BE1032285B1

BE1032285B1 - Méthode de décoration d’un contenant en verre avec un vernis

Info

Publication number: BE1032285B1
Application number: BE20236068A
Authority: BE
Inventors: Alain Lahy; Arnaud Augusto; Eléonore Deleval; Jonathan Gardies
Original assignee: Baobab Collection Sa
Priority date: 2023-12-27
Filing date: 2023-12-27
Publication date: 2025-07-28
Also published as: BE1032285A1; EP4582395A1

Abstract

La présente invention porte sur une méthode de décoration d’un contenant en verre avec un vernis, comprenant les étapes de : (i) pulvérisation de vernis sur un contenant en verre, (ii) séchage dudit contenant en verre pendant au moins 4 heures, (iii) transfert dudit contenant en verre dans un four, dans laquelle ledit contenant en verre est soumis à un traitement thermique, (iv) retrait dudit contenant en verre dudit four.

Description

; ; 1 BE2023/6068

METHODE DE DECORATION D'UN CONTENANT EN VERRE AVEC UN VERNIS

DOMAINE DE L'INVENTION

La présente invention porte sur une méthode de décoration d’un contenant en verre avec un vernis et un contenant en verre décoré.

CONTEXTE

Dans le domaine de la verrerie décorative, en particulier dans le contexte de l'application de vernis pour des contenants en verre, les méthodes existantes présentent plusieurs limitations et défis. Les méthodes traditionnelles d'application de vernis sur des contenants en verre résultent souvent en une épaisseur inégale du revêtement, conduisant à des variations de durabilité et d'attrait esthétique. — L'application irrégulière peut provoquer des égouttures ou une agrégation du vernis, portant atteinte à la qualité visuelle du produit et compromettant potentiellement l'intégrité de la conception au cours du temps. En outre, ces méthodes requièrent typiquement un travail manuel et une précision importants, ce qui peut être chronophage et conduire à des coûts de production supérieurs. L'incapacité à appliquer uniformément un vernis non seulement affecte l'aspect mais peut également conduire à des manques d'efficience dans l’utilisation de matériaux, étant donné que le vernis en excès est souvent gaspillé ou requiert des étapes additionnelles pour être retiré.

Par ailleurs, les procédés de séchage et de durcissement dans les techniques conventionnelles de décoration au vernis manquent souvent d’efficience et peuvent être préjudiciables à la qualité globale du produit fini. Les méthodes de séchage standard peuvent prendre un temps considérable, ralentissant la production et conduisant à des engorgements potentiels dans la fabrication. De plus, sans contrôle correct sur l’environnement de séchage et de durcissement, il existe un risque d’adhérence de poussière ou autres particules sur le vernis humide, affectant là encore la qualité esthétique et fonctionnelle du contenant. L'absence de procédé de traitement thermique normalisé ou contrôlé peut conduire à des résultats inégaux, avec certaines zones du vernis durcies de manière non adéquate, résultant en un fini moins durable qui peut s’écailler ou se dégrader au cours du temps.

ITMI20130011, US2017166735, US3937853, US2009104387, GB1515541,

WO2017Y178584 divulguent des méthodes de décoration.

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Le secteur est donc confronté à un besoin important en une méthode améliorée de décoration de contenants en verre avec un vernis qui réponde à ces limitations. Une méthode idéale fournirait une application constante et uniforme de vernis, réduirait le gaspillage, améliorerait l’efficience et la vitesse du procédé de séchage et de durcissement, et au final résulterait en un produit de qualité supérieure, plus durable, et esthétiquement plaisant. En introduisant une méthode qui peut produire de manière fiable des finis décoratifs supérieurs, les fabricants peuvent non seulement renforcer l'attrait et la longévité de leurs produits mais également atteindre une plus grande efficience et rentabilité dans leurs procédés de production.

RÉSUMÉ DE L'INVENTION

L'invention fournit une méthode améliorée de décoration de contenants en verre avec un vernis selon la revendication 1. La méthode implique la pulvérisation de vernis sur le contenant en verre. Le contenant en verre est alors soumis à un traitement thermique contrôlé dans un four, avec des taux d'augmentation de la température et des durées à la température finale spécifiques.

L'invention optimise l’application de vernis, assurant l’uniformité et l’utilisation efficiente des matériaux. Elle améliore également la durabilité et la qualité esthétique des contenants en verre décorés, renforce l'efficience de production, et permet d'obtenir un meilleur contrôle de la qualité. La méthode est particulièrement bénéfique pour la production en masse de verrerie décorative, renforçant la réputation de la marque et la compétitivité sur le marché.

La méthode décrite offre plusieurs avantages. L'escalade progressive du traitement thermique assure une meilleure qualité de fini. La méthode favorise un durcissement plus complet du vernis et un produit final plus brillant, conduisant à une qualité esthétique supérieure du contenant en verre décoré. En outre, la méthode renforce — l'attrait et la longévité des produits, et atteint également une efficience et une rentabilité supérieures dans les procédés de production. Ces avantages font de la méthode une amélioration importante par rapport aux méthodes traditionnelles de décoration de contenants en verre avec un vernis.

Par ailleurs, la méthode d'application de vernis en multiples couches, et de préférence deux couches, offre des améliorations importantes en termes d'’attrait esthétique, de durabilité, et de longévité du fini de vernis sur les contenants en verre. Cette méthode représente une avancée importante dans le domaine de la

3 BE2023/6068 verrerie décorative et de l’emballage, et a le potentiel d'offrir des bénéfices substantiels en termes de qualité des produits, satisfaction des consommateurs, et valeur de la marque.

DESCRIPTION DÉTAILLÉE DE L'INVENTION

Sauf définition contraire, tous les termes utilisés dans la divulgation de l'invention, y compris les termes techniques et scientifiques, ont la signification généralement admise par l'homme du métier auquel appartient cette invention. Des définitions de termes sont incluses à titre indicatif pour mieux apprécier l’enseignement de la présente invention.

Tels qu'utilisés ici, les termes suivants ont la signification suivante :

Le terme « contenant en verre » fait référence à tout récipient ou réceptacle fait principalement de verre, destiné à contenir diverses substances. Cela inclut les pots, les bouteilles, les flacons, etc., et peut varier en termes de taille, de forme et de capacité. Les propriétés matérielles du verre, telles que la transparence, l’inertie chimique et l’attrait esthétique, le rendent adapté pour une large plage — d'applications. Dans un mode de réalisation préféré, le contenant en verre est un contenant de bougie.

L'expression « vernis » fait référence à une solution liquide qui est appliquée sur des surfaces pour former un fini dur, transparent et brillant lorsqu'elle est séchée, utilisé pour la protection et la décoration.

L'expression « pulvérisation » fait référence à l’action de disperser un liquide (ici, vernis) en fines gouttelettes et de l'appliquer sur une surface, typiquement en utilisant un pistolet de pulvérisation ou un outil similaire.

L'expression « séchage » fait référence au procédé de retrait de l'humidité de quelque chose (dans ce cas, le contenant en verre revêtu de vernis) typiquement jusqu'à ce qu'elle atteigne un état sec où elle est fixée ou prise.

Le terme « four » dans ce contexte est une unité de traitement thermique utilisée pour chauffer, cuire ou sécher des substances ou des objets. Il est capable d'atteindre et de maintenir diverses températures fixées, et est essentiel pour les procédés tels que la cuisson, le durcissement, ou autres traitements thermiques.

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L'expression « traitement thermique » fait référence à un procédé impliquant des cycles de chauffage et de refroidissement contrôlé, utilisés pour modifier les propriétés ou l’aspect de matériaux, en particulier pour fixer un vernis sur des contenants en verre.

L'expression « taux d'augmentation de la température » fait référence à la vitesse à laquelle la température est élevée à l’intérieur du four, typiquement mesuré en degrés Celsius par heure (°C/h).

L'expression « température finale » fait référence à la température cible finale (la plus élevée) atteinte dans le procédé de traitement thermique, après quoi le chauffage est arrêté ou maintenu pendant une période spécifiée.

L'expression « gravure » fait référence au procédé d'incision ou de sculpture d’un dessin sur la surface d'un objet, tel qu’un contenant en verre, à des fins décoratives.

L'expression « température ambiante » fait référence à la température du milieu environnant où le procédé a lieu, typiquement de la température de la pièce.

L'expression « transfert » fait référence à l’action de déplacer quelque chose d’un endroit à un autre, ici, le procédé de déplacement des contenants en verre décorés dans un four pour un traitement thermique.

L'expression « chauffage » fait référence au procédé d'élévation de la température d’un objet ou d’une substance, dans ce contexte, une partie du procédé de — traitement thermique dans le four.

L'expression « refroidissement » fait référence au procédé d’abaissement de la température d’un objet ou d’une substance, dans ce cas, une partie du procédé de traitement thermique pour finaliser l’application du vernis.

L'expression « couche » fait référence à une seule épaisseur, enveloppe, ou strate de matériau appliquée à ou sur une surface, dans ce cas, une seule application de vernis sur le contenant en verre.

Les termes « un », « une », « le » et « la » tels qu'utilisés ici désignent à la fois le singulier et le pluriel, à moins que le contexte n’indique clairement le contraire. À titre d'exemple, « un compartiment » désigne un ou plusieurs compartiments.

« Environ » tel qu'utilisé ici en référence à une valeur mesurable telle qu’un paramètre, une quantité, une durée temporelle et autres, est destiné à englober les variations de +/-20 % ou moins, de préférence de +/-10 % ou moins, de manière davantage préférée de +/-5 % ou moins, de manière encore davantage préférée de 5 +/-1 % ou moins, et de manière encore davantage préférée de +/-0,1 % ou moins de la valeur spécifiée et par rapport à celle-ci, dans la mesure où de telles variations sont appropriées à l'invention divulguée. Toutefois, il est entendu que la valeur à laquelle le modificateur « environ » fait référence est elle-même également spécifiquement divulguée. « Comprendre », « comprenant », et « comprend » et « composé de », tels qu'ils sont utilisés ici, sont synonymes de «inclure», « incluant », «inclut» ou « contenir », « contenant », « contient » et sont des termes inclusifs ou ouverts qui spécifient la présence de ce qui suit, par exemple un composant, et n’excluent ni nempêchent la présence de composants, points caractéristiques, éléments, membres, étapes non cités additionnels, connus dans l’art ou divulgués ici.

Par ailleurs, les termes premier, deuxième, troisième et autres dans la description et dans les revendications, sont utilisés pour faire la distinction entre des éléments — similaires et pas nécessairement pour décrire un ordre séquentiel ou chronologique, sauf indication contraire. Il est entendu que les termes ainsi utilisés sont interchangeables dans des circonstances appropriées et que les modes de réalisation de l’invention décrits ici peuvent fonctionner dans d'autres séquences que celles décrites ou illustrées ici.

La citation des plages numériques par les bornes inclut tous les nombres et fractions subsumés à l’intérieur de cette plage, ainsi que les bornes citées.

L'expression « % en poids » ou « pour cent en poids », ici et tout au long de la description, sauf définition contraire, fait référence au poids relatif du composant respectif sur la base du poids global de la formulation.

Tandis que les termes « un ou plusieurs » ou « au moins un », tels qu’un ou plusieurs ou au moins un membre(s) d’un groupe de membres, est clair per se, à titre — d’exemplification supplémentaire, le terme englobe entre autres une référence à l’un quelconque desdits membres, ou à deux quelconques ou plus desdits membres, tels que, par ex., tout nombre > 3, > 4, > 5, > 6 ou > 7 etc. desdits membres, et jusqu'à la totalité desdits membres.

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Sauf définition contraire, tous les termes utilisés dans la divulgation de l'invention, y compris les termes techniques et scientifiques, ont la signification généralement admise par l’homme du métier auquel appartient cette invention. Des définitions des termes utilisés dans la description sont incluses à titre indicatif pour mieux apprécier l'enseignement de la présente invention. Les termes ou définitions utilisés ici sont fournis uniquement pour aider à la compréhension de l'invention.

La référence tout au long du présent mémoire descriptif à « un mode de réalisation » signifie qu’un point caractéristique, une structure ou une caractéristique particulier (particulière) décrit(e) en lien avec le mode de réalisation est inclus(e) dans au moins un mode de réalisation de la présente invention. Ainsi, l’apparition de l’expression « dans un mode de réalisation » à divers endroits tout au long du présent mémoire descriptif ne fait pas nécessairement toujours référence au même mode de réalisation, mais le peut. Par ailleurs, les points caractéristiques, structures ou — caractéristiques particuliers peuvent être combinés de toute manière adaptée, comme cela apparaîtrait évident à l'homme du métier d’après cette divulgation, dans un ou plusieurs modes de réalisation. Par ailleurs, alors que certains modes de réalisation décrits ici incluent certains mais pas d’autres points caractéristiques inclus dans d’autres modes de réalisation, les combinaisons de points caractéristiques de différents modes de réalisation sont destinées à être dans la portée de l'invention, et à former différents modes de réalisation, comme le comprendrait l'homme du métier. Par exemple, dans les revendications suivantes, des quelconques des modes de réalisation revendiqués peuvent être utilisés en toute combinaison.

Dans un mode de réalisation particulièrement préféré, l'invention porte sur une méthode de décoration d’un contenant en verre avec un vernis. La méthode comprend les étapes de pulvérisation de vernis sur un contenant en verre, séchage dudit contenant en verre pendant au moins 4 heures, et transfert dudit contenant en verre dans un four. Dans le four, le contenant en verre est soumis à un traitement thermique. Le traitement thermique implique un procédé de chauffage à un taux d'augmentation de la température entre 70 et 90 °C/h jusqu'à ce qu’une température entre 90 et 110 °C soit atteinte. La méthode inclut en outre un chauffage à un taux d'augmentation de la température entre 145 et 165 °C/h jusqu'à ce qu’une température finale soit atteinte. La température finale se trouve entre 140 et 160 °C. Le contenant en verre est alors chauffé pendant une durée se situant dans une plage de 1 à 20 minutes à ladite température finale. Suite au procédé de chauffage, le contenant en verre est refroidi en réduisant la température dans le

7 BE2023/6068 four. Cela conduit à l'obtention d’un contenant en verre décoré. Le contenant en verre est alors retiré du four.

Le mode de réalisation préféré optimise l'application de vernis sur les contenants en verre en assurant une uniformité. Cette uniformité réduit la quantité de vernis gaspillé en raison de disparités dans l'application, conduisant à une efficience des ressources. Le mode de réalisation fournit une qualité constante dans la décoration des contenants en verre avec un vernis, permettant une production en masse de produits uniformes. Cela renforce la réputation de la marque et augmente la compétitivité sur le marché. L'approche méthodique d'escalade progressive du traitement thermique assure une meilleure qualité du fini. Elle favorise un durcissement plus complet du vernis et un produit final plus brillant, conduisant à une qualité esthétique supérieure du contenant en verre décoré.

Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, le vernis est appliqué sur le contenant en verre en multiples couches, de préférence deux couches. Cette approche offre plusieurs avantages et améliorations distincts par rapport aux méthodes conventionnelles d'application de vernis en une seule couche.

Tout d’abord, l'application du vernis en multiples couches renforce sensiblement l’attrait esthétique du produit fini. Les couches additionnelles de vernis créent un fini profond et riche qui est visuellement frappant et ajoute un sens de luxe et de sophistication au contenant en verre. Cela peut être particulièrement bénéfique dans le contexte de la verrerie décorative ou de l’emballage de luxe, où l'aspect visuel du produit est un point clé pour la vente.

Deuxièmement, l’utilisation de multiples couches de vernis augmente également la durabilité du revêtement de vernis. Chaque couche de vernis sert à renforcer et raffermir celles qui se trouvent en dessous, résultant en un fini qui est plus résistant — à l’écaillage, au rayage, et autres formes d'usure et de déchirement. Cela conduit à son tour à des produits qui ont une durée de vie plus longue et retiennent leur aspect visuel pendant une période de temps plus longue. Cela peut être particulièrement bénéfique dans le contexte de produits qui sont destinés à une utilisation à long terme ou qui sont exposés à des conditions difficiles ou exigeantes.

Dans un mode de réalisation davantage préféré, le vernis est appliqué en deux couches. Cette approche permet de trouver un équilibre entre le renforcement de l’attrait esthétique et de la durabilité du fini, et le fait de garder le procédé

8 BE2023/6068 d'application de vernis efficient et rentable. L'application d’un trop grand nombre de couches de vernis peut être chronophage et consommatrice de ressources, et peut ne pas nécessairement résulter en une augmentation proportionnelle de la qualité du fini. En limitant le nombre de couches à deux, la méthode assure que les bénéfices de l’application de vernis en multiples couches sont réalisés, tout en gardant le procédé gérable et économique.

Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, la méthode de décoration de contenants en verre implique une étape de séchage réalisée entre la pulvérisation de couches de vernis. Dans un mode de réalisation préféré entre tous, la première couche de vernis est laissée à sécher pendant au moins 30 minutes avant que la deuxième couche ne soit appliquée. Cela permet à la première couche d’adhérer entièrement à la surface en verre et de former une fondation solide pour la deuxième couche. Dans un mode de réalisation plus spécifique, le temps de séchage est entre et 40 minutes. Cette plage s’est révélée fournir un équilibre optimal entre efficience et qualité, permettant d'obtenir un procédé de production rapide sans compromettre la durabilité et la qualité du fini. Elle fournit également une fenêtre suffisante pour empêcher la contamination, étant donné que le vernis est laissé à sécher pendant un temps adéquat avant qu'aucune étape ultérieure ne soit réalisée. 20 Dans le mode de réalisation préféré entre tous, le temps de séchage est d'environ 30 minutes.

Dans ce mode de réalisation ou un autre mode de réalisation, cette période de temps se situe dans une plage entre 1 et 60 minutes, avec une plage davantage préférée entre 20 et 40 minutes.

Dans ce mode de réalisation préféré, l'étape de séchage non seulement assure un revêtement de vernis plus uniforme et constant, mais contribue également à l'efficience globale du procédé de décoration. En laissant le vernis sécher entre les — couches, le risque d'égouttement ou d’agrégation du vernis est sensiblement réduit.

Cela, à son tour, réduit au maximum le besoin en mesures correctives additionnelles telles que l’essuyage du vernis en excès, qui peut être chronophage et peut conduire à un gaspillage de matériaux.

Par ailleurs, l'étape de séchage entre la pulvérisation de couches renforce également la durabilité du revêtement de vernis. En assurant que chaque couche de vernis est adéquatement séchée avant l'application de la couche suivante, le risque de décollement ou d’écaillage du vernis est sensiblement réduit. Cela résulte en un fini

9 BE2023/6068 décoratif plus durable et longue durée qui peut supporter une utilisation et une manipulation régulières. En assurant que le vernis est adéquatement séché avant que les étapes ultérieures ne soient réalisées, la méthode réduit le risque d’adhérence de poussière ou autres particules au vernis humide. Cela non seulement améliore la qualité esthétique du produit mais également sa qualité fonctionnelle, étant donné que la contamination peut affecter l'intégrité du vernis et compromettre ses propriétés protectrices.

Dans le mode de réalisation préféré entre tous, le vernis est appliqué en multiples couches, chaque couche étant laissée à sécher avant l'application de la suivante.

Cette approche multicouche renforce davantage la durabilité et la longévité du fini, étant donné qu'elle permet de développer un revêtement de vernis plus robuste sur la surface du contenant en verre. Le temps de séchage entre les couches peut varier en fonction de facteurs tels que la formulation de vernis spécifique et les conditions environnementales, mais est de préférence d'au moins 30 minutes. La couche finale de vernis est laissée à sécher pendant une période plus longue, de préférence d'au moins 6 heures, avant que le contenant en verre ne subisse le traitement thermique.

La couche finale (ce peut être la première couche dans le cas où seule une couche est pulvérisée) est de préférence laissée à sécher pendant au moins 6 heures, assurant qu’elle est entièrement durcie et prise avant que le contenant en verre ne soit soumis à un traitement thermique. Cette séquence d'étapes de séchage et de durcissement assure que chaque couche de vernis est entièrement fixée et liée à la surface en verre, renforçant davantage la durabilité et la longévité du fini.

Dans un mode de réalisation davantage préféré, le temps de séchage du contenant en verre dans l'étape (ii) est entre 4 et 10 heures, de manière davantage préférée entre 5 et 10 heures, et de manière préférée entre toutes entre 6 et 10 heures. Dans un autre mode de réalisation ou un mode de réalisation supplémentaire, le temps de — séchage est d'au moins 4 heures, de préférence d'au moins 5 heures, de manière préférée entre toutes d’au moins 6 heures.

Dans un mode de réalisation préféré de la présente invention, la méthode inclut en outre l’étape de gravure du contenant en verre avant l’application du traitement thermique. Ce procédé additionnel offre la possibilité de renforcer l'attrait esthétique des contenants en verre décorés. Les dessins gravés peuvent fournir une apparence unique et personnalisée à chaque contenant, ce qui peut être particulièrement bénéfique dans les secteurs où la différentiation des produits et l'identité des

10 BE2023/6068 marques sont de haute importance. Le procédé de gravure peut être effectué en utilisant tout dispositif de gravure adapté, et les dessins peuvent être dessinés en utilisant un marqueur ou tout autre instrument adapté.

Lorsque le contenant en verre est gravé avant le traitement thermique, le vernis dans les gravures adhère plus solidement. Cela est dû au fait que le procédé de traitement thermique, qui implique le chauffage du contenant en verre à un taux et une température contrôlés, « cuit » efficacement le vernis dans les gravures. Cela résulte en une liaison plus forte entre le vernis et le verre, ce qui renforce sensiblement la définition et la durabilité des dessins gravés. Le procédé de traitement thermique assure également que le vernis est réparti de manière régulière à l’intérieur des gravures, empêchant ainsi toute disparité ou imperfection dans le fini.

En outre, graver le contenant en verre avant le traitement thermique prolonge également la vie et l’attrait esthétique du contenant en verre décoré. L'adhérence renforcée du vernis à l’intérieur des gravures assure que les dessins restent clairs et intacts pendant une période de temps plus longue, même dans des conditions d'utilisation régulière ou d'exposition à des facteurs environnementaux. Le procédé de traitement thermique renforce également la couleur et le brillant du vernis, ce qui contribue davantage à l'attrait esthétique du contenant en verre décoré.

Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, le vernis est appliqué en utilisant un pistolet de pulvérisation, de préférence manuellement. Ce mode de réalisation est particulièrement avantageux étant donné qu'il introduit un niveau de précision et de contrôle qui manque souvent dans les méthodes traditionnelles d'application de vernis. L'application manuelle de vernis en utilisant un pistolet de pulvérisation permet d'obtenir un revêtement plus uniforme et constant, ce qui est critique en ce que cela assure la durabilité et la longévité du fini sur le contenant en verre.

Le pistolet de pulvérisation, dans ce contexte, peut être tout dispositif capable de décharger un vernis d’une manière contrôlée pour revêtir la surface du contenant en verre. Le choix du pistolet de pulvérisation peut être influencé par des facteurs tels que la taille du contenant, l'épaisseur souhaitée du revêtement de vernis, et la formulation de vernis spécifique étant utilisée. Le pistolet de pulvérisation peut être actionné par un utilisateur qui contrôle manuellement la décharge de vernis sur le contenant en verre en rotation.

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Dans un mode de réalisation davantage préféré, la vitesse à laquelle le vernis est pulvérisé à partir du pistolet est contrôlée pour atteindre une épaisseur de revêtement optimale. La vitesse peut être ajustée sur la base de facteurs tels que la taille et la forme du contenant en verre, la viscosité du vernis, et l'aspect final souhaité du produit. II est préférable que la vitesse soit contrôlée de telle manière qu’une couche de vernis uniforme soit appliquée sur la surface entière du contenant en verre, sans l’occurrence d'égouttures ou d’agrégation. Ce contrôle sur le procédé d'application résulte en une utilisation plus efficiente du vernis, réduisant le gaspillage et améliorant la rentabilité globale de la méthode.

Dans un mode de réalisation préféré de la méthode, le vernis excessif est retiré après la pulvérisation d’une couche de vernis. Le retrait du vernis excessif post-application assure qu'il existe un revêtement constant de vernis sur les contenants en verre.

Cette uniformité de la couche de vernis renforce l’attrait esthétique des contenants en verre décorés, étant donné qu'elle élimine toute égoutture ou agrégation de vernis qui peut se produire en raison d’une application irrégulière. Par ailleurs, cette constance de la couche de vernis contribue également à la durabilité de la décoration, étant donné qu’elle empêche des zones du contenant d'être exposées à l'usure et au déchirement en raison d’une couverture insuffisante de vernis.

Par ailleurs, le retrait du vernis excessif après l'application peut améliorer le procédé de séchage et de durcissement du vernis. En assurant qu'il existe une couche de vernis uniforme et optimale sur le contenant en verre, le procédé de séchage et de durcissement peut être plus contrôlé et efficient. Cela peut potentiellement réduire le temps de séchage et de durcissement, augmentant ainsi la productivité globale du procédé d'application de vernis. En outre, un procédé de séchage et de durcissement efficient peut également renforcer la qualité du produit final, étant donné qu'il réduit le risque que de des poussières ou autres particules adhèrent au vernis humide et affectent l'esthétique et la qualité fonctionnelle du contenant.

Dans un mode de réalisation davantage préféré, le retrait du vernis excessif est effectué immédiatement après la pulvérisation de la couche de vernis. Cela peut davantage renforcer la constance de la couche de vernis et l'efficience du procédé de séchage et de durcissement. Dans un mode de réalisation préféré entre tous, le retrait du vernis excessif est effectué en utilisant un chiffon immergé dans un solvant. Cela peut assurer un retrait efficace du vernis excessif et également empêcher tout dommage potentiel sur le contenant en verre pendant le procédé de

12 BE2023/6068 retrait. Le solvant peut être tout solvant choisi parmi : l’acétone, l’alcool isopropylique, l’acétate d'éthyle, les essences minérales, le toluène ou le xylène.

Dans un mode de réalisation préféré, la méthode de décoration de contenants en verre avec un vernis implique le retrait du vernis excessif en utilisant un chiffon qui est immergé dans de l’acétone. L’acétone sert de solvant qui dissout efficacement le vernis en surplus, lui permettant d'être facilement essuyé. Il convient de noter que l’acétone est choisie en raison de sa volatilité élevée et de son aptitude à s’évaporer rapidement après utilisation, ne laissant aucun résidu indésirable sur le contenant en verre. Le chiffon utilisé dans ce procédé est de préférence un matériau absorbant et doux qui peut essuyer de manière efficiente le vernis dissous sans endommager la couche de vernis sous-jacente ou le contenant en verre lui-même.

Dans un mode de réalisation davantage préféré, le chiffon immergé dans de l’acétone est utilisé pour retirer le vernis excessif après que chaque couche de vernis est appliquée. Cela assure que chaque couche est uniformément déposée avant que la couche suivante ne soit appliquée, renforçant ainsi la qualité globale de la décoration de vernis. Dans le mode de réalisation préféré entre tous, le chiffon est trempé dans de l’acétone pendant une période spécifique, de préférence entre 5 et 10 minutes, de manière davantage préférée entre 7 et 9 minutes, et de manière préférée entre toutes pendant 8 minutes. Cette période de trempage assure que le chiffon est suffisamment saturé d'acétone pour un retrait efficace du vernis excessif.

Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, un couvercle est appliqué sur le contenant en verre pendant la pulvérisation du vernis. Cette étape dans la méthode assure que l’intérieur du contenant en verre reste non contaminé par le vernis, préservant ainsi la pureté du contenu du contenant. Cette technique réduit sensiblement la nécessité de procédés de nettoyage supplémentaires post- décoration, augmentant ainsi l'efficience de la méthode globale et réduisant le temps et les ressources requis pour le procédé de production.

Le couvercle est de préférence retiré avant le traitement thermique.

Le vernis tel qu'utilisé dans la méthode, peut être tout vernis tel que connu par = l'homme du métier adapté pour décorer les surfaces en verre. Par exemple :

Vernis acrylique : connu pour sa clarté et sa durabilité, le vernis acrylique peut être soit à base d’eau soit à base de solvant. II sèche rapidement, est résistant à l’eau,

13 BE2023/6068 et ne jaunit pas au cours du temps, ce qui en fait un choix populaire pour une variété d'applications décoratives.

Vernis de polyuréthane : Ce type de vernis fournit un fini dur et durable qui est résistant à l’eau, aux produits chimiques, et à l’abrasion. Il est disponible en divers finis de mat à hautement brillant.

Vernis alkyde : Fait de résine alkyde, ce vernis offre un vernis durable et souple. II est souvent utilisé lorsqu'une surface brillante et résistante à l’usure est souhaitée.

Vernis époxy : Connu pour son excellente adhérence et durabilité, le vernis époxy fournit un fini résistant, étanche à l’eau.

Vernis en deux parties : Ces vernis sont constitués d’une résine et d’un durcisseur qui sont mélangés avant application. Ils fournissent un fini très durable et résistant aux produits chimiques, couramment utilisé dans les environnements où la surface est sujette à une usure importante.

Vernis à l'alcool : Faits d’une solution de résine dissoute dans de l’alcool, les vernis à l’alcool sèchent rapidement en un fini dur mais quelque peu fragile.

Vernis à l'huile : Ce vernis traditionnel est préparé par cuisson ou mélange d'huiles siccatives avec des résines. Il sèche lentement et est connu pour son fini riche et chaud qui s'approfondit au cours du temps.

Dans l’étape (iii) de la méthode, un traitement thermique est réalisé. Le procédé de traitement thermique en trois étapes s'est révélé fournir des résultats optimaux en termes d’adhérence, de durabilité et d'attrait esthétique du vernis. Toutefois, il convient de noter que les paramètres spécifiques du procédé de traitement thermique peuvent être ajustés en fonction des exigences spécifiques du procédé de production et des caractéristiques souhaitées du contenant en verre décoré.

Dans l’étape (a) du traitement thermique, le taux d'augmentation de la température est de préférence entre 70 et 90 °C/h, de manière davantage préférée entre 75 et 85 °C/h. La température finale dans cette étape de chauffage est de préférence entre 90 et 110, de manière davantage préférée entre 95 et 105 °C.

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Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, l'étape initiale du procédé de traitement thermique, à savoir l’étape (a), est caractérisée par une durée contrôlée qui se situe dans une plage entre 0,5 et 1,5 heure, de préférence entre 0,75 et 1,25 heure.

Dans l’étape (b) du traitement thermique, le taux d'augmentation de la température est de préférence entre 145 et 165 °C/h, de manière davantage préférée entre 150 et 160 °C/h. La température finale dans cette étape de chauffage est de préférence entre 140 et 160, de manière davantage préférée entre 145 et 155 °C.

Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, l’étape (b) de la méthode, qui implique l'application de vernis sur le contenant en verre, a une durée entre 10 et 30 minutes, de préférence entre 15 et 25 minutes. Cette plage temporelle particulière s’est avérée être optimale pour atteindre un revêtement uniforme et constant de vernis sur le contenant en verre. Elle fournit un temps suffisant pour que le vernis s'étale de manière régulière sur la surface du contenant, empêchant ainsi l'agrégation ou l’égouttement du vernis et assurant un fini lisse et esthétiquement plaisant. Par ailleurs, la durée spécifiée permet également d'obtenir l’utilisation efficiente du vernis, réduisant au maximum le gaspillage et contribuant à la rentabilité du procédé de production.

Dans l’étape (c) du traitement thermique, le four est maintenu à la température finale de l’étape (b) entre 1 et 20 minutes, de préférence entre 5 et 15 minutes.

Le procédé implique le chauffage du contenant en verre à un taux contrôlé, avec la température étant progressivement augmentée jusqu'à un niveau prédéterminé. Les paramètres spécifiques du procédé de traitement thermique, y compris le taux d'augmentation de la température et la température finale, peuvent être ajustés sur la base de facteurs tels que le type de vernis utilisé et la taille et l'épaisseur du contenant en verre. Dans un mode de réalisation préféré, le procédé de traitement thermique inclut un chauffage à un taux de 80 °C/h jusqu'à 100 °C, suivi d’un chauffage à un taux de 156 °C/h jusqu'à 150 °C, avec la température finale étant maintenue pendant une période d'au moins 10 minutes. Ce procédé de traitement thermique contrôlé assure que le vernis est entièrement durci, résultant en un fini durable de haute qualité qui renforce l'attrait esthétique du contenant en verre.

Cet intervalle de temps particulier pour le chauffage n’est pas arbitrairement choisi mais a été déterminé comme étant optimal pour atteindre les résultats souhaités en

15 BE2023/6068 termes de constance et de qualité du produit final. La durée contrôlée de cette étape de chauffage contribue sensiblement à l’uniformité de l'application de vernis sur le contenant en verre, assurant que le vernis est réparti de manière régulière et adhère correctement à la surface du contenant. Cette uniformité est un facteur important dui renforce l'attrait esthétique du produit final, étant donné qu’elle élimine tout irrégularité ou disparité qui peuvent portent atteinte à la qualité visuelle du contenant en verre décoré.

En outre, la durée contrôlée de cette étape de chauffage joue également un rôle dans l'amélioration de l'efficience de production globale. En fixant un intervalle de temps spécifique pour ce procédé, il est possible de rationaliser le calendrier de production et d'optimiser l’utilisation des ressources. Ce renforcement de l'efficience est non seulement bénéfique en termes de réduction des coûts de production mais également d'augmentation du volume de production, étant donné que davantage de — contenants en verre peuvent être décorés en une période donnée.

Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, le procédé de traitement thermique commence à une température ambiante, de préférence dans la plage de à 25 °C, de préférence entre 20 et 23 °C. 20

L'utilisation de la température ambiante comme point de départ pour le procédé de traitement thermique renforce l’efficience de la méthode. Elle élimine le besoin en énergie additionnelle pour préchauffer le four, réduisant ainsi la consommation d'énergie globale du procédé. Cela contribue à la durabilité environnementale de la méthode, en concordance avec les normes contemporaines des opérations éco- responsables. Par ailleurs, en démarrant dans une plage de température contrôlée, le procédé peut être normalisé sur différents environnements de production, assurant une qualité constante des contenants en verre décorés.

Dans un mode de réalisation spécifique de l'invention, la méthode comprend les étapes de : i. pulvérisation de vernis sur un contenant en verre, ii. séchage dudit contenant en verre pendant au moins 4 heures, iii. transfert dudit contenant en verre dans un four, dans laquelle ledit contenant en verre est soumis à un traitement thermique, dans laquelle ledit traitement thermique comprend les étapes de :

16 BE2023/6068 a. chauffage à un taux d'augmentation de la température entre 70 et 90 °C/h jusqu'à ce qu’une température entre 90 et 110 °C soit atteinte ; b. chauffage à un taux d'augmentation de la température entre 145 et 165 °C/h, dans laquelle une température finale est atteinte, dans laquelle ladite température finale se trouve entre 140 et 160 °C ;

C. chauffage pendant 1 à 20 minutes à ladite température finale ; d. refroidissement dudit contenant en verre en réduisant la température dans le four en obtenant ainsi un contenant en verre décoré, iv. retrait dudit contenant en verre dudit four.

Dans un mode de réalisation spécifique de l'invention, la méthode comprend les étapes de : i. pulvérisation de multiples couches de vernis sur un contenant en verre, dans laquelle lesdites couches sont séchées avant l’application de la couche suivante pendant au moins 30 minutes, ii. séchage dudit contenant en verre pendant au moins 4 heures, iii. transfert dudit contenant en verre dans un four, dans laquelle ledit contenant en verre est soumis à un traitement thermique, dans laquelle ledit traitement thermique comprend les étapes de : a. chauffage à un taux d'augmentation de la température entre 70 et 90 °C/h jusqu'à ce qu’une température entre 90 et 110 °C soit atteinte ; b. chauffage à un taux d'augmentation de la température entre 145 et 165 °C/h, dans laquelle une température finale est atteinte, dans laquelle ladite température finale se trouve entre 140 et 160 °C ;

C. chauffage pendant 1 à 20 minutes à ladite temperature finale ; d. refroidissement dudit contenant en verre en réduisant la température dans le four en obtenant ainsi un contenant en verre décoré, iv. retrait dudit contenant en verre dudit four.

Dans un mode de réalisation spécifique de l'invention, la méthode comprend les étapes de : i. pulvérisation de vernis sur un contenant en verre,

17 BE2023/6068 ii. séchage dudit contenant en verre pendant au moins 4 heures, iii. transfert dudit contenant en verre dans un four, dans laquelle ledit contenant en verre est soumis à un traitement thermique, dans laquelle ledit traitement thermique comprend les étapes de : a. chauffage pendant une durée entre 0,5 et 1,5 heure à un taux d'augmentation de la température entre 70 et 90 °C/h ; b. chauffage pendant une durée entre 10 et 30 minutes à un taux d'augmentation de la température entre 145 et 165 °C/h, dans laquelle une température finale est atteinte ;

Dans un mode de réalisation préféré, l'invention se rapporte en outre à un contenant en verre décoré avec un vernis, qui est de préférence atteint par une méthode telle que décrite dans les modes de réalisation précédents. Cette méthode fournit une technique fiable et constante pour décorer les contenants en verre, conduisant à des produits finaux de haute qualité. La méthode commence avec l'application de vernis sur le contenant en verre. Ce procédé, par conséquent, renforce sensiblement la valeur esthétique du contenant en verre, le rendant plus attrayant pour les consommateurs et plus adapté à diverses applications.

La méthode implique un procédé soigneusement étalonné de traitement thermique, qui est conçu pour assurer l’adhérence optimale du vernis au contenant en verre, tout en préservant également la qualité du vernis. Cette méthode assure une application uniforme de vernis, réduisant la probabilité de défauts et de disparités qui peuvent compromettre l’aspect et la durabilité des contenants en verre vernis.

Le contenant en verre décoré avec un vernis obtenu à partir de cette méthode présente une solution supérieure aux défis de durabilité, qualité esthétique, efficience de procédé, et impact environnemental associés à la décoration de contenants en verre.

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EXEMPLES ET DESCRIPTION DES FIGURES

L'Exemple 1 porte sur une méthode selon un mode de réalisation de l'invention.

Le vernis est appliqué par pulvérisation avec un pistolet de pulvérisation tandis qu’un pot en verre tourne (sur un dispositif de rotation), et un couvercle est appliqué pour protéger l’intérieur. Le vernis excessif est retiré. II est séché à l'air pendant au moins 30 minutes, avant d'appliquer une deuxième couche. Le pot est laissé à sécher pendant 6 heures, après quoi un traitement thermique a été réalisé, dont le profil de température (température (°C)-temps (h)) est donné sur la figure 1.

Le traitement thermique est effectué en trois étapes, chaque étape ayant une vitesse d'augmentation de température et une température finale spécifiques. La première étape (A) implique une vitesse d'augmentation de température de 80 °C/h pour atteindre une température préférée de 100 °C. La deuxième étape (B) implique une — vitesse d'augmentation de température de 156 °C/h pour atteindre une température préférée de 150 °C. La troisième étape (C) implique le maintien de la température finale pendant 10 minutes. Ensuite le four est refroidi (D).

Claims

19 BE2023/6068 REVENDICATIONS

1. Une méthode de décoration d’un contenant en verre avec un vernis, comprenant les étapes successives de:

i. pulvérisation de vernis sur un contenant en verre,

ij. — séchage dudit contenant en verre pendant au moins 4 heures,

iii. transfert dudit contenant en verre dans un four, dans laquelle ledit contenant en verre est soumis à un traitement thermique, dans laquelle ledit traitement thermique comprend les étapes de:

a. chauffage à un taux d'augmentation de la température entre 70 et 90 °C/h jusqu’à ce qu'une température entre 90 et 110 °C soit atteinte ;

b. chauffage à un taux d'augmentation de la température entre 145 et 165 °C/h, dans laquelle une température finale est atteinte, dans laquelle ladite température finale se trouve entre 140 et 160 °C ;

c. chauffage pendant 1 à 20 minutes à ladite température finale ;

d. refroidissement dudit contenant en verre en réduisant la température dans le four en obtenant ainsi un contenant en verre décoré,

iv. retrait dudit contenant en verre dudit four.

2. Méthode selon la revendication 1, dans laquelle ledit vernis est appliqué en multiples couches, de préférence 2 couches.

3. Méthode selon la revendication 2, dans laquelle une étape de séchage est réalisée entre la pulvérisation des couches.

4. Méthode selon la revendication 3, dans laquelle ladite étape de séchage est réalisée pendant une période entre 1 et 60 minutes, de préférence entre 20 et 40 minutes.

5. Méthode selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle ledit contenant en verre est gravé avant application dudit traitement thermique.

6. Méthode selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le vernis est appliqué manuellement avec un pistolet de pulvérisation.

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7. Méthode selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le vernis excessif est retiré après pulvérisation d’une couche de vernis.

8. Méthode selon la revendication 7, dans laquelle le vernis excessif est retiré avec un chiffon immergé dans de l’acétone.

9. Méthode selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle un couvercle est appliqué sur le contenant en verre pendant la pulvérisation du vernis.

10. Méthode selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle l'étape (a) a une durée entre 0,5 et 1,5 heure.

11. Méthode selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle l'étape (b) a une durée entre 10 et 30 minutes.

12. Méthode selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la température au début dudit traitement thermique est la température ambiante, de préférence entre 20 et 25 °C.