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CHASSIS AVEC NOYAUX EN EQUERRE POUR LA REALISATION D'UNE FERMETURE, EN PARTICULIER DU TYPE GRANDE PORTE
La présente invention a pour objet un châssis avec noyaux en équerre pour la réalisation d'une fermeture, en particulier du type avec grande porte.
L'invention a une application particulière non exclusive dans le secteur de systèmes de fermeture lourds.
PREAMBULE :
Des bâtiments à usage industriel sont connus dont les entrepôts traditionnels constituent un exemple classique. Dans le cas de bâtiments plus récents, des constructions de grandes dimensions obtenues à l'aide de structures plus ou moins simples, généralement fabriquées en béton armé vibrocomprimé ou au moyen d'éléments préfabriqués sont également connues.
Parmi les différentes exigences que lesdites constructions doivent satisfaire, il en existe plusieurs auxquelles il est impossible de renoncer. Une de celles-ci est la nécessité de plusieurs accès particulièrement surdimensionnés à l'intérieur du bâtiment. En effet, généralement, cela est principalement expliqué par le fait de permettre un accès pratique aux moyens permettant le déplacement de matériel, véhicules lourds inclus.
Cette exigence est particulièrement importante puisque lesdits accès présentent fréquemment comme inconvénient un manque d'efficacité de la fermeture, celle-ci devant protéger le matériel et les outils stockés mais devant également permettre une protection du
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personnel de travail, en particulier à cause du climat rigoureux pendant les mois les plus froids.
Généralement, il est connu de faire réaliser la commande de construction de la grande porte par plusieurs entreprises de charpenterie artisanale, lesquelles créent des cadres métalliques faits sur place et totalement inappropriés aux objectifs demandés. Ces cadres, s'ils permettent initialement un tamponnement efficace de l'embrasure, s'avèrent ensuite présenter des inconvénients évidents dus à un usage intensif. Un inconvénient par exemple est l'enfoncement structural de plusieurs composants des pièces de coulissement, et encore plus fréquemment, des pièces susmentionnées qui composent la grande porte de fermeture.
Un exemple typique de fermeture, normalement utilisé pour fermer l'accès principal d'un entrepôt, est essentiellement constitué par une ou plusieurs portes qui coulissent latéralement, ces portes étant supportées, dans leur partie supérieure, par des glissières qui peuvent être mobiles le long d'un guide généralement ancré en face des architraves qui définissent l'embrasure supérieure d'accès. Selon ce modèle, les portes sont suspendues mais il est possible de prévoir comme alternative des guides au ras du sol.
Un autre exemple de fermeture similaire au précédent peut comprendre une grande porte, comportant un ou plusieurs battants coulissants, mais dont le guide inférieur est soumis dans ce cas à des forces mécaniques supérieures dues au poids exercé sur le guide. Par conséquent, le guide supérieur n'est pas conçu pour supporter les battants mais uniquement et exclusivement pour accompagner le mouvement de coulissement longitudinal.
Enfin, un autre exemple de fermeture particulièrement apprécié pour sa flexibilité, puisqu'il ne présente pas un grand encombrement,
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est constitué par des battants pouvant s'ouvrir en guise de soufflet et qui peuvent être repoussés sur un côté. Dans ce cas également, des glissières sont utilisées, lesquelles supportent ou engagent chaque battant avec le côté supérieur de l'embrasure par une plate-forme correspondante, ou même lorsque cela est nécessaire, par un guide au ras du sol.
Même si chaque battant présente des dimensions consistantes ou est composé par une partie du premier battant, à l'origine ledit battant était complètement composé de métal, par conséquent avec un châssis de support et un panneau de tamponnement également en métal. A l'heure actuelle, une bonne insonorisation et, par dessus tout, un bon isolement thermique s'avèrent nécessaires, c'est pourquoi lesdits panneaux ont progressivement disparu pour être remplacés par exemple, par des panneaux isolés plus pratiques, et plus efficaces, lesquels sont généralement constitués par deux plaques de revêtement, l'une le long du côté intérieur et l'autre le long du côté extérieur en mélamine, contenant du matériel isolant dans l'espace existant entre les deux.
Grâce à l'élimination des grandes parties métalliques, le poids du système de fermeture a pu être réduit, ce qui a permis d'augmenter les dimensions desdits battants sans résoudre efficacement cependant les problèmes mentionnés précédemment.
Encore aujourd'hui, un desdits problèmes est particulièrement important puisqu'il est lié à la faiblesse de la structure du châssis. En effet, cet élément est réalisé, dans la plupart des cas, en assemblant des composants rectilignes de section tubulaire en correspondance avec les quatre côtés du battant. Le châssis ainsi obtenu s'avère être peu résistant, en particulier en ce qui concerne la correspondance avec les lignes de jonction à l'angle qui permettent la connexion des profils verticaux avec les profils horizontaux.
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ETAT DE LA TECHNIQUE :
Etant donné que les entreprises du secteur sont au courant des problèmes susmentionnés, elles ont tenté de résoudre plusieurs des problèmes exposés en prévoyant des noyaux de connexion à l'angle.
Lesdits noyaux, largement utilisés à l'heure actuelle, se composent d'un profil en métal, commercialement disponible, pour la formation d'équerres de section carrée. Lesdits noyaux sont fournis le long d'au moins un côté muni d'orifices appropriés qui coïncident également avec des orifices ou des ouvertures génériques prévus sur le profil externe tubulaire uni au noyau de connexion. D'un côté, lesdits orifices permettent, d'une part la fixation des composants individuels rectilignes de section tubulaire l'un avec l'autre et d'autre part, l'équipement et l'engagement de la structure métallique correspondante.
Dans le détail, chaque noyau de liaison est obtenu en soudant avec un angle de 45 deux pièces de profil tubulaire carré, de façon à obtenir un élément angulaire en forme d'équerre, dont les dimensions externes de la section sont inférieures aux dimensions internes du profil tubulaire qui supporte périmétriquement le panneau de tamponnement. De cette façon, chacune des deux terminaisons de chaque noyau de connexion peut être introduite coaxialement dans l'extrémité correspondante, coupée avec un angle de 45 , d'un profil tubulaire rectiligne, formant de cette façon, le châssis tubulaire de support périmétrique du panneau.
INCONVENIENTS :
Si, d'une part, ce mode de réalisation confère une robustesse particulière au châssis, d'autre part, cela implique une série de travaux importants qui doivent être réalisés pour chaque noyau de connexion.
En effet, lesdits travaux demandent une main-d'oeuvre spécialisée et des outils spécifiques qui ne sont pas toujours disponibles, ce qui
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inévitablement génère un coût et des délais de fabrication assez importants qui sont défavorables à la livraison et à l'installation du produit.
Un deuxième aspect est d'importance en ce qui concerne la nécessité d'une gestion complexe de stockage des raccords individuels, étant donné que les profils rectilignes des châssis tubulaires qui doivent être assemblés présentent des sections dont les dimensions sont souvent différentes les unes des autres.
Une limite supplémentaire aux solutions susmentionnées est le fait que localement des phénomènes d'oxydation se produisent sur la surface de chaque noyau de connexion, le long de la chaîne de jonction entre les profils tubulaires externes unis par de la silicone ou tout autre produit isolant, affaiblissant ainsi la structure du châssis.
Ceux-ci et d'autres inconvénients font que le produit est de peu d'intérêt pour des productions de qualité ainsi que pour satisfaire pleinement les exigences des usagers.
De là le besoin pour des entreprises, en particulier des entreprises présentes dans ce secteur, de trouver des systèmes alternatifs, plus efficaces par rapport aux systèmes connus, lesquels pour une plus grande sécurité, surtout dans le cas de la fabrication de l'acier et là où le noyau n'était pas utilisé, prévoyaient la soudure du châssis entier de la grande porte le long des lignes de jonction des composants.
Le but de la présente invention est aussi celui d'éviter les inconvénients décrits.
BREVE DESCRIPTION DE L'INVENTION :
Cet objectif, ainsi que d'autres, sont atteints grâce à la présente invention telle que décrite, ainsi que dans les revendications annexées
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qui concernent un châssis avec des noyaux de connexion en équerre, en particulier pour la réalisation d'une fermeture de type grande porte qui comprend au moins un panneau de tamponnement, dans lequel le châssis périmétrique est constitué de profils tubulaires rectilignes, de section polygonale et dans lequel lesdits profils tubulaires rectilignes (2, 3) sont unis les uns aux autres par l'interposition coaxiale et par la fixation des noyaux de connexion en équerre, au moins un desdits noyaux de connexion (A) étant composé de deux corps symétriques (1) mutuellement couplés en opposition, chacun ayant une conformation en équerre et muni d'ailes repliées (15,16)
disposées le long d'au moins un des côtés (11,12) et (13,14), caractérisé en ce que chaque corps (1) est un corps plan, essentiellement en forme de L , lequel prévoit des ailes (15) et (16) le long des côtés (11) et (12), lesdites ailes étant pliées orthogonalement par rapport au corps principal en forme de L , respectivement : -des ailes (15) avec un orifice (151) pour l'engagement des moyens de fixation des extrémités (21, 31) des profils tubulaires (2,3) avec le noyau de connexion (A) ; - des ailes (16) dont les corps séparent lesdits éléments en équerre (1) ainsi couplés.
AVANTAGES :
De cette façon, un progrès technique considérable est obtenu ainsi que plusieurs avantages.
Tout d'abord, la solution de connexion avec équerre telle que proposée dans la présente invention peut être réalisée à grande échelle avec un délai de fabrication raisonnable et pour un coût extrêmement modéré, pouvant être déduit de la fabrication extrêmement simple qui ne prévoit aucune soudure et/ou traitement ultérieur éventuel dont le but serait la protection du métal, comme par exemple la galvanisation. Ces conditions sont donc favorables pour permettre une introduction compétitive de ce produit sur le marché.
Auparavant, il a été également mentionné que chaque pièce de connexion peut être décomposée en deux éléments en équerre. Cela permet en effet une réduction du poids et surtout de l'encombrement,
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en facilitant ainsi la gestion des stocks, et se traduisant de plus par un bénéfice économique immédiat, en ce qui concerne le transport.
En outre, l'absence de soudures en correspondance avec une pièce de connexion rend le produit particulièrement robuste.
Néanmoins, en raison de phénomènes d'oxydation locale, il est conseillé d'éviter la possibilité que l'eau puisse s'introduire le long de la ligne de jonction des composants du châssis et pénétrer ainsi à l'intérieur de celui-ci, ce qui serait particulièrement nocif pour le cadre.
Ceux-ci et d'autres avantages apparaîtront au cours de la description détaillée suivante d'un mode de réalisation préféré à l'aide des dessins dont les détails d'exécution ne doivent pas être compris comme des limitations mais seulement comme des exemples.
CONTENU DES DESSINS : - La Figure 1 représente une vue en plan d'un élément en équerre pour la composition d'un noyau de connexion; - La Figure 2 représente une vue latérale de l'élément en équerre d'après la figure 1, mais avec les ailes pliées; - La Figure 3 représente une vue latérale d'une partie de la pièce de connexion en équerre, d'après la figure 1 le long des terminaisons de laquelle sont situés deux profils tubulaires formant la partie du châssis; - La Figure 4 représente une vue latérale d'une partie à l'angle du châssis assemblé de façon à correspondre à la jonction entre un profil tubulaire vertical et un profil tubulaire horizontal; - La Figure 5 représente une vue en section transversale de la pièce de connexion obtenue en superposant en opposition deux éléments en équerre ;
- La Figure 6 est une vue en section transversale d'une partie du châssis assemblé, prise le long de l'axe A-A de la figure 4.
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DESCRIPTION D'UN EXEMPLE DE REALISATION DE L'INVENTION
En référence aux figures, on peut observer que la coupe et le pli simultané d'au moins un élément ayant la forme en équerre (1) sont réalisés à partir d'une plaque ou bande de matériau métallique.
Avec plus de détail, ledit élément en équerre est composé d'un corps plan, essentiellement ayant une forme en "L", lequel prévoit le long de ses côtés (11 et 12) et (13, 14) des ailes respectivement (15) et (16), pliées orthogonalement par rapport au corps principal ayant la forme en "L". Dans ce cas, lesdites ailes (15) présentent une forme presque carrée avec un orifice central (151), celui-ci également de forme carrée auquel est appliqué par la suite un écrou à cage. Avec plus de détail, le long de chacun des deux côtés (11,12) deux couples d'ailes (15) sont prévues pour saillir une chaque côté (11,12) proches des extrémités. Ceci est nécessaire pour loger entre les mêmes ailes (15) les mécanismes de coulissements, en particulier des roues ou des glissières.
Au contraire, dans le cas d'une connexion en équerre (A) les secondes ailes (16) ont le rôle de maintenir chaque élément (1) séparé l'un de l'autre.
En superposant en opposition deux éléments carrés (1) obtenus d'après cette méthode, en guise de coquille, une pièce de connexion en équerre du type (A) est réalisée. Le but de ladite pièce de connexion (A) tel que représenté à la Figure 3, est de permettre la connexion entre deux profils tubulaires, respectivement un vertical (2) et un horizontal (3) qui font partie d'un châssis quadrilatère supportant le panneau de tamponnement d'une grande porte à battants.
Avec plus de détail, les deux extrémités (21,31) des profils tubulaires (2,3) sont coupées avec un angle de 45 , pour permettre un parfait couplage en contact avec les angles de 45 des deux extrémités (21, 31). Dans un
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exemple préféré de châssis pour grandes portes, il y a pour chaque profil vertical tubulaire (2) et horizontal (3) deux extrémités qui sont chacune coupées de façon à ce que le même couplage soit répété en correspondance avec les trois angles restants du châssis (B).
De cette façon, chaque extrémité (21, 31) est située sur la partie correspondante de la pièce de connexion (A) pour ensuite être poussée l'une vers l'autre, par exemple avec des moyens de serrage à vis conique jusqu'à ce que celles-ci entrent en contact. Dans une solution préférée, en correspondance avec la ligne de jonction entre lesdites deux extrémités (21, 31) une portion de bande en butyle ou une ferrure équivalente (4) peut être prévue permettant l'adhérence à la surface de la pièce de connexion (A). L'action de poussée opposée des extrémités (21, 31) déforme la bande (4) ce qui est favorable pour son ouverture et sert de bâti partiellement interposé le long des bords des extrémités (21, 31).
Finalement, il existe des moyens avec des vis pour la fixation contiguë des profils tubulaires verticaux et horizontaux qui forment ledit châssis quadrilatère (B), dont font parties lesdits moyens de serrage à vis conique non illustrés, qui se déplacent à travers les profils tubulaires (2,3) de façon à intercepter les sièges inférieurs (151) prévus le long de la pièce de connexion (A) en correspondance avec les ailes (15).