BE1032286B1

BE1032286B1 - Méthode de décoration d’un contenant en verre avec du lustre

Info

Publication number: BE1032286B1
Application number: BE20236067A
Authority: BE
Inventors: Alain Lahy; Arnaud Augusto; Eléonore Deleval; Jonathan Gardies
Original assignee: Baobab Collection Sa
Priority date: 2023-12-27
Filing date: 2023-12-27
Publication date: 2025-07-28
Also published as: EP4582396A1; BE1032286A1

Abstract

La présente invention porte sur une méthode de décoration d’un contenant en verre avec du lustre, comprenant les étapes de : (i) application d’une composition de lustre, comprenant un lustre et un diluant pour lustre sur un contenant en verre, (ii) transfert dudit contenant en verre dans un four, dans laquelle ledit contenant en verre est soumis à un traitement thermique, et (iii) retrait dudit contenant en verre dudit four.

Description

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METHODE DE DECORATION D'UN CONTENANT EN VERRE AVEC DU LUSTRE

DOMAINE DE L'INVENTION

La présente invention porte sur une méthode de décoration de contenants en verre avec du lustre et des contenants en verre décorés.

CONTEXTE

La décoration de contenants en verre, en particulier de pots et de bougies, avec des finis lustrés est une pratique établie de longue date dans le domaine de l’art du verre et de la décoration industrielle. Tandis que l'attrait esthétique des pots à fini lustré est largement reconnu, les méthodes conventionnelles d'application de ces finis présentent plusieurs défis et limitations.

L'une des questions principales avec les méthodes existantes de décoration avec du lustre est le manque de constance dans l'aspect final. Les applications de lustre traditionnelles reposent souvent sur des compositions de peinture génériques et des techniques d'application qui ne prennent pas adéquatement en compte les propriétés uniques des différentes surfaces en verre. Cela peut conduire à des variations dans la qualité du fini, avec certains pots présentant du lustre irrégulier, des disparités de couleur, ou des niveaux d'éclat et de brillance inférieurs aux niveaux souhaitables.

De telles variations peuvent diminuer la valeur et l'attrait perçus des produits finis, notamment dans les marchés où des éléments esthétiques de haute qualité et uniformes sont critiques.

Par ailleurs, la durabilité des finis lustrés appliqués en utilisant des méthodes conventionnelles est souvent suboptimale. Les finis peuvent être sujets à l’écaillage, au ternissement, ou à l'usure au cours du temps, en particulier lorsque les pots sont soumis à des procédés de manipulation ou de nettoyage réguliers. Ce manque de durabilité non seulement affecte l’attrait esthétique à long terme mais suscite également des préoccupations quant à l'aspect pratique et la viabilité économique de ces méthodes, notamment pour la production commerciale.

De plus, les procédés existants pour l'application et le durcissement de lustre sont typiquement énergivores et chronophages. Ils requièrent souvent des périodes prolongées de chauffage et de refroidissement, ce qui peut conduire à une consommation d'énergie importante et à des manques d'efficience dans la capacité

2 BE2023/6067 de production. Cela non seulement augmente l’empreinte environnementale du procédé mais accroît également les coûts globaux de production, le rendant moins attrayant pour les applications industrielles à grande échelle.

JPHO8183682, US2984575, CN1070461, EP0849235, GB1002293 divulguent des méthodes de décoration.

L'invention décrite ici cherche à relever ces défis en introduisant une méthode améliorée de décoration de contenants en verre avec du lustre. Cette méthode vise à atteindre un fini lustré plus constant et durable, réduire la consommation d'énergie, et rationaliser le procédé de production, surmontant ainsi les limitations des pratiques actuelles dans le domaine.

RÉSUMÉ DE L'INVENTION

L'invention se rapporte à une méthode de décoration de contenants en verre avec du lustre selon la revendication 1. La méthode implique l’application d’une composition de lustre sur un contenant en verre et la soumission de celle-ci à un traitement thermique précis dans un four. Le traitement thermique comprend une série de stades de chauffage et de refroidissement, avec des taux et des durées spécifiques d'augmentation de la température.

Un mode de réalisation préféré est fourni dans la revendication 7. Ici le four inclut des trappes d'aération qui sont ouvertes ou fermées en fonction de la température à l’intérieur du four. La méthode assure une élimination efficiente des résidus, réduit les dommages thermiques potentiels sur le contenant en verre.

La méthode fournit plusieurs avantages, y compris une constance et une durabilité améliorées du fini lustré, une consommation d'énergie réduite, une efficience de production augmentée, et un attrait esthétique renforcé des produits finis.

Le traitement thermique contribue à la durabilité du fini lustré. En laissant suffisamment de temps au lustre pour adhérer et se stabiliser sur la surface en verre, le fini est moins susceptible de s’écailler, de ternir ou de s’user au cours du temps.

Cela non seulement améliore l’attrait esthétique à long terme des contenants en verre mais renforce également leur aspect pratique et leur viabilité économique, en particulier pour la production commerciale.

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Cette méthode de décoration de contenants en verre avec du lustre non seulement donne un attrait esthétique de haute qualité et uniforme, mais réduit également la consommation d'énergie et rationalise le procédé de production. Elle surmonte les limitations des méthodes conventionnelles d'application de lustre et présente une solution plus pratique et économiquement viable pour les applications à la fois artistiques et industrielles.

DESCRIPTION DÉTAILLÉE DE L'INVENTION

Sauf définition contraire, tous les termes utilisés dans la divulgation de l'invention, y compris les termes techniques et scientifiques, ont la signification généralement admise par l'homme du métier auquel appartient cette invention. Des définitions de termes sont incluses à titre indicatif pour mieux apprécier l'enseignement de la présente invention.

Tels qu'utilisés ici, les termes suivants ont la signification suivante :

Le terme « contenant en verre » fait référence à tout récipient ou réceptacle fait principalement de verre, destiné à contenir diverses substances. Cela inclut les pots, les bouteilles, les flacons, etc., et peut varier en termes de taille, de forme et de capacité. Les propriétés matérielles du verre, telles que la transparence, l’inertie chimique et l’attrait esthétique, le rendent adapté pour une large plage d'applications. Dans un mode de réalisation préféré, le contenant en verre est un contenant de bougie.

Le terme « four » dans ce contexte est une unité de traitement thermique utilisée pour chauffer, cuire ou sécher des substances ou des objets. Il est capable d'atteindre et de maintenir diverses températures fixées, et est essentiel pour les procédés tels que la cuisson, le durcissement, ou autres traitements thermiques.

L'expression « traitement thermique » fait référence à un procédé impliquant des cycles de chauffage et de refroidissement contrôlé, utilisés pour modifier les propriétés ou l’aspect de matériaux, en particulier pour fixer du lustre sur des contenants en verre.

L'expression « taux d'augmentation de la température » fait référence à la vitesse à laquelle la température est élevée à l’intérieur du four, typiquement mesuré en degrés Celsius par heure (°C/h).

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L'expression « température finale » fait référence à la température cible finale (la plus élevée) atteinte dans le procédé de traitement thermique, après quoi le chauffage est arrêté ou maintenu pendant une période spécifiée.

L'expression « trappes d'aération » fait référence à des ouvertures ou évents ajustables dans le four, conçus pour contrôler l’atmosphère interne, en particulier pour la libération ou la rétention de gaz ou de chaleur.

L'expression « gravure » fait référence au procédé d'incision ou de sculpture d’un dessin sur la surface d'un objet, tel qu’un contenant en verre, à des fins décoratives.

L'expression « température ambiante » fait référence à la température du milieu environnant où le procédé a lieu, typiquement la température de la pièce. — L'expression « transfert » fait référence à l’action de déplacer quelque chose d’un endroit à un autre, ici, le procédé de déplacement des contenants en verre décorés dans un four pour un traitement thermique.

L'expression « chauffage » fait référence au procédé d'élévation de la température d'un objet ou d'une substance, dans ce contexte, une partie du procédé de traitement thermique dans le four.

L'expression « refroidissement » fait référence au procédé d’abaissement de la température d’un objet ou d’une substance, dans ce cas, une partie du procédé de — traitement thermique pour finaliser l'application du lustre.

L'expression « lustre » fait référence à un type de fini ou de revêtement appliqué sur des surfaces en verre, caractérisé par son éclat métallique ou son aspect brillant.

Celui-ci peut inclure des finis faits d’or, d'argent, de cuivre, de platine, ou d’autres matériaux qui fournissent une qualité de surface réfléchissante et décorative.

L'expression « solvant » est synonyme de « diluant pour lustre » et fait référence à une substance, typiquement un liquide, utilisé pour dissoudre d’autres matériaux.

Dans le contexte de l'application de lustre, les solvants sont utilisés pour diluer les — peintures lustrées à la consistance souhaitée pour l'application.

Les termes « un », « une », « le » et « la » tels qu'utilisés ici désignent à la fois le singulier et le pluriel, à moins que le contexte n’indique clairement le contraire. À titre d'exemple, « un compartiment » désigne un ou plusieurs compartiments. 5 «Environ » tel qu'utilisé ici en référence à une valeur mesurable telle qu'un paramètre, une quantité, une durée temporelle et autres, est destiné à englober les variations de +/-20 % ou moins, de préférence de +/-10 % ou moins, de manière davantage préférée de +/-5 % ou moins, de manière encore davantage préférée de +/-1 % ou moins, et de manière encore davantage préférée de +/-0,1 % ou moins de la valeur spécifiée et par rapport à celle-ci, dans la mesure où de telles variations sont appropriées à l'invention divulguée. Toutefois, il est entendu que la valeur à laquelle le modificateur « environ » fait référence est elle-même également spécifiquement divulguée. « Comprendre », « comprenant », et « comprend » et « composé de », tels qu'ils sont utilisés ici, sont synonymes de « inclure », « incluant», «inclut» ou « contenir », « contenant », « contient » et sont des termes inclusifs ou ouverts qui spécifient la présence de ce qui suit, par exemple un composant, et n’excluent ni n'empêchent la présence de composants, points caractéristiques, éléments, membres, étapes non cités additionnels, connus dans l’art ou divulgués ici.

Par ailleurs, les termes premier, deuxième, troisième et autres dans la description et dans les revendications, sont utilisés pour faire la distinction entre des éléments similaires et pas nécessairement pour décrire un ordre séquentiel ou chronologique, sauf indication contraire. Il est entendu que les termes ainsi utilisés sont interchangeables dans des circonstances appropriées et que les modes de réalisation de l’invention décrits ici peuvent fonctionner dans d'autres séquences que celles décrites ou illustrées ici.

La citation des plages numériques par les bornes inclut tous les nombres et fractions — subsumés à l’intérieur de cette plage, ainsi que les bornes citées.

L'expression « % en poids » ou « pour cent en poids », ici et tout au long de la description, sauf définition contraire, fait référence au poids relatif du composant respectif sur la base du poids global de la formulation.

Tandis que les termes « un ou plusieurs » ou « au moins un », tels qu’un ou plusieurs ou au moins un membre(s) d’un groupe de membres, est clair per se, à titre d’exemplification supplémentaire, le terme englobe entre autres une référence à l’un

6 BE2023/6067 quelconque desdits membres, ou à deux quelconques ou plus desdits membres, tels que, par ex., tout nombre > 3, > 4, > 5, > 6 ou > 7 etc. desdits membres, et jusqu'à la totalité desdits membres.

Sauf définition contraire, tous les termes utilisés dans la divulgation de l'invention, y compris les termes techniques et scientifiques, ont la signification généralement admise par l’homme du métier auquel appartient cette invention. Des définitions des termes utilisés dans la description sont incluses à titre indicatif pour mieux apprécier l'enseignement de la présente invention. Les termes ou définitions utilisés ici sont fournis uniquement pour aider à la compréhension de l'invention.

La référence tout au long du présent mémoire descriptif à « un mode de réalisation » signifie qu’un point caractéristique, une structure ou une caractéristique particulier (particulière) décrit(e) en lien avec le mode de réalisation est inclus(e) dans au moins un mode de réalisation de la présente invention. Ainsi, l'apparition de expression « dans un mode de réalisation » à divers endroits tout au long du présent mémoire descriptif ne fait pas nécessairement toujours référence au même mode de réalisation, mais le peut. Par ailleurs, les points caractéristiques, structures ou caractéristiques particuliers peuvent être combinés de toute manière adaptée, comme cela apparaîtrait évident à l'homme du métier d’après cette divulgation, dans un ou plusieurs modes de réalisation. Par ailleurs, alors que certains modes de réalisation décrits ici incluent certains mais pas d’autres points caractéristiques inclus dans d’autres modes de réalisation, les combinaisons de points caractéristiques de différents modes de réalisation sont destinées à être dans la portée de l'invention, et à former différents modes de réalisation, comme le comprendrait l’homme du métier. Par exemple, dans les revendications suivantes, des quelconques des modes de réalisation revendiqués peuvent être utilisés en toute combinaison.

Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, une méthode de décoration d’un contenant en verre avec du lustre est divulguée. Cette méthode implique l'application d’une composition de lustre sur le contenant en verre. La composition de lustre comprend un lustre et un diluant pour lustre. Le lustre fournit le fini esthétique souhaité, tandis que le diluant assure la consistance appropriée pour

Vapplication. La composition de lustre est appliquée sur le contenant en verre, qui peut être de toute forme ou taille, et est adapté pour une variété d'applications, y compris, mais sans s’y limiter, les pots, les bouteilles, et les articles décoratifs.

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Suite à l'application de la composition de lustre, le contenant en verre est transféré dans un four pour un traitement thermique. Le traitement thermique est une partie avantageuse du procédé étant donné qu'il influence l’aspect final et la durabilité du fini lustré. Le traitement thermique comprend plusieurs étapes, chacune ayant des taux d'augmentation de la température et des températures cibles spécifiques.

L'invention se rapporte ainsi à une méthode de décoration d’un contenant en verre avec du lustre. Dans un mode de réalisation préféré, la méthode comprend les étapes de : ii application d'une composition de lustre, comprenant un lustre et un diluant pour lustre, sur un contenant en verre, ii. transfert dudit contenant en verre dans un four, dans laquelle ledit contenant en verre est soumis à un traitement thermique, et ii. retrait dudit contenant en verre du four.

Dans la première étape, le contenant en verre est chauffé à un taux d'augmentation de la température entre 70 et 90 °C/h jusqu'à ce qu’une température entre 150 et 170 °C soit atteinte. De manière davantage préférée, le taux d'augmentation de la température est d'environ 80 °C/h et la température cible est d’environ 160 °C.

Cette phase initiale de chauffage aide à assurer l’adhérence correcte de la composition de lustre à la surface en verre.

Dans un mode de réalisation, le taux d'augmentation de la température est entre 50 et 150 °C/h, de préférence entre 70 et 90 °C/h, de manière davantage préférée entre 75 et 85 °C/h.

Le premier stade (étape a.) implique un chauffage à un taux d'augmentation de la température entre 70 et 90 °C/h. Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, la méthode implique un procédé de traitement thermique dans lequel l’étape (a) est caractérisée par l'atteinte d’une température entre 150 et 170 °C. Dans ce mode de — réalisation préféré, la température dans l’étape (a) est progressivement augmentée à une vitesse entre 70 et 90 °C/h jusqu'à ce qu'une température entre 150 et 170 °C soit atteinte. C’est pendant cette plage de température que le lustre commence à adhérer aux contenants en verre. Il est important de noter que la plage de température de 150-170 °C n’est pas une limite stricte mais plutôt une plage optimale qui s’est avérée donner les meilleurs résultats en termes d’adhérence du lustre. Dans d’autres modes de réalisation, la température dans l'étape (a) peut être légèrement inférieure ou supérieure à cette plage, en fonction du type spécifique du

8 BE2023/6067 lustre et du contenant en verre étant utilisés. Toutefois, il est généralement préférable de rester dans cette plage pour assurer les meilleurs résultats.

Dans un mode de réalisation davantage préféré, la température atteinte dans l'étape (a) est entre 155 et 165 °C. Cette plage de température plus étroite fournit un équilibre encore meilleur entre le besoin en une adhérence efficace du lustre et le besoin d'empêcher tout dommage potentiel sur les contenants en verre en raison d’une chaleur excessive. Dans le mode de réalisation préféré entre tous, la température atteinte dans l'étape (a) est d'environ 160 °C. Cette température spécifique s'est révélée fournir les conditions optimales pour l’adhérence du lustre, résultant en décorations qui sont non seulement visuellement attrayantes mais également hautement durables et résistantes aux contraintes environnementales.

Dans un mode de réalisation supplémentaire, le traitement thermique peut être — ajusté en fonction des exigences spécifiques du lustre et des dessins gravés. Par exemple, les vitesses d'augmentation de la température et les températures finales peuvent être modifiées à l’intérieur d’une certaine plage pour atteindre les résultats souhaités. De manière davantage préférée, la vitesse d'augmentation de la température dans la première étape (a) peut être entre 60 °C/h et 100 °C/h, de manière davantage préférée entre 70 °C/h et 90 °C/h, et de manière préférée entre toutes autour de 80 °C/h. La température finale dans la première étape peut être entre 140 °C et 180 °C, de manière davantage préférée entre 150 °C et 170 °C, et de manière préférée entre toutes autour de 160 °C.

Dans la deuxième étape, le taux d'augmentation de la température est entre 110 et 130 °C/h jusqu'à ce qu’une température entre 390 et 410 °C soit atteinte. De manière davantage préférée, le taux d'augmentation de la température est de 120 °C/h et la température cible est de 400 °C. Cette phase intermédiaire de chauffage aide au durcissement de la composition de lustre, contribuant à la formation d'un fini durable et résilient.

Dans un mode de réalisation, le taux d'augmentation de la température est entre 50 et 150 °C/h, de préférence entre 110 et 130 °C/h, de manière davantage préférée entre 115 et 125 °C/h.

Le deuxième stade (étape b.) du traitement thermique implique un chauffage à un taux d'augmentation de la température entre 110 et 130 °C/h. Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, la méthode implique un procédé de traitement

9 BE2023/6067 thermique dans lequel l'étape (b) est caractérisée par l'atteinte d’une température entre 390 °C et 410 °C. Dans ce mode de réalisation préféré, la température dans l'étape (b) est progressivement augmentée à une vitesse entre 110 et 130 °C/h jusqu'à ce qu’une température entre 390 °C et 410 °C soit atteinte.

Dans un mode de réalisation supplémentaire, la vitesse d'augmentation de la température dans la première étape (b) peut être entre 100 °C/h et 140 °C/h, de manière davantage préférée entre 110 °C/h et 130 °C/h, de manière davantage préférée entre 115 et 125 °C/h, et de manière préférée entre toutes autour de 120 °C/h. La température atteinte dans la deuxième étape (b) peut être entre 380 °C et 420 °C, de manière davantage préférée entre 390 °C et 410 °C, et de manière préférée entre toutes autour de 400 °C.

Dans un mode de réalisation davantage préféré, la température atteinte dans l'étape (b) est entre 395 et 405 °C. Cette plage de température plus étroite fournit un équilibre encore meilleur entre le besoin en une adhérence efficace du lustre et le besoin d'empêcher tout dommage potentiel sur les contenants en verre en raison d’une chaleur excessive. Dans le mode de réalisation préféré entre tous, la température atteinte dans l’étape (b) est d'environ 400 °C.

Dans la troisième étape, le taux d'augmentation de la température est entre 190 et 210 °C/h, jusqu'à ce qu'une température finale entre 570 et 590 °C soit atteinte. De manière davantage préférée, le taux d'augmentation de la température est d'environ 200 °C/h et la température finale est d'environ 580 °C. Cette phase finale de chauffage renforce davantage le procédé de durcissement, assurant le développement d’un fini lustré de haute qualité ayant un éclat et une brillance optimaux.

Dans un mode de réalisation, le taux d'augmentation de la température est entre 150 et 250 °C/h, de préférence entre 190 et 210 °C/h, de manière davantage préférée entre 195 et 205 °C/h.

Ensuite, le contenant en verre est chauffé pendant 10 à 30 minutes à la température finale. De manière davantage préférée, la durée de chauffage est d'environ 20 minutes. Cette étape permet d'obtenir le durcissement complet de la composition de lustre, résultant en un fini qui est non seulement visuellement attrayant mais également résistant à l'usure et au déchirement.

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Enfin, le contenant en verre est refroidi en réduisant la température dans le four, en obtenant ainsi un contenant en verre décoré. Le procédé de refroidissement est progressif et contrôlé pour empêcher tout choc thermique, qui pourrait potentiellement endommager le fini lustré ou le contenant en verre. Après refroidissement, le contenant en verre est retiré du four.

La précision dans le traitement thermique de la composition de lustre conduit à un fini lustré plus constant et uniforme sur le contenant en verre. Cela réduit potentiellement le nombre d'articles gâchés et augmente la qualité globale des produits, fournissant ainsi des avantages importants par rapport aux méthodes conventionnelles de décoration avec du lustre.

Dans un mode de réalisation préféré de la présente invention, le diluant pour lustre utilisé dans la méthode de décoration de contenants en verre avec du lustre est — sélectionné dans un groupe comprenant : la térébenthine, les essences minérales, le white spirit, l’acétone, l’éthanol, l’eau, ou une combinaison de ceux-ci. De préférence, de la térébenthine est utilisée.

L'utilisation de ces diluants pour lustre spécifiques dans la méthode de la présente invention offre plusieurs avantages distincts. Tout d’abord, ces substances sont largement disponibles et relativement peu coûteuses, ce qui contribue à la rentabilité globale de la méthode. Deuxièmement, ces substances sont connues pour être efficaces dans la dilution du lustre, facilitant ainsi son application sur les contenants en verre et améliorant la constance et l’uniformité du fini résultant.

Dans le mode de réalisation préféré entre tous de la présente invention, le diluant pour lustre est de la térébenthine. La térébenthine est un diluant particulièrement efficace pour le lustre et est connue pour fournir un fini de haute qualité et durable.

Par ailleurs, la térébenthine a un profil de toxicité relativement faible — comparativement à certains autres diluants pour lustre, ce qui peut rendre la méthode de la présente invention plus respectueuse de l’environnement et plus sûre à utiliser. Spécifiquement, l’utilisation de térébenthine en tant que diluant pour lustre contribue à atteindre un fini constant plus uniforme sur les contenants en verre décorés. Cela est une amélioration importante par rapport aux méthodes — traditionnelles qui résultent souvent en du lustre irrégulier et en disparités de couleur.

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La térébenthine, lorsqu'elle est mélangée avec le lustre, aide à ajuster la viscosité du lustre, le prêtant davantage à une application sur les contenants en verre. Cet ajustement de la viscosité facilite un étalement plus lisse et régulier du lustre sur la surface en verre, contribuant ainsi à un fini plus uniforme et constant. La térébenthine aide également à l’adhérence du lustre à la surface en verre, renforçant davantage la qualité du fini.

En plus de renforcer le procédé d'application et le fini lustré final, l’utilisation de térébenthine en tant que diluant pour lustre offre également d’autres bénéfices. Par exemple, la térébenthine est connue pour son taux d’évaporation rapide, ce qui peut aider à accélérer le temps de séchage du lustre sur les contenants en verre. Cela peut conduire une efficience augmentée dans le procédé de production, résultant en économies de temps et d'argent. Par ailleurs, la térébenthine est un produit naturel dérivé de pins, faisant d'elle une option respectueuse de l’environnement — comparativement aux diluants synthétiques.

Dans tous les modes de réalisation ci-dessus, le diluant pour lustre peut être utilisé en diverses proportions en fonction des exigences spécifiques de la méthode. Dans un mode de réalisation préféré, le diluant pour lustre est utilisé en une proportion entre 10 et 90 % en poids de la composition de lustre, de manière davantage préférée entre 20 et 80 % en poids, et de manière préférée entre toutes entre 30 et 75 % en poids. Cette plage de proportions permet d'obtenir la dilution optimale du lustre, assurant qu'il peut être facilement appliqué sur les contenants en verre tout en fournissant toujours un fini de haute qualité et durable. Toutefois, on a découvert due l’utilisation de diluant pour lustre dans les pourcentages en poids mentionnés ci-dessus donne les résultats les plus souhaitables en termes d'uniformité et de constance du fini lustré.

Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, la composition de lustre qui est — appliquée sur les contenants en verre comprend une quantité spécifique de lustre et un diluant pour lustre. Le lustre est de préférence présent dans la composition en une quantité entre 10 et 90 % en poids, de préférence entre 20 et 80 % en poids, et de manière encore davantage préférée entre 25 et 70 % en poids.

Dans un mode de réalisation préféré de la présente invention, la méthode inclut en outre l'étape de gravure des contenants en verre avant l'application du traitement thermique. Ce procédé additionnel offre la possibilité de renforcer l'attrait esthétique des contenants en verre décorés. Les dessins gravés peuvent fournir une apparence

12 BE2023/6067 unique et personnalisée à chaque contenant, ce qui peut être particulièrement bénéfique dans les secteurs où la différentiation des produits et l'identité des marques sont de haute importance. Le procédé de gravure peut être effectué en utilisant tout dispositif de gravure adapté, et les dessins peuvent être dessinés en utilisant un marqueur ou tout autre instrument adapté.

La gravure est effectuée avant le traitement thermique pour assurer que les dessins gravés sont bien intégrés dans la surface en verre et ne sont pas compromis par les températures élevées utilisées dans le traitement thermique.

Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, la méthode de décoration de contenants en verre implique l’utilisation d'un four comportant des trappes d'aération. L’inclusion de trappes d'aération dans la conception du four est un point caractéristique avantageux qui contribue à l'efficacité et à l'efficience du procédé global de décoration.

Les trappes d'aération jouent un rôle avantageux dans la phase de traitement thermique du procédé de décoration. Dans un mode de réalisation préféré, à mesure que le four chauffe, ces trappes restent ouvertes jusqu’à ce que le four atteigne une température de 400 °C. Cet état de trappes ouvertes facilite l'élimination de volatils et de résidus qui peuvent être présents en provenance du lustre, assurant ainsi un environnement propre et non contaminé pour le traitement thermique.

Cette position ouverte permet d'obtenir le retrait efficient de volatiles qui peuvent être présents dans le four, renforçant ainsi la sécurité pendant le procédé d'application de lustre. Il est envisagé que cela pourrait inclure, mais sans s'y limiter, les volatils provenant du lustre lui-même, le solvant utilisé dans l’application de lustre, ou toute autre source à l’intérieur du four. Cet aspect de la méthode est particulièrement avantageux étant donné qu’il renforce l'efficience globale du procédé d'application du lustre et assure la production de contenants en verre décorés de haute qualité.

Dans ce mode de réalisation, une fois que le four atteint la température de 400 °C, les trappes d'aération sont (automatiquement) fermées. Cette position fermée sert ä concentrer l’énergie thermique à l’intérieur du four, la concentrant sur les contenants en verre décorés du lustre. Ce faisant, elle renforce l'efficience énergétique du procédé et contribue à une application plus uniforme du fini lustré.

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La position fermée des trappes d'aération réduit également au maximum la perte de chaleur du four, améliorant davantage l'efficience énergétique.

Dans un mode de réalisation davantage préféré, la transition de la position ouverte à fermée des trappes d'aération est automatique, déclenchée par la température dans le four atteignant 400 °C. Cette automatisation pourrait être facilitée par un capteur de température et un système de contrôle, qui peuvent être en communication avec les trappes d'aération. Cela assure une réponse précise et opportune aux changements de température du four, optimisant ainsi à la fois la sécurité et l'efficience.

Il convient de noter que tandis que 400 °C est la température de seuil préférée pour faire passer les trappes d'aération de la position ouverte à fermée, cette température pourrait varier en fonction des exigences spécifiques du procédé ou des propriétés du lustre ou des contenants en verre. Dans certains modes de réalisation, la temperature de seuil peut être légèrement inférieure, par exemple, entre 350 °C et 400 °C. Dans d’autres modes de réalisation, la température de seuil peut être légèrement supérieure, par exemple, entre 400 °C et 450 °C. Indépendamment de la température de seuil exacte, le principe fondamental du passage des trappes d'aération sur la base d’un seuil de température spécifique reste le même.

Dans un mode de réalisation davantage préféré, la transition des trappes d'aération de la position ouverte à fermée se produit à une plage de température entre 390 °C et 410 °C, de manière davantage préférée entre 395 °C et 405 °C, et de manière préférée entre toutes à exactement 400 °C.

Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, la méthode inclut l'étape d'ouverture de trappes d'aération d’un four pendant le procédé de refroidissement (étape (e)) lorsque la température à l’intérieur du four tombe en dessous d'un seuil spécifique, de préférence de 200 °C. Cette étape particulière dans la méthode contribue sensiblement à l'efficience globale de l'application de lustre sur des contenants en verre. En permettant aux trappes d'aération de s’ouvrir à une température définie, le procédé de refroidissement est accéléré, et le temps global nécessaire à l’application du lustre est considérablement réduit. Cela, à son tour, conduit à une réduction du coût total du procédé d'application de lustre, fournissant un avantage économique par rapport aux méthodes traditionnelles.

L'ouverture des trappes d'aération à une température sous 200 °C permet un refroidissement plus rapide et contrôlé des contenants en verre décorés. Cela est

14 BE2023/6067 important étant donné que le taux et le comportement du refroidissement peuvent avoir un impact direct sur la qualité et la durabilité de l’application du lustre. En permettant d'obtenir un procédé de refroidissement plus rapide, la méthode proposée peut sensiblement améliorer l'efficience de la production. Moins de temps est requis pour que chaque lot de contenants décorés refroidisse et soit prêt pour le stage suivant du procédé ou pour l’emballage final. Cela peut résulter en un volume de production supérieur des contenants en verre décorés, ce qui est un avantage notable dans les scénarios à forte demande ou urgents.

Dans le mode de réalisation préféré, le seuil est fixé à 200 °C. Toutefois, ce seuil n’est pas fixé et peut être ajusté selon des exigences ou conditions spécifiques. Par exemple, dans certains modes de réalisation, le seuil peut être fixé à une température inférieure, telle que de 180 °C ou même 150 °C. Dans d’autres modes de réalisation, un seuil de température supérieur, tel que de 210 °C ou 220 °C, peut être utilisé. Le choix de la température de seuil dépend de divers facteurs, y compris le type de contenant en verre étant décoré, le lustre spécifique étant appliqué, et les caractéristiques particulières du four utilisé.

Par ailleurs, cette approche de refroidissement peut également conduire à des économies d'énergie. En réduisant le temps pendant lequel le four a besoin d'être en fonctionnement pour chaque lot, la consommation d'énergie globale du procédé d'application du lustre peut être réduite. Cela est non seulement rentable mais également plus respectueux de l’environnement, en concordance avec l'accent croissant sur la durabilité dans les pratiques de fabrication et de production.

L'ouverture des trappes d'aération pendant le procédé de refroidissement non seulement accélère le refroidissement mais aide également au retrait de toute chaleur résiduelle à l’intérieur du four. Cela est particulièrement bénéfique dans les situations où de multiples lots de contenants en verre sont décorés en une succession rapide, étant donné qu’elle permet d'obtenir des temps de rotation plus rapides entre les lots. Par ailleurs, en réduisant le temps global requis pour le procédé d'application de lustre, la méthode contribue également à réduire la consommation d'énergie associée au procédé, le rendant ainsi plus respectueux de l’environnement.

Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, le stade initial du traitement thermique, ci-après appelé étape (a), a une durée qui est spécifiquement fixée entre 1 et 3 heures. Cette plage de durée particulière a été déterminée comme étant optimale pour atteindre un fini lustré constant et de haute qualité sur les contenants

15 BE2023/6067 en verre. La durée de l'étape (a) n’est pas simplement une sélection aléatoire mais est un paramètre soigneusement choisi sur la base d’une expérimentation et d’une analyse approfondies. Le choix de cette plage de durée fait partie intégrante de la réussite de la mise en œuvre de l'invention et de la réalisation de ses nombreux bénéfices.

Dans un mode de réalisation davantage préféré, la durée de l'étape (a) est fixée entre 1,5 et 2,5 heures, de préférence entre 1,5 et 2 heures. Cette plage plus étroite fournit un équilibre davantage optimisé entre la qualité du fini lustré et l'efficience du procédé de production. Elle permet d'obtenir un contrôle plus précis du traitement thermique, réduisant la probabilité de sur- ou sous-chauffage et assurant un résultat plus constant. De manière préférée entre toutes, la durée de l’étape (a) est fixée à environ 1,75 heure. Cette durée spécifique s'est avérée donner les meilleurs résultats en termes à la fois de qualité du fini lustré et d'efficience de production.

Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, la méthode inclut une étape (b) qui a une durée entre 1 et 3 heures. Dans un mode de réalisation davantage préféré de l'invention, la durée de l’étape (b) est entre 1,5 et 2,5 heures, de préférence entre 1,75 et 2,25 heures. Cette plage plus étroite affine davantage les paramètres de procédé, fournissant un équilibre optimal entre temps de traitement et qualité du fini. Pour de nombreux lustres et contenants en verre, une durée dans cette plage est suffisante pour atteindre un fini lustré durable et esthétiquement plaisant, sans prolonger inutilement le procédé de production.

Dans le mode de réalisation préféré entre tous de l'invention, la durée de l’étape (b) est d'environ 2 heures. Cette durée spécifique représente le temps de traitement optimal pour une grande plage de lustres et de contenants en verre, offrant la meilleure combinaison d'efficience et de qualité du fini. En normalisant la durée de l'étape (b) autour de cette valeur, les utilisateurs industriels peuvent rationaliser leur procédé de production et atteindre un fini lustré constamment de haute qualité sur différents lots de contenants en verre.

Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, la durée de l’étape (c) dans le procédé de traitement thermique est dans une plage de 0,5 à 2 heures. Dans un mode de réalisation davantage préféré, la durée de l'étape (c) est entre 0,75 et 1,5 heure, de préférence entre 0,75 et 1,25 heure.

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Dans le mode de réalisation préféré entre tous, la durée de l'étape (c) est d'environ 54 minutes. Cette durée représente un équilibre optimal entre efficience de production et qualité du fini lustré. Elle fournit un temps suffisant pour que le lustre durcisse correctement, assurant un fini durable et constant, tout en gardant également le procédé de production simplifié et efficient.

Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, le traitement thermique des contenants en verre commence à une température ambiante, qui est de préférence entre 20 et 25 °C, de préférence entre 20 et 23 °C.

L'utilisation de la température ambiante comme point de départ pour le procédé de traitement thermique renforce l’efficience de la méthode. Elle élimine le besoin en énergie additionnelle pour préchauffer le four, réduisant ainsi la consommation d'énergie globale du procédé. Cela contribue à la durabilité environnementale de la méthode, en concordance avec les normes contemporaines des opérations éco- responsables. Par ailleurs, en démarrant dans une plage de température contrôlée, le procédé peut être normalisé sur différents environnements de production, assurant une qualité constante des contenants en verre décorés.

Dans un mode de réalisation spécifique de l'invention, la méthode comprend les étapes de : i. application d’une composition de lustre, comprenant un lustre et un diluant pour lustre sur un contenant en verre, ii. transfert dudit contenant en verre dans un four, dans laquelle ledit contenant en verre est soumis à un traitement thermique, dans laquelle ledit traitement thermique comprend les étapes de : a. chauffage à un taux d'augmentation de la température entre 70 et 90 °C/h jusqu'à ce qu’une température entre 150 et 170 °C soit atteinte ; b. chauffage à un taux d'augmentation de la température entre 110 et 130 °C/h jusqu’à ce qu’une température entre 390 et 410 °C soit atteinte ; c. chauffage à un taux d'augmentation de la température entre 190 et 210 °C/h, dans laquelle une température finale est atteinte, dans laquelle ladite température finale se trouve entre 570 et 590 °C ; d. chauffage pendant 10 à 30 minutes à ladite température finale ; e. refroidissement dudit contenant en verre en réduisant la température dans le four en obtenant ainsi un contenant en verre décoré,

17 BE2023/6067 iii. retrait dudit contenant en verre dudit four.

Dans un mode de réalisation spécifique de l'invention, la méthode comprend les étapes de : i. application d’une composition de lustre, comprenant un lustre et un diluant pour lustre sur un contenant en verre, ii. transfert dudit contenant en verre dans un four, dans laquelle ledit contenant en verre est soumis à un traitement thermique, dans laquelle ledit traitement thermique comprend les étapes de : a. chauffage pendant 1 à 3heures à un taux d'augmentation de la température entre 70 et 90 °C/h ; b. chauffage pendant 1 à 3 heures à un taux d'augmentation de la température entre 110 et 130 °C/h ; c. chauffage pendant 0,5 à 2 heures à un taux d'augmentation de la température entre 190 et 210 °C/h, dans laquelle une température finale est atteinte ; d. chauffage pendant 10 à 30 minutes à ladite température finale ; e. refroidissement dudit contenant en verre en réduisant la température dans le four en obtenant ainsi un contenant en verre décoré, iii. retrait dudit contenant en verre dudit four.

Dans un mode de réalisation préféré, l'invention se rapporte en outre à un contenant en verre décoré avec du lustre, qui est de préférence atteint par une méthode telle que décrite dans les modes de réalisation précédents. La méthode assure une — décoration attrayante de haute qualité sur le contenant en verre, principalement en raison du procédé de chauffage contrôlé qui préserve l'intégrité et la conception du lustre. Ce procédé, par conséquent, renforce sensiblement la valeur esthétique du contenant en verre, le rendant plus attrayant aux consommateurs et plus adapté à diverses applications.

La méthode implique un procédé soigneusement étalonné de traitement thermique, qui est conçu pour assurer une adhérence optimal du lustre au contenant en verre, tout en préservant également la qualité et la conception des décalcomanies.

Le contenant en verre décoré avec du lustre obtenu à partir de cette méthode présente une solution supérieure aux défis de durabilité, qualité esthétique, efficience de procédé, et impact environnemental associés à la décoration de contenants en verre. La méthode résulte en un produit visuellement attrayant qui

18 BE2023/6067 peut supporter diverses contraintes environnementales. Par ailleurs, la méthode est efficiente et respectueuse de l’environnement, ce qui en fait un choix préféré pour les secteurs cherchant à renforcer leur efficience opérationnelle et leur durabilité.

EXEMPLES ET DESCRIPTION DES FIGURES

L'Exemple 1 porte sur une méthode selon un mode de réalisation de l'invention.

Une composition de lustre est appliquée sur des contenants de bougie en verre.

Ensuite un traitement thermique a été réalisé, dont le profil de température (temperature (°C)-temps (h)) est donné sur la figure 1.

Le traitement thermique est effectué en quatre étapes, chaque étape ayant une vitesse d'augmentation de température et une température finale spécifiques. La première étape (A) implique une vitesse d'augmentation de température de 80 °C/h pour atteindre une température préférée de 160 °C. La deuxième étape (B) implique une vitesse d'augmentation de température de 120 °C/h pour atteindre une température préférée de 400 °C. La troisième étape (C) implique une vitesse d'augmentation de température de 200 °C/h pour atteindre une température finale préférée de 580 °C. La quatrième étape, l'étape finale (D), implique le maintien de la température finale pendant 20 minutes. Ensuite le four est refroidi (E).

La durabilité du fini est caractérisée par sa résistance à l’écaillage, au ternissement et à l'usure, même après des périodes prolongées de manipulation ou de nettoyage.

Cette amélioration de la qualité du fini lustré renforce l'attrait esthétique des contenants en verre, les rendant plus attrayants pour les consommateurs et plus viables pour la production commerciale.

L'Exemple 2 porte sur de possibles compositions de lustre :

Nom/type de lustre Lustre (% en Solvant (% en Type de

TEE 0 ame svemamencer | 6 | | Tee

Claims

19 BE2023/6067 REVENDICATIONS

1. Une méthode de décoration d’un contenant en verre avec du lustre, comprenant les étapes successives de: ii application d’une composition de lustre, comprenant un lustre et un diluant pour lustre sur un contenant en verre,

ii. transfert dudit contenant en verre dans un four, dans laquelle ledit contenant en verre est soumis à un traitement thermique, dans laquelle ledit traitement thermique comprend les étapes de :

a. chauffage à un taux d'augmentation de la température entre 70 et 90 °C/h jusqu'à ce qu’une température entre 150 et 170 °C soit atteinte ;

b. chauffage à un taux d'augmentation de la température entre 110 et 130 °C/h jusqu’à ce qu’une température entre 390 et 410 °C soit atteinte ;

c. chauffage à un taux d'augmentation de la température entre 190 et 210 °C/h, dans laquelle une température finale est atteinte, dans laquelle ladite température finale se trouve entre 570 et 590 °C ;

d. chauffage pendant 10 à 30 minutes à ladite température finale ;

e. refroidissement dudit contenant en verre en réduisant la température dans le four en obtenant ainsi un contenant en verre décoré,

iii. retrait dudit contenant en verre dudit four.

2. Méthode selon la revendication 1, dans laquelle ledit diluant pour lustre est choisi parmi: la térébenthine, les essences minérales, le white spirit, l’acétone, l’éthanol, l’eau, ou une combinaison de ceux-ci.

3. Méthode selon la revendication 2, dans laquelle ledit diluant pour lustre comprend de la térébenthine.

4. Méthode selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle ladite composition de lustre comprend ledit lustre en une quantité entre 25 et 70 % en poids, et ledit diluant pour lustre en une quantité entre 30 et 75 % en poids.

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5. Méthode selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle ledit contenant en verre est gravé avant application dudit traitement thermique.

6. Méthode selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle ledit four comprend des trappes d'aération.

7. Méthode selon la revendication 6, dans laquelle lesdites trappes d'aération sont dans une position ouverte tant que la température dans ledit four est en dessous de 400 °C, et dans laquelle lesdites trappes d'aération sont dans une position fermée lorsque la température dans ledit four est au-dessus de 400 °C.

8. Méthode selon la revendication 7, dans laquelle lesdites trappes d'aération sont ouvertes pendant le refroidissement, lorsque la température dans ledit four est en dessous de 200 °C.

9. Méthode selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle l'étape (a) a une durée entre 1 et 3 heures.

10. Méthode selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle l'étape (b) a une durée entre 1 et 3 heures.

11. Méthode selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle l'étape (c) a une durée entre 0,5 et 2 heures.

12. Méthode selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la température au début dudit traitement thermique est la température ambiante, de préférence entre 20 et 25 °C.