BE1020417A3 - Machine de formage et procede de production d'un emballage preforme. - Google Patents

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BE1020417A3
BE1020417A3 BE2010/0219A BE201000219A BE1020417A3 BE 1020417 A3 BE1020417 A3 BE 1020417A3 BE 2010/0219 A BE2010/0219 A BE 2010/0219A BE 201000219 A BE201000219 A BE 201000219A BE 1020417 A3 BE1020417 A3 BE 1020417A3
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forming
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machine
injection molding
sheet material
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BE2010/0219A
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Reinhard Schnurr
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Zahoransky Ag
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Description

« Machine de formage et procédé de production d'un emballage préformé » L’invention concerne une machine de formage, en particulier une machine à blister, comprenant une première pièce de formage et une deuxième pièce de formage, la première pièce de formage et la deuxième pièce de formage étant disposées de manière à pouvoir être déplacées l'une vers l'autre pour former un matériau en feuille disposé entre elles.
De telles machines à blister sont connues et sont utilisées pour fabriquer des préformés / par exemple des coques de réception d'emballage blister ou des revêtements pour des claviers d'ordinateur ou des objets similaires, en matériau en feuille.
L'invention concerne également un procédé de production d'un emballage préformé, en particulier d'un emballage blister, un matériau en feuille tant disposé entre une première pièce de formage et une deuxième pièce de formage et les deux pièces de formage étant déplacées l'une vers l'autre dans une position de fermeture et formant les creux des emballages préformés.
De tels procédés sont utilisés pour la production de préformés, en particulier de préformés pour des emballages, en particulier de coques de réception dans le cas d'emballages blister.
Le procédé décrit est connu, par exemple, par le document 10 2007 041 948 A1 dans lequel la machine à blister qui y est décrite est utilisée comme dispositif de formage pour mettre du matériau en feuille dans une forme voulue.
Pour obtenir une palette aussi large que possible d'effets ssthétiques et fonctionnels différents sur l'emballage blister terminé, il est oroposé dans le document DE 10 2007 041 948 A1 de placer en aval de 'unité de formage un poste d'injection dans le flux de matériau, lequel oermet un enrobage variable des parties de feuille formées avec des matières plastiques différentes, en particulier de couleurs différentes.
L'invention a pour but de réduire le temps de production pour un préformé dans une machine à blister du type mentionné au début.
Pour atteindre ce but, il est prévu dans une machine de formage du type mentionné au début qu'au moins une des pièces de formage^ soit couplée avec un dispositif de moulage par injection, le dispositif de moulage par injection présentant au moins une buse de pulvérisation orientée chaque fois vers l'autre pièce de formage. L'invention permet ainsi que la matière plastique soit pulvérisé sur les feuilles pendant que le matériau en feuille est disposé entre les pièces de formage. Le transfert du matériau en feuille moulé dans un poste de pulvérisation n'est donc plus nécessaire et le temps de production par préformé produit est réduit.
Dans ce cas, un dispositif de moulage par injection peut chaque fois être couplé ou raccordé à chacune des pièces de formage ou on peut prévoir un dispositif de moulage par injection commun. La (les) buse(s) de pulvérisation du (des) dispositifs) de moulage par injection fournisse(nt) la matière plastique nécessaire à pulvériser sur la forme de structure souhaitée.
Des préformés pour emballages, donc des préformés d'emballage, en particulier des emballages blister peuvent être avantageusement produits en tant que préformés.
Selon une forme de réalisation de l'invention, il peut être prévu que le(s) dispositifs) de moulage par injection soi(en)t disposé(s) de manière stationnaire, sa (leurs) buse(s) de pulvérisation étant montée(s) dans des évidements de la pièce de formage concernée.
Dans ce cas ou quand la (les) buse(s) de pulvérisation est (sont) reliée(s) à une pièce de formage, des tuyaux flexibles peuvent être disposés entre les buses de pulvérisation et les dispositifs de moulage par injection dans lesquels le granulat plastique est chauffé et soumis à une pression.
En général, les buses de pulvérisation sont disposées aux endroits, dans des évidements de la pièce de formage concernée, qui correspondent aux positions souhaitées sur l'emballage blister terminé sur lesquelles la matière plastique sera pulvérisée. Plusieurs buses de pulvérisation peuvent donc également être reliées à un dispositif de moulage par injection.
Quand la (les) machines de moulage par injection est (sont) disposée(s) sur la pièce de formage concernée de manière à être déplacée avec celle-ci, il en résulte une forme de réalisation particulièrement compacte.
Dans une forme de réalisation de l'invention, il peut être prévu que la première pièce de formage et / ou la deuxième pièce de formage soi(en)t disposée(s) de manière déplaçable sur des moyens de guidage. Des tels moyens de guidage permettent un déplacement défini des deux pièces de formage l'une vers l'autre. Dans ce cas, il peut être prévu que seule la première pièce de formage, seule la deuxième pièce de formage ou les deux pièces de formage soi(en)t déplacée(s) l'une vers l'autre.
Pour déplacer la première et / ou la deuxième pièce de formage, il peut être prévu au moins un dispositif d'entraînement pour les pièces de formage.
Si tant la première pièce de formage que la deuxième pièce de formage sont déplacées, il peut être prévu un dispositif d'entraînement séparé par chacune des pièces de formage ou un dispositif d'entraînement qui entraîne conjointement les deux pièces de formage.
Il est particulièrement avantageux dans ce cas que le dispositif d'entraînement présente un servomoteur. Il est avantageux dans ce cas que les différentes phases du mouvement de fermeture lors du déplacement de la pièce de formage (des pièces de formage) puissent être commandées et qu’un réglage contrôlé de la force de pression soit possible en position de fermeture.
Selon une forme de réalisation de l'invention, il est prévu que le dispositif d'entraînement présente au moins un vérin fluidique avec lequel la première pièce de formage et / ou la deuxième pièce de formage peut / peuvent être déplacée(s). Il est avantageux dans ce cas que, pour faire fonctionner le vérin fluidique, celui-ci puisse être soumis à l'action d'un fluide qui est fourni par un dispositif de pression du dispositif de moulage par injection.
Une forme de construction peu encombrante est formée quand au moins une chambre du vérin fluidique est configurée comme une cavité étanche entre un moyen de guidage et la pièce de formage montée sur ce moyen de guidage.
Il est prévu de préférence qu'un piston du vérin fluidique soit réalisé sur le moyen de guidage. Ce piston peut faire des va et vient dans la cavité étanche, un fluide étant introduit dans la cavité selon le mode de fonctionnement connu d'un vérin fluidique. Il est particulièrement avantageux dans ce cas que le piston subdivise la cavité étanche en deux chambres partielles qui sont soumises alternativement à l'action du fluide pour déplacer le piston et donc la pièce de formage et dont le volume s'agrandit et se réduit alternativement pendant le travail du vérin fluidique.
Quand au moins un canal fluidique, qui débouche dans une chambre du vérin fluidique, est formé dans le moyen de guidage, il en résulte une forme de réalisation particulièrement robuste résistant aux endommagements. Le canal fluidique est ainsi protégé contre les endommagements par le moyen de guidage réalisé de toute façon de manière robuste. Le canal fluidique s'étend de préférence en partie le long de ou parallèlement au mouvement de déplacement d’une pièce de formage ou des pièces de formage.
Il est particulièrement avantageux dans ce cas que le canal fluidique soit réalisé dans le piston du vérin fluidique et débouche sur un fond de piston dans la chambre du vérin fluidique. Le fluide peut ainsi être introduit de manière particulièrement simple dans la chambre concernée. Le fond de piston est dans ce cas une surface du piston qui est orientée vers une chambre du vérin fluidique qui est limitée par le piston.
Pour éviter que ne surviennent des fissures et des endommagements similaires dans le matériau en feuille lors du processus de formage, un dispositif de commande peut être prévu pour régler la vitesse de déplacement de la première pièce de formage et / ou de la deuxième pièce de formage.
Pour limiter le trajet de déplacement d'au moins une pièce de formage en position de fermeture, il peut être prévu qu'une butée configurée de préférence comme une manchette annulaire soit prévue sur ou au niveau du moyen de guidage.
Selon une forme de réalisation de l'invention, il peut être prévu que ladite au moins une buse dudit au moins un dispositif de moulage par injection et / ou le dispositif de moulage par injection soit relié de manière amovible à la pièce de formage concernée. Il est avantageux dans ce cas que la pièce de formage ou les pièces de formage soient simplement interchangeables pour modifier la configuration du préformé produit. Des mesures d'adaptation au dispositif de moulage par injection ne sont pas nécessaires.
Pour fournir une palette encore plus élargie d'éléments esthétiques et / ou fonctionnels, un dispositif pour introduire une brèche dans le matériau en feuille peut être prévu sur la machine de formage. Ce dispositif peut dans ce cas être placé en amont dans le flux de matériau de la machine de formage ou être intégré dans une pièce de formage ou dans les pièces de formage. Par l'introduction de brèches, des saillies de matériau qui doivent s'étendre des deux côtés du matériau en feuille peuvent être moulées par injection en une opération.
Pour atteindre le but, il est prévu selon un procédé du type mentionné au début que de la matière soit surmoulée, dans le procédé de moulage par injection, sur le matériau en feuille dans la position de fermeture des deux pièces de formage. Il est avantageux dans ce cas que le temps de transport par cycle de finition du matériau en feuille entre les différents postes de travail soit réduit.
Il peut être prévu par exemple que la matière soit surmoulé sur le côté situé à l'intérieur dans la position d'utilisation du préformé, en particulier de l'emballage blister et / ou sur le côté situé à l'extérieur dans la position d'utilisation du préformé.
En variante ou en plus, il peut être prévu que des brèches soient formées sur le matériau en feuille ou soit introduites dans le matériau en feuille, lesquelles brèches sont remplies par la matière surmoulée.
Une réduction ultérieure du temps de finition par cycle de finition est obtenue quand un objet à emballer est enrobé au moins en partie avec la matière dans le procédé de moulage par injection. La matière est dans ce cas surmoulée de préférence des deux côtés du matériau en feuille au niveau d'une brèche. L'objet à emballer est ainsi retenu sur le préformé par la matière surmoulée et peut en être retiré, en ce sens que la matière surmoulée est rompue à partir de la brèche qu'il traverse. Il est particulièrement avantageux dans ce cas que la matière surmoulée forme un manche de l'objet à emballer.
Il peut être prévu dans ce cas que l'objet à emballer soit disposé, avant le procédé de moulage par injection, dans les creux du préformé de telle manière qu'il soit emballé dans l'emballage préformé après fermeture du préformé.
Pour obtenir une apparence extérieure uniforme, il peut être prévu que les points de moulage par injection du procédé de moulage par injection soient réalisés sur le côté situé à l'intérieur dans la position d'utilisation de l'emballage blister. Ici aussi, des brèches peut être avantageusement utilisées dans le matériau en feuille de la manière décrite.
L'invention sera maintenant décrite de manière plus détaillée sur la base d'exemples de réalisation mais elle n'est toutefois pas limitée à ces exemples de réalisation. D'autres exemples de réalisation résultent de la combinaison des caractéristiques des revendications prises séparément entre elles et / ou avec des caractéristiques individuelles ou plusieurs caractéristiques des exemples de réalisation.
Il est montré de manière schématisée sur: la figure 1 une machine à blister avec les pièces de formage en position de fermeture, la figure 2 la machine à blister selon la figure 1 avec les pièces de formage en position ouverte, la figure 3 une autre machine à blister selon l'invention avec des pièces de formage en position de fermeture, la figure 4 la machine à blister selon la figure 3 avec les pièces de formage en position ouverte, la figure 5 une autre machine à blister selon l'invention avec deux dispositifs de moulage par injection et les pièces de formage en position de fermeture, la figure 6 la machine à blister selon la figure 5 avec les pièces de formage en position ouverte, la figure 7 une autre machine à blister selon l'invention pour le surmoulage de matière des deux côtés avec les pièces de formage en position de fermeture, la figure 8 la machine à blister selon la figure 7 avec les pièces de formage en position ouverte, la figure 9 une représentation de principe d'une fabrication d'un emballage blister dans un procédé selon l'invention et la figure 10 un emballage blister fabriqué avec le procédé selon l'invention dans une machine à blister selon l'invention.
La figure 1 montre dans une représentation en coupe une machine de formage désignée par 1 à titre d'exemple comme machine à blister.
La machine à blister 1 dispose d'une première pièce de formage 2 et d'une deuxième pièce de formage 3 qui sont disposées de manière à pouvoir être déplacées l'une vers l'autre.
Un matériau en feuille 4 à partir duquel la coque de l'emballage blister sera formée est placé entre la première pièce de formage 2 et la deuxième pièce de formage 3.
Dans la position de fermeture de la première pièce de formage 2 et de la deuxième pièce de formage 3, montrée sur la figure 1, le matériau en feuille précédemment chauffé est formé par les pièces de formage 2, 3 conçues de manière correspondante en forme de poinçon et de matrice.
Les surfaces des pièces de formage 2, 3 orientées l'une vers l'autre forment ainsi deux moitiés de moule pour le processus de formage.
Pour surmouler de la matière supplémentaire sur le matériau en feuille 4 moulé ou pendant le processus de formage, la machine à blister 1 dispose d'un dispositif de moulage par injection 5.
Le dispositif de moulage par injection 5 comprend une trémie 6 pour recevoir le granulat, un cylindre 7 pour fondre et comprimer le granulat et un distributeur 8 avec lequel le granulat fondu est distribué à des buses de pulvérisation pour le surmoulage sur le matériau en feuille 4.
Les buses de pulvérisation 9 traversent dans ce cas la deuxième pièce de formage inférieure 3 et sont orientées vers la première pièce de formage 2. Les buses de pulvérisation 9 débouchent ainsi sur la surface de la deuxième pièce de formage 3 qui est orientée vers la première pièce de formage 2. D'autres évidements non visibles sont formés dans la deuxième pièce de formage 3 pour recevoir et former la matière pulvérisée.
Les pièces de formage 2, 3 sont respectivement montées de manière interchangeable sur un support 10, 11 et peuvent être remplacées quand un autre formage est souhaité pour le matériau en feuille 4.
Les pièces de formage 2, 3 sont montées de manière déplaçable et guidées par l'intermédiaire de leur propre support 10, 11 sur des moyens de guidage 12, 13. Chacun des moyens de guidage 12, 13 est réalisé dans l'exemple de réalisation comme un arbre rond.
Les supports 10, 11 sont guidés, comme on peut le voir sur la figure 1, sur les mêmes moyens de guidage 12, 13, donc sur des moyens de guidage communs. Chaque support 10, 11 est guidé au total sur quatre moyens de guidage 12, 13.
La machine de moulage par injection 5 est reliée de manière solidaire au support 11 de la deuxième pièce de formage 3 et est déplacée avec celui-ci, quand le support 11 est déplacé vers le haut ou vers le bas.
Pour limiter le trajet de la deuxième pièce de formage 3 et pour arriver à une position définie des pièces de formage 2, 3 en position de fermeture, une butée 14 contre laquelle la deuxième pièce de formage 3 est déplacée est formée sur le moyen de guidage 13, à la suite de quoi la première pièce de formage 2 est déplacée contre la deuxième pièce de formage 3 adjacente à la butée 14 pour déformer le matériau en feuille 4.
Dans l'exemple de réalisation, la butée 14 est conçue comme une manchette annulaire qui est placée sur le moyen de guidage 13.
Pour déplacer le support 10 avec la première pièce de formage 2 fixée à celui-ci, un vérin fluidique 15 est prévu.
Le vérin fluidique 15 comprend deux chambres 16, 17 qui sont séparées l'une de l'autre par un piston 18.
Ces chambres 16, 17 font partie d'un alésage 38 cylindrique dans le support 10 de la première pièce de formage 2.
Le moyen de guidage 13 est guidé coaxialement à travers les chambres cylindriques 16, 17. Les chambres 16, 17 sont fermées à leur extrémité axiale extérieure par des manchons d'étanchéité 19.
Le piston 18 est réalisé comme une pièce cylindrique avec un alésage central à travers lequel le moyen de guidage 13 est guidé.
Des canaux fluidiques 20 et 21 qui débouchent chaque fois d'un côté du piston 18 sur le fond de piston 37 dans une chambre 16, 17 du vérin fluidique 19 sont formés dans le moyen de guidage 13.
Ainsi en envoyant un fluide dans le canal fluidique 20, le support 10 est déplacé vers le haut et en envoyant un fluide dans le canal fluidique 21, le support 10 est déplacé vers le bas.
Dans ce cas, les manchons d'étanchéité 19 sont respectivement montés de manière coulissante sur le moyen de guidage 13, tandis que le piston est fermement relié au moyen de guidage 13.
Un vérin fluidique 22 qui peut être déplacé vers le bas ou vers le haut par l'action exercée sur les canaux fluidiques 23 et 24 est réalisé de la même manière sur le support 11.
Des manchons d'étanchéité 25 et un piston 26 sont réalisés de la même manière sur le moyen de guidage 12, toutefois sans canaux fluidiques, pour guider les mouvements de déplacement des supports 10, 11. Ici aussi, les manchons d'étanchéité peuvent coulisser sur le moyen de guidage 12, tandis que le piston 26 de forme cylindrique est fermement relié au moyen de guidage 12 et coulisse dans l'alésage cylindrique 27 dans le support 10 ou encore 11.
Les vérins fluidiques 19, 22 ainsi que les pistons 26 sont réalisés dans les paliers du guidage des supports 10, 11 sur les moyens de guidage 12, 13.
Le dispositif de moulage par injection 5, en particulier une broche disposée dans le cylindre 7, destinée à comprimer la matière, est entraînée par un fluide. Ce fluide est également utilisé pour alimenter les canaux fluidiques 20, 21, 23, 24.
Dans ce cas, la vitesse de déplacement de la première pièce de formage 2 vers la deuxième pièce de formage 3 peut être ajustée par réglage de la pression par l'intermédiaire d'un dispositif de commande non représenté.
Les buses 9 sont reliées de manière amovible à la deuxième pièce de formage 3, raison pour laquelle la deuxième pièce de formage 3 peut être simplement remplacée pour obtenir un autre formage du matériau en feuille 4.
La figure 2 montre la machine à blister selon la figure 1, les pièces de formage 2, 3 étant maintenant ouvertes et le matériau en feuille 4 formé étant libéré.
Il est visible que, grâce aux pièces de formage 2, 3, des saillies 28 sont formées sur le matériau en feuille dans lesquelles des objets à emballer sont placés par le haut dans la représentation. Dans l'exemple, ces saillies 28 sont conçues pour recevoir des brosses à dents, mais on peut aussi réaliser d'autres formes quelconques, par exemple pour des préparations médicamenteuses.
Pour charger la coque de réception formée à partir du matériau en feuille 4 avec des objets à emballer, le matériau en feuille 4 formé est retiré ou expulsé dans la direction indiquée par la flèche.
Après chargement, l'emballage blister est complété par application d'une feuille de couverture par laquelle les objets à emballer sont recouverts par l'extérieur - sur la représentation selon la figure 2 par le haut.
Il est visible sur la figure 2 que les buses 9 prévues dans la deuxième pièce de formage 3 sont disposées sur le côté extérieur de l'emballage blister fabriqué pour surmouler de la matière 5.
La machine à blister 1 est placée dans son ensemble sur une assise 29 et les voies de déplacement prédéfinies par les moyens de guidage 12, 13 sont orientées verticalement.
La figure 3 montre une autre machine à blister 1 selon l'invention dans une représentation en coupe schématisée.
Les parties constitutives identiques à celles de la machine à blister 1 selon la figure 1 sont désignées par les mêmes numéros de référence et sont représentées de la même façon et ne seront pas décrites séparément une fois de plus.
La machine à blister 1 selon la figure 3 se différencie de la machine à blister 1 selon la figure 1 du fait que la machine de moulage par injection 7 est maintenant fixée avec le distributeur 8 et les buses 9 sur le support 10 de la première pièce de formage 2 et est déplacée avec celui-ci.
Comme on peut le voir sur la figure 4, il est possible avec la machine à blister 1 selon la figure 3 d'appliquer de la matière sur des zones des saillies 28 du matériau en feuille, lesquelles zones sont situées à l'intérieur quand l'emballage blister est fermé ou rempli, donc en position d'utilisation. Dans ce cas, des encoches non visibles sont formés sur la première pièce de formage 2 pour recevoir la matière appliquée.
Avec cette disposition, les points de pulvérisation du procédé de moulage par injection sont ainsi réalisés sur le côté situé à l'intérieur de l'emballage blister en position d'utilisation.
En ce qui concerne la machine à blister 1 montrée sur la figure 5 dans une vue en coupe schématique, les éléments constitutifs inchangés et/ou fonctionnellement identiques par rapport à la machine à blister 1 selon la figure 1 et / ou selon la figure 3 sont désignés par les mêmes numéros de référence et représentés de la même façon.
La machine à blister 1 sur la figure 5 comprend deux dispositifs de moulage par injection 5 qui sont respectivement couplés à un support 10 ou encore 11.
De la matière est ainsi pulvérisée sur le matériau en feuille 4 formé ou est surmoulée des deux côtés par l'intermédiaire des buses 9. Dans ce cas, des évidements non visibles sont formés dans les positions correspondantes sur les pièces de formage 2, 3 pour recevoir la matière injectée.
La figure 7 montre une autre machine à blister pour laquelle les éléments constitutifs identiques à ceux de la figure 1 sont désignés par les mêmes numéros de référence et sont représentés de la même façon et ne sont pas décrits séparément.
La machine à blister 1 selon la figure 7 se différence de la machine à blister 1 selon la figure 1 par le fait que les pièces de formage 2, 3 sont conçues de telle manière que de la matière synthétique 31 peut être pulvérisée des deux côtés du matériau en feuille 4 inséré et formé dans la région de brèches 30 en forme de trou du matériau en feuille 4.
À cette fin, des évidements ou dés encoches qui - comme cela est montré dans le détail agrandi sur la figure 7 - peuvent être remplis par les buses de pulvérisation 9 avec de la matière 31 sont formés dans les pièces de formage 2, 3 dans les régions qui viennent concorder avec de telles brèches 30.
Comme on peut le voir sur la figure 8, une coque de réception de l'emballage blister à fabriquer peut être formée avec cette machine à blister à partir du matériau en feuille 4 dans lequel des applications 32 sont surmoulées sur les saillies 28. Une telle application est montrée agrandie dans une représentation en coupe à titre d'exemple sur la figure 8.
La matière 31 injectée traverse la brèche 30 et s'étend des deux côtés du matériau en feuille 4, donc sur le côté intérieur en position d’utilisation de l'emballage blister et sur le côté situé à l'extérieur.
La figure 9 montre un emballage blister fabriqué avec la machine à blister 1 selon la figure 7 dans lequel les saillies 28 du matériau en feuille 4 sont garnies avec des applications 32 qui sont conçues comme faisant partie de petites brosses à mascara.
Ces petites brosses à mascara sont composées d'un fil 33 avec des filaments de brosse 34 et un manche désigné par 31.
Le manche 31 est formé dans la région de la brèche 30, sur le matériau en feuille 4 formé dans le procédé de moulage par injection comme décrit précédemment, et est maintenu ainsi par la brèche 30 dans l'emballage blister. Un logement 35 pour l'extrémité du fil 33 est formé dans le manche 31 par le processus de surmoulage.
Ensuite, les saillies 28 sont fermées par une feuille de couverture 36 et il en résulte l'emballage blister chargé avec des petites brosses à mascara, représenté sur la figure 10.
Pour fabriquer l'emballage blister, un matériau en feuille 4 est ainsi disposé entre la première pièce de formage 2 et la deuxième pièce de formage 3 dans les machines à blister montrées sur la figure 1 à la figure 8.
Ensuite, les deux pièces de formage 2, 3 sont déplacées l'une vers l'autre dans une position de fermeture, les creux ou saillies 28 de l'emballage blister étant ainsi formés.
Ce faisant ou par la suite, de la matière est surmoulée, dans la position de fermeture des deux pièces de formage 2, 3, sur le matériau en feuille 4 dans le cadre du procédé de moulage par injection.
Les machines à blister 1 avec leurs pièces de formage 2, 3 sont conçues dans ce cas de telle manière que la matière 31 soit formée sur le côté situé à l'intérieur en position d’utilisation de l'emballage blister, sur le côté situé à l'extérieur ou sur les deux côtés de la saillie 28.
Dans la machine à blister 1 selon la figure 7 et 8, une brèche 30 dans le matériau en feuille 4 formé est remplie par la matière 31 surmoulée.
Ainsi, un objet à emballer 33, 34 peut être au moins en partie enrobé avec la matière 31.
Le mouvement de fermeture des deux pièces de formage 2, 3 est réglé de telle manière que le mouvement de déplacement des pièces de formage 2, 3 l'une vers l'autre soit exécuté rapidement jusqu'à ce que les pièces de formage 2, 3 chaudes atteignent le matériau en feuille 4 préchauffé. La vitesse du mouvement de déplacement est ensuite réduite jusqu'à ce que la position de fermeture soit atteinte. La force de pression des pièces de formage l'une contre l'autre dans la position de fermeture est limitée de telle manière que le matériau en feuille ne soit ni endommagé ni détruit.
L'objet à emballer 33, 34 est disposé, avant le procédé de moulage par injection, dans la forme concernée de telle manière qu'après fermeture de l'emballage blister, il soit disposé dans celui-ci.
La machine de formage 1 a deux pièces de formage 2, 3 déplaçables l'une vers l'autre qui sont conçues pour le formage thermoplastique d'un matériau en feuille 4, un dispositif de moulage par injection 5 qui est configuré ou conçu pour injecter de la matière plastique 31 sur le matériau en feuille 4 disposé entre les pièces de formage 2, 3 étant couplé ou raccordé à au moins une pièce de formage 2, 3.

Claims (21)

1. Machine de formage (1), en particulier machine à blister, avec une première pièce de formage (2) et une deuxième pièce de formage (3), la première pièce de formage (2) et la deuxième pièce de formage (3) étant disposées de manière déplaçable l'une vers l'autre pour le formage d'un matériau en feuille (4) disposé entre elles,, caractérisée en ce que au moins une des pièces de formage (2) est couplé à un dispositif de moulage par injection (5) qui présente au moins une buse de pulvérisation (9) orientée chaque fois vers l’autre pièce de formage (2, 3).
2. Machine de formage (1) selon la revendication 1, caractérisée en ce que le(s) dispositif(s) de moulage par injection (5) est (sont) disposés de manière stationnaire et leur(s) buse(s) de pulvérisation (9) est (sont) montées de manière coulissante dans des évidements (28) de la pièce de formage (2, 3).
3. Machine de formage (1 ) selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que la (les) machine(s) de moulage par injection (5) est (sont) disposées sur la pièce de formage (2, 3) concernée de manière à être déplacée avec celle-ci.
4. Machine de formage (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que la première pièce de formage (2) et / ou la deuxième pièce de formage (3) est disposée / sont disposées de manière déplaçable sur des moyens de guidage (12, 13).
5. Machine de formage (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que au moins un dispositif d'entraînement (15, 22) est prévu pour les pièces de formage (2, 3).
6. Machine de formage (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que ledit au moins un dispositif d'entraînement présente un servomoteur.
7. Machine de formage (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que le dispositif d'entraînement présente au moins un vérin fluidique (15, 22) avec lequel la première pièce de formage (2) et / ou la deuxième pièce de formage (3) est déplaçable / sont déplaçables.
8. Machine de formage (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que une chambre (16, 17) du vérin fluidique (15, 22) est conçue comme une cavité étanche entre un moyen de guidage (12, 13) et la pièce de formage (2, 3) montée sur ce moyen de guidage (12, 13) ou son support (10, 11).
9. Machine de formage (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisée en ce que un piston (18) du vérin fluidique (15, 22) est formé sur le moyen de guidage (12, 13).
10. Machine de formage (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisée en ce que au moins un canal fluidique (20, 21, 23, 24) qui débouche dans une chambre (16, 17) du vérin fluidique (15, 22) est formé dans le moyen de guidage (12, 13).
11. Machine de formage (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisée en ce que le canal fluidique (20, 21, 23, 24) est formé dans le piston (18) du vérin fluidique (15, 22) et débouche au niveau d'un fond de piston dans la chambre (16, 19) du vérin fluidique (15, 22).
12. Machine de formage (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisée en ce que un dispositif de commande est prévu pour régler la vitesse de déplacement de la première pièce de formage (2) et / ou de la deuxième pièce de formage (3).
13. Machine de formage (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisée en ce que ladite au moins une buse (9) dudit au moins un dispositif de moulage par injection (5) est reliée de manière amovible à la pièce de formage (2, 3) concernée.
14. Machine de formage (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisée en ce que un dispositif est prévu pour pratiquer une brèche (30) dans le matériau en feuille (4).
15. Procédé pour fabriquer un emballage préformé, en particulier un emballage blister, un matériau en feuille (4) étant disposé entre une première pièce de formage (2) et une deuxième pièce de formage (3) et les deux pièces de formage (2, 3) étant déplacées l'une vers l'autre dans une position de fermeture et formant au moins une saillie (28) de l'emballage préformé, caractérisé en ce que dans la position de fermeture des deux pièces de formage (2, 3), de la matière 31 est surmoulée sur le matériau en feuille (4) dans le cadre du procédé de moulage par injection
16. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que la matière (31) est surmoulée sur le côté de la saillie (28) qui est situé à l'intérieur dans la position d'utilisation de l'emballage préformé.
17. Procédé selon la revendication 15 ou 16, caractérisé en ce que la matière (31) est surmoulée sur le côté situé à l'extérieur dans la position d'utilisation de l'emballage préformé.
18. Procédé selon l'une quelconque des revendications 15 à 17, caractérisé en ce que des brèches (30) par lesquelles la matière (31) surmoulée est introduite sont formées sur le matériau en feuille (4) ou sont pratiquées dans le matériau en feuille (4).
19. Procédé selon l'une quelconque des revendications 15 à 18, caractérisé en ce que un objet à emballer (33, 34) est au moins en partie enrobé avec la matière (31) dans le procédé de moulage par injection.
20. Procédé selon l'une quelconque des revendications 15 à 19, caractérisé en ce que l'objet à emballer (33, 34) est disposé, avant le procédé de moulage par injection, de telle manière dans ladite au moins une saillie (28) de l'emballage préformé qu'il soit emballé, après fermeture de l'emballage préformé, dans l'emballage préformé.
21. Procédé selon l'une quelconque des revendications 15 à 20, caractérisé en ce que des points de moulage par injection sont formés sur le côté situé à l'intérieur dans la position d'utilisation de l'emballage préformé dans le procédé de moulage par injection.
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