de polyester aliphatique
Morton 09307 = Orevac 9307 = copolymère d'éthylène, d'acétate de vinyle et d'anhydride maléique 018302 = Orevac 18302 = polyéthylène greffé d'anhydride maléique PEBD = polyéthylène basse densité (Petrothene) PEHD = polyéthylène haute densité (Paxon) K2850= copolymère KYNAR FLEX FVD/HFP Exemples 5-13
Les exemples 5-13, qui illustrent le caractère critique de ce que le composant de polyéthane de la couche de liaison de la présente invention doit être à base de polyester aliphatique, sont résumés dans le tableau 2.
Dans chaque exemple, on a réalisé la couche de liaison par le mélange à l'état fondu d'un mélange de 70 g des composants dans un plastographe Brabender à 125-150 C et le moulage par compression subséquent du
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mélange à 150-177 C en une feuille de 0,2 à 0,25 mm. On a découpé la feuille en bandelettes d'une largeur de 25, 4 mm.
On a moulé par compression des feuilles d'une épaisseur de 0,75 mm à partir de polyéthylène (Petrothene PEBD ou Gundle PEHD) dans une presse Carver à 149 C et on les a découpées en bandelettes d'une largeur de 38 mm. On a moulé des plaques du fluoropolymère (Kynar 2850) de dimensions similaires à 232 C.
On a assemblé les produits composites comme suit : Fluoropolymère/couche de liaison/polyéthylène. On a comprimé chaque produit composite dans une presse Carver à 2460C pendant 1 minute sous faible pression.
On a mesuré la résistance au pelage en grammes de force par cm de largeur en utilisant une machine d'essai de traction Instron avec une vitesse de séparation des mâchoires de 508 mm par minute.
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Tableau 2 Couches de liaison pour adhérence entre polyéthylène et fluoropolymère
EMI13.1
<tb>
<tb> Exem-Couche <SEP> de <SEP> liaison <SEP> Couches <SEP> Résistance
<tb> ple <SEP> (% <SEP> en <SEP> poids) <SEP> externes <SEP> au <SEP> pelage
<tb> g/cm
<tb> 5 <SEP> MPN03214/09307/ <SEP> (a) <SEP> K2850/PEBD <SEP> 12-16
<tb> PEBD <SEP> (65/25/10)
<tb> MPN03214/09307/ <SEP> (b) <SEP> K2850/PEHD <SEP> 12
<tb> PEBD <SEP> (65/25/10)
<tb> 6 <SEP> MPN03214/018302/P <SEP> (a) <SEP> K2850/PEBD <SEP> 18
<tb> EBD <SEP> (65/25/10)
<tb> MPN03214/018302/P <SEP> (b) <SEP> K2850/PEHD <SEP> 25
<tb> EBD <SEP> (65/25/10)
<tb> 7 <SEP> MPN03214/018302/K <SEP> (a) <SEP> K2850/PEBD <SEP> 16
<tb> 710 <SEP> (65/25/10)
<tb> MPN03214/018302/K <SEP> (b) <SEP> K2850/PEHD <SEP> 12
<tb> 710 <SEP> (65/25/10)
<tb> 8 <SEP> MPN03214/09307 <SEP> K2850/PEBD <SEP> 10
<tb> (65/35)
<tb> 9 <SEP> MPN03214/018302 <SEP> (a) <SEP> K2850/PEBD <SEP> 17
<tb> (65/35)
<tb> MPN03214/018302 <SEP> (b) <SEP> K2850/PEHD <SEP> 24
<tb> (65/35)
<tb> 10 <SEP> MCA100/018302/K2850/PEBD <SEP> 0
<tb> PEBD <SEP> (65/25/10)
<tb> 11 <SEP> MPS455204/09307 <SEP> K2850/PEBD <SEP> légère
<tb> (65/35)
<tb> 12 <SEP> MPE192/09307 <SEP> K2850/PEBD <SEP> 0
<tb> (65/35)
<tb> 13 <SEP> MPC95/09307 <SEP> K2850/PEBD <SEP> 0
<tb> (65/35)
<tb>
MPN = polyuréthanne à base de polyester aliphatique
Morton MCA = polyuréthanne à base de polyester aromatique
Morton MPS = polyuréthanne à base de polyester aromatique
Morton MPE = polyuréthanne à base de polyéther Morton
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MPC = polyuréthanne à base de polycaprolactone
Morton 09307= Orevac 9307 = copolymère d'éthylène,
d'acétate de vinyle et d'anhydride maléique 018302 = Orevac 18302 = polyéthylène greffé d'anhydride maléique PEBD = polyéthylène basse densité (Petrothene) PEHD = polyéthylène haute densité (Paxon) K710 = homopolymère de PFVD KYNAR K2850= copolymère KYNAR FLEX FVD/HFP
Dans le tableau 2, les exemples 5 à 9 illustrent l'illustration des couches de liaison conformes à la présente invention, qui contiennent du polyuréthanne à base aliphatique, cependant que les exemples 10 à 13 illustrent l'utilisation de couches de liaison dans lesquelles le composant du type polyuréthanne est autre qu'un produit à base de polyester aliphatique.
Comme on peut le constater, les couches de liaison des exemples 5 à 9 confèrent une adhérence étonnamment supérieure aux produits composites, telle que mesurée par la résistance au pelage, tandis que les exemples comparatifs 10 à 13, dont chacun diffère d'au moins de l'un des exemples 5 à 9 uniquement par l'utilisation d'une couche de liaison dans laquelle le polyuréthanne n'est pas à base de polyester aliphatique, confèrent une très médiocre résistance au pelage aux produits composites.
Bien que l'on ait décrit l'invention dans le présent mémoire en se référant à des formes de réalisation spécifiques, il est bien évident qu'elle ne s'y limite nullement. Il faut bien plutôt comprendre que la présente invention peut être mise en oeuvre comme esquissé plus haut dans le cadre et l'esprit des revendications annexées, avec les variantes et modifications à la por-
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tée des spécialistes de la technique.
Claims (9)
- Revendications 1. Mélange de polymères, essentiellement constitué de (a) 60 à 70% en poids d'un polyuréthanne à base de polyester thermoplastique, aliphatique, (b) 20 à 35% en poids d'un copolymère choisi parmi (1) les copolymères de l'éthylène, de l'acétate de vinyle et de l'anhydride maléique et (2) les copolymères greffés du polyéthylène et de l'anhydride maléique et (c) 0 à 20% en poids de poly (fluorure de vinylidène) de faible poids moléculaire.
- 2. Mélange de polymères suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le composant (a) constitue 65% en poids du mélange.
- 3. Mélange de polymères suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le composant (b) constitue 25% en poids du mélange.
- 4. Mélange de polymères suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le composant (c) constitue 10% en poids du mélange.
- 5. Mélange de polymères suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le composant (b) est un copolymère de l'éthylène, de l'acétate de vinyle et de l'anhydride maléique.
- 6. Mélange de polymères suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le composant (b) est un copolymère greffé du polyéthylène et de l'anhydride maléique.
- 7. Mélange de polymères suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le composant (c) est le poly (fluorure de vinylidène) de faible poids moléculaire.
- 8. Produit stratifié ou lamifié, qui comprend (1) <Desc/Clms Page number 17> une couche de polyéthylène, (2) une couche d'un mélange de polymères suivant la revendication 1 et (3) une couche d'une résine d'un polymère fluoré ou fluoropolymère, ladite couche (2), formée de composants (a), (b) et (c) est du PFVD à faible poids moléculaire ou bien du polyéthylène basse densité, étant disposée entre les dites couches (1) et (3), le produit stratifié ou lamifié en question possédant une résistance au pelage, telle que mesurée à l'aide d'une machine d'essai de traction Instron à une vitesse de séparation des mâchoires de 508 mm par minute, d'au moins environ 1429 g/cm.
- 9. Procédé de stratification ou lamification d'une feuille de polyéthylène à une feuille d'une résine d'un fluoropolymère, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à : (A) réaliser une couche de liaison (1) par la fusion d'un mélange de polymères à utiliser à titre de couche de liaison, essentiellement constitué de (a) 60 à 70% en poids d'un polyuréthanne à base de polyester thermoplastique, aliphatique, (b) 20 à 35% en poids d'un copolymère choisi parmi (1) les copolymères de l'éthylène, de l'acétate de vinyle et de l'anhydride maléique et (2) les copolymères greffés du polyéthylène et de l'anhydride maléique et (c) 0 à 20% en poids d'un homopolymère choisi parmi le polyéthylène basse densité et le poly (fluorure de vinylidène) de faible poids moléculaire, à une température qui varie de 125 à 150 C, (2)moulage par compression du mélange fondu à une température qui EMI17.1 varie de 150 à 177 C de manière à former une feuille d'une épaisseur qui varie de 0, 2 à 0, 25 mm, <Desc/Clms Page number 18> (B) former un produit composite par l'interposition de la feuille de couche de liaison produite au cours de l'étape A entre une feuille de polyéthylène et une feuille de PFVD ou d'un copolymère de FVD et d'un fluoromonomère et (C) mouler par compression ledit produit composite sous une faible pression et à une température qui varie de 1800C à 230 C.
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Effective date: 20041031 |
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