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Procédé et appareil pour l'étirage du verre en feuille
Cette invention a pour objet un procédé et un ap- pareil pour l'étirage du verre en feuillet'
Ainsi que cela est bien connu, dans l'étirage du verre en feuille, suivant la méthode généralement usitée (procédé Fourcault), il est fait usage d'un flotteur en matière réfractaire pourvu d'une rainure d'étirage et ce flotteur lorsqu'il est immergé dans le verre en fusion, dan- ]se naissance sous l'effet de la pression hydrostatique, une feuille de verre dont l'épaisseur est déterminée par la largeur de la rainure tandis que sa largeur correspond à la longueur de cette rainure dans le flotteur Ce procé- dé présente l'inconvénient de donner naissance à de nom- breux défauts dans la feuille de verre,
notamment par suite des stries produites par le contact du verre avec les
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bords de la rainure ménagée dans le flotteur enmatière réfractaire.. I? autre part, dans ce procédé, il arrive fréquement que, pendant l'étirage, la feuille de verre diminue graduellement de largeur ce qui donne lieu non seulement a des irrégularités de fabrication mais encore à des bris fréquents. Plus récemment, on a proposé, pour remédier à ces inconvénients, de procéder ltétirage de la feuille de verfre sans contact avec une pièce en matière réfractaire s'étendant sur toute la largeur de lafeuille et par suite de supprimer le recours au flotteurs.
L'applica- tion de ce procédé a, toutefois, montré la nécessité de recourir à des moyens spéciaux pour éviter le rétrécisse- ment de la feuille de verre. Ces moyens consistent géné- ralement soit dans le maintien de la feuille de verre sur les bords au moyen de dispositifs mécaniques appropriés, soit dans l'application d'agents de refroidissement destinés à augmenter la viscosité du verte sur les bords.
On a fait usage, notamment, à cet effet de pièces réfractaires plongées dans le bain de verre et pourvues d'orifice d'insufflation d'air permettant de diriger sur les bords de la feuille de verre en formation des jets d'air destinés à en augmenter la viscosité*
Ces moyens n'ont pas donné, non plus, satisfaction en pratique, le refroidissement ainsi produit de la feuille de verre, sur les borus, entrainant toujours un épaississe- ment de la feuille en cet endroit et par suite des diffé- ronces d'épaisseur amenant une irrégularité dans la pro- duction et de fortes pertes résultant des déchets produits par le coupage de la feuille proprement dite afin de la séparer des bords présentantune épaisseur irrégulière.
Le procédé, objet de l'invention, a pour but de remédier à ces inconvénients et d'obtenir, par suite, dans toute l'étendue de la feuille de verre étirée une épais- seur uniforme ,une même texture, une même transparence
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ou une même largeur
Dams ce but, le procédé, objet de l'invention, qui est basé, également, sur l'étirage d'une feuille de verre hors d'une masse de verre fondu maintenue , une tem- pérature déterminée et sur l'utilisation de pièces rêfrac- taires destinées à favoriser la formation des bords, est caractérisé essentiellement par ce fait que la feuille de verre, étirée dans la majeure partie de sa largeur sans aucun contact avec une pièce en matière réfractire, est ancrée sur ses bords dans des rainures de pièces réfractai-;
- res de position fixe, munies de moyens de réglage de tempé- rature agissant sur la température de la pièce même et dont les rainures sont établies de façon, non seulement à procu- rer les points d'ancrage nécessaires pour conserver à la feuille de verre une largeur déterminée d'avance, mais en- core de façon à produire un aplatissement ou laminage des bords de la feuille à l'endroit ou elle prend naissance de manière à donner à ces bords l'épaisseur et la forme désirée.
Dans la réalisation pratique de l'invention, cette formation spéciale des bords de la feuille de verre est obtenue, grâce à ce fait que les rainures des pièces réfrac- taires plongées dans le bain de verre présentent, à l'endroit ou émerge la feuille de verre, une section réduite par rap- port à la section de l'ouverture par laquelle le verre pénètre dans la pièce de manière à formerles bords de la feuille par contact direct avec ces bords.
Subsidiairement, dans la réalisation du procédé'. le four peut être maintenu à une température de fusion rela- tivement élevée assurant la pureté du verre tandis que la zone, où retirage est opéré., est ramenée la température la plus convenable pour l'étirage et est protégée contre la tem- pérature élevée régnant dans le four et la chaleur provenant du verre fondu qui entoura les pièces réfractaires agissant comme organes séparateurs.
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Afin de bien faire comprendre l'invention on en décrira ci-après, un exemple de réalisai! on en se référant aux dessins ci-j oints qui montent, à titre d' exemple, dit- dérentes réalisations de dispositifs convenant pour 1 t exé- cution pratique.
La figure 1 donne une coupe verticale et la figure
2 une vue en plan d'un organe servant à former les bords de la feuille.
La figure 3 est une coupe verticale et la figure 4 une vue en plan d'une modification de cet organe
La figure 5 montre en coupe verticale un organe sé- parateur unique utilisé avec des moyens permettant de ré- gler localement la température.
La figure 6 est une vue en plan d'un organe sépara- teur allongé du genre de celui montré par la figure 5 et montre les positions relatives de la feuille étirée et de ses bords par rapport aux parties faiblement espacées formant 1 es.parois extrêmes de l'organe séparateur.
La figure 7 donne une coupe transversale de l'or- gane séparateur.
Les figures 8,9 et 10 sont des vues de construc- tions légèrement modifiées de l'organe séparateur formant les bords de la feuille.
Les figures 11 à 17 sont des vues analogues d'au- tres modifications*
La figure 11 donne notamment une vue en plan d'un organe séparateur formé de deux parties indépendantes de position réglable.
La figure 12 est une coupe verticale partielle correspondant à la figure 11 et montrant un moyen de re- froidissement utilisée pour augmenter la viscosité du verre en un point déterminez-
La figure 13 et la figure 14 montrent respective-
A
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ment en plan et en perspective, un organeséparateur d'une seule pièce muni de la rainure de formation du bord de la feuille
La figure 15 est une vue en plan d'une construc- tion dans laquelle il est fait usage de deux organes réfrac- taires allongés disposés parallèlement procurant le même effet que les organes extrêmes séparée montrés par les figures précédentes.
La figure 16 est une vue en élévation par bout correspondant à la figure 11 et montrant plus spécialement tout comme la figure 7, la forme de la rainure destinée à obtenir l'action d'aplatissement ou de laminage des bords de la feuille*
La figure 17 est une vue d'une modification,
La figure 18 montre trois exemples de la formation des bords.de la feuille. ire procédé, objet de l'invention, fait usage d'une masse de verre fondu 1, comme cela, est indiqué plus spé- cialement par les figures 1, 3 et 5. Dans cette masse alimentée par le verre fondu contenu dans le four, sont plongéw, à une profondeur déterminée, des organes sépara- teurs 2.
Ces organes séparateurs, qui doivent agir unique- ment pour la formation des bords de la feuillet par consé- quent à chaque extrémité de celle-ci,peuvent être, réunis en une seule pièce ou être constitués chacun par une pièce réfractaire déparée comme cela sera indiqué plus loin.
L'organe séparateur 2, montré en partie par les figures 1 et 2 et qui est supposé formé d'une seule pièce donnant naissance aux deux bords extrêmes de la feuille de verre, présente une forme allongée et possède un con- tour intérieur en substance hexagonal ayant intérieurement deux parois parallèles 3 fortement allongées.. Ces deux
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parois 3 se rejoignent (figure 2) par des parois 4 formant entre elles un angle .
A chaque extrémité de l'organe 2 est prévue une poche 5 disposés dans le prolongement du sommet de l'angle formé par les faces convergentes 4 de façon à se trouver, lors de la flottaison de l'organe sépa- rateur, au niveau ouprès duniveau de flottaison et à être très rapproché des,points 6 où se forment les bords de la feuille de verre 7. De l'air, ou un autre fluide, permet- tant de régler ou de modifier la température, est amené par des tuyaux 8 dans les poches 5 et est dirigé contre les parois internes de ces poches de façon à régler exactement la température des points où se forment les bords de la feuille ou à déterminer ainsi des points d'ancrage 6, c'est à dire des points où le verre tend à adhérer au sommet de l'angle formé par les parois 4.
Les parois convergentes 4 réduisent la largeur de la partie de verre isolé de la mas- se 1 par la pièce 2 et contribuent ainsi à obtenir une viscosité et une adhérence convenables du verre en ces points ainsi qu'une épaisseur réduite tout en empêchant, grâce à l'ancrage ainsi produit, le rétrécissement de la feuille ? pendant l'étirage. La partie de verre 9 se trouvant entre les faces internes 3 de l'organe séparateur 2 est alimentée et renouvelée de façon constante pendant l'étirage par la masse de verre fondue environnante 1.
L'organe séparateur, ainsi construit, est employé de préférence, en combinaison avec des écrans 10 et Il du genre de ceux montrés par la figure 5, suspendus à des câbles de manoeuvre* Le soulèvement et l'abaissement de ces écrans, et plus spécialement des écrans extrêmes 11, permet de régler la température des parties extrêmes de l'organe séparateur selon les nécessités du travail
Dans la forme d'exécution des figures 3 et 4, l'organe séparateur 2 se différencie de laorme d'exécu-
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tion montrée par les figures 1 et 3 par ce fait que les par- rois 3, qui se rejoignent, sont établies de façon à s'avan- cer dans la partie au verre 9 séparée de la masse principale de -verre 1, contenue dans le four,
et à former ainsi des points d'antrage 12 donnant à la feuille en formation des bords plus réduits et à contour plus arrondi.
'Lors du travial, à l'aide d'organes séparateurs semblables, la largeur uniforme de la feuille de verra en étirage est obtenue principalement grâce à ce fait que l'or- gane séparateur qui présente dans la partie adjacente aux bords de la feuille, une faible largeur, forme les points d'ancrage 6 ou 12; l'adhérence du verre en ces points con- tribue à assurer la formation régulière de la feuille tandis que la température peut être réglée exactement par rapport au contour ou aux angles des parois par ce fait que le fluide servamt au réglage de la température n'agit pas directement sur le verre fonda mais bien par l'intermédiaire de l'organe séparateur lui même, ce qui facilite le réglage de la température nécessaire*.
On peut ainsi. localiser l'an- crage en des points nettement déterminés de l'organe sépara- teur et obtenir des points d'ancrage parti culi reaent mini- mes, évitant toute surépaisseur anormale des bords de la feuille de verre en formations
Dans l'exemple d'application de la figure 5, l'or- gane séparateur 2 isolant la masse de verre 9, présente la forme du flotteur allongé montré par la figure 6, dont les parois dont saillie à la surface du verre, légèrement au dessus de celle-ci. Cet organe diffère de ceux montrés par les figures 1 à 4, par ce, fait que les parois pénètrent
Vertical anent dans le verre.
Les parois parallèles latéra- les 3(voir vue en plan de la figure 6) sont écartées l'une de l'autre de façon à ne pas être en contact avec la partie centrale de la feuille de verre ? dont les brds sont éti-
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rés entre les parois conrergantes, rapprochées 4 formant les points d'ancrage 6 pour les bords* Le verre est alimenté de bas en haut entre ces parois par la masse de verre fondu
1 contenu dans le four et les parois 4 s'écartent brusque- ment aux points 13 de façon à éviter tout voisinage im- médiat des bords 3 avec le verre étiré et, à supprimer ainsi tout danger de production, de stries, et d' irrégula- rités Sans la largeur de la feuille étirée.
L'organe sépa- rateur 2 est maintenu dans la position voulue par des moyens appropriés par exemple par l'action des écrans laté- raux 11, qui s'appuient sur les bords de l'organe séparateur
Au dessus de la masse de verre, fortement chauf- fée, 1 contenue dans le four, est disposée une voûte 14 présentant une ouverture 15 dans laquelle sont disposées les plaques 10 et 11, faisant.
l'office d'écrans, et qui entourent la partie de verre 9 formant la zône retirage*
Les écrans 10 et 11 sont mobiles verticalement indépendam- ment les uns des autres, attendu qu'ils sont suspendus à des cables 16 passant sur des poulies 17 et peuvent ainsi servir de moyens pour exclure ou admettre, localement, la chaleur du four en des points désirés ce qui permet de régler la tempe rature de la partie de verre 9, séparée de la masse totale fleverre 1, soit localement soit sur toute l'étendue de cette masse de verre 9.' Dans l'exemple représenté (figure 5)
deux des écrans 10 sont représentés comme étant légèrement soulevés de façon à admettre la chaleur du four sur les parties formant les bords de la feuille étirée et à éviter ainsi la production d'une épais- seur exagérée en ce point*. Lorsqu'il est fait usage des écrans 10 et 11, on peut supprimer les organes de réglage de température 8 et se borner à faire usage des écrans qui peuvent être soulevés ou abaissésselon les besoins pour modifier ou régler la tempe rature aux points d'ancrages
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Dans la figure 8, on a montré, en plan, un organe séparateur 2 présentant lespophes latérales 18 ana- logues aux poches 5 déjà mentionnées*, Ces poches latérales s'étendent à l' endroit de la surface du verre, ou en des- sous de celle-ci,
pour régler la température aux points où se forment les bords.
La figure 9 montre une réalisation dans laquelle il est fait usage de poches 5 disposées dais le voisinage immédiat des points où se forment les bords extrêmes de la feuille, c'est à dire le voisinage immédiat des points d'ancrage compris entre les parois 4 étroitement rapprochées fournissant le verre. Dans cet exemple, on fait usage, pour le réglage de la température, de tuyaux,8 sans soudure, recourbés comme cela est indiqué, de façon à assurer l'ame- née et l'évacuation du fluide circulant dans les tuyaux et qui est destiné à modifier la température des points d'ancrage 6. Ces tuyaux sont montés dans un collier 19 muni d'une vis de pression 20 et qui est disposé sur un bras 21 pouvant glisser dans un support quelconque pour le réglage de la position du tuyau. L'amenée du fluide est réglée au moyen d'une valve 22.
Les extrémités actives des tuyaux 8 peuvent être en contact avec l'organe sépara- teur 2 en matière réfractaire ou peuvent être placées dans une position adjacente au verre, de façon à exercer une action ¯plus directe sur celui-ci.. La figure 10 montre une réalisation de ce genre dans laquelle les tuyaux de circulation 8 sont disposés de façon à exercer leur ac- tion extérieurement par rapport à l'organe séparateur 2 dont la paroi supérieure 23 est découpée de manière à permettre de régler avec précision la position exacte des tuyaux 8 et leur mise en contact avec les parois réfractai- res de l'organe séparateur 2 à l'endroit où les bords extrêmes de la feuille se forment.
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L'organe séparateur 2 ne doit pas nécessairement être d'une seule pièce ou présenter des parois extérieu- res parallèles*
La figure Il montre une réalisation dans laquelle il est formé à chaque extrémité de la feuille de verre deux parties indépendantes 24 et 25 formant entre elles la rainure 26 serrant à la formation du bord de la feuille
7.
Ces deux organes 24 et 25 sont assemblés ou maintenus à l'écartement voulu par une pièce transversale 27 analogue aux écrans Il déjà mentionnéset qui sert à maintenir éga- lement les pièces 24 et 25 à la profondeur d'immersion désirée Cette disposition permet de rapprocher ou d'écar- ter les pièces 24 et 25 pour diminuer ou augmenter les dimensions de la rainure 26* Une disposition semblable peut être combinée, comme le montre la figure 12, avec un tuyau de réglage 8 de la température, tuyau qui est amené à l'endroit voulu par son passage dans une partie décou- pé e 28 de la pièce 27 formant écran.
Que l'organe sépara- teur soit formé d'une seule pièce, ou de deux ou plusieurs pièces, ses faces extérieures, au lieu d'être parallèles, comme cela est indiqué dans la figure 11, peuvent former entre elles un certain angle comme cela est montré en 29 dans les figures 13 et 14
Lorsque l'organe séparateur s'étend sur toute la largeur de la feuille de verre étirée, on peut faire usa- ge, comme le montre la figure 15, de deux pièces réfrac- taires allongées ou rectangulaires 30 maintenues en place au moyen des plaques transversales 27. Dans ce cas, les pièces 30 peuvent également être réglées pour augmenter ou diminuer la section transversale de la rainure 31.
Dans l'exemple montré par la figure 15, les faces inter- nes 32 des organes 30 sont rectilignes et disposées paral- lèlement l'une à l'autre* Ces parois peuvent toutefois 'être
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recourbées également comme cela est indiqué en traits poin- tillés en 33 de façon à diminuer graduellement l'amenée du verre vers les bords latéraux extrêmes de la feuille en étirage . Cette disposition permet, lorsqu'on veut obtenir une largeur uniforme pour la rainure, de retourner les organes 30 de manière à former la rainure 31 à l'aide des faces externes 34.
Ces faces peuvent, toutefois, présenter également le même contour que les, faces internes 32 de façon à pouvoir 'être interchagées. Quelle que soit la disposition adoptée; les pièces peuvent coopérer avec des dispositifs de réfrigération analogues à ceux consti- tués par les tuyaux de circulation 8.
Dans les différentes constructions décrites les tords internes formant les points d'ancrage pour les bords de la feuille de verre 7 présentent, de préférence, une section plus grande à la partie inférieure qu'à la partie supérieure, les bords internes 33 présentant une certaine obliquité ou une certaine courbure comme cela est indiqué dans les figures 7 et 16 de telle¯sorte que le verre, pénè- trant par l'ouverture inférieure 36 présentant la plus grande section est laminé en quelque sorte entre les bords
33 pour arriver à l'orifice 35 de formation du bord de la feuille ' Dans ces conditions, les bords internes de l'organe séparateur formant la rainure axercent non seule- ment l'action d'ancrage déjà Indiquée, sur les bords de la feuille de verre en formation, mais permettent, en ou- tre,
de laminer ou d'aplatir les bords de la feuille de verre de façon à lui donner toute forme désirée soit, par exemple, un bord extrême 36 de même épaisseur que la feuille de verre proprement dite, comme le montre la figure 18, soit encore un bord aminci 37 ou, éventuellement, un bord renforcé 38 présentant une certaine épaisseurs On peut ainsi régler à volonté la formation des bords de la feuille
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dans des conditions parfaites d'homogénéité et de tempéra- ture, tout en évitant, grâce a l'ancrage, produit, tout rétrécissement de la largeur de la feuille.
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Method and apparatus for drawing sheet glass
This invention relates to a method and an apparatus for stretching laminated glass.
As is well known, in the drawing of sheet glass, according to the generally used method (Fourcault process), use is made of a refractory material float provided with a drawing groove and this float when it is immersed in the molten glass, in the birth under the effect of hydrostatic pressure, a sheet of glass whose thickness is determined by the width of the groove while its width corresponds to the length of this groove in the float This process has the drawback of giving rise to numerous defects in the glass sheet,
in particular as a result of the streaks produced by the contact of the glass with the
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edges of the groove in the refractory float .. I? on the other hand, in this process, it often happens that, during stretching, the glass sheet gradually decreases in width, which gives rise not only to manufacturing irregularities but also to frequent breakage. More recently, to remedy these drawbacks, it has been proposed to carry out the stretching of the glass sheet without contact with a part made of refractory material extending over the entire width of the sheet and consequently to eliminate the need for floats.
The application of this process has, however, shown the necessity of resorting to special means to avoid the shrinkage of the glass sheet. These means generally consist either in maintaining the glass sheet on the edges by means of suitable mechanical devices, or in the application of cooling agents intended to increase the viscosity of the green on the edges.
Use has been made, in particular, for this purpose of refractory pieces immersed in the glass bath and provided with air blowing orifice making it possible to direct on the edges of the glass sheet in formation air jets intended for increase its viscosity *
These means have not given satisfaction in practice either, the cooling thus produced of the glass sheet, on the borus, always causing a thickening of the sheet in this place and as a result of the differences in thickness leading to irregularity in production and high losses resulting from waste produced by cutting the sheet itself in order to separate it from edges of irregular thickness.
The object of the method of the invention is to remedy these drawbacks and to obtain, as a result, throughout the entire extent of the stretched glass sheet, a uniform thickness, the same texture, the same transparency.
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or the same width
With this aim, the method, object of the invention, which is also based on the drawing of a glass sheet out of a mass of molten glass maintained, a determined temperature and on the use of refractory parts intended to promote the formation of edges, is characterized essentially by the fact that the glass sheet, stretched over the major part of its width without any contact with a part made of refractory material, is anchored on its edges in grooves refractory parts;
- fixed position resins, provided with temperature adjustment means acting on the temperature of the room itself and the grooves of which are established in such a way, not only to provide the necessary anchoring points to keep the sheet of glass a width determined in advance, but still so as to produce a flattening or rolling of the edges of the sheet at the place where it originates so as to give these edges the desired thickness and shape.
In the practical embodiment of the invention, this special formation of the edges of the glass sheet is obtained by virtue of the fact that the grooves of the refractory pieces immersed in the glass bath present, at the point where the sheet emerges. of glass, a section reduced compared to the section of the opening through which the glass enters the part so as to form the edges of the sheet by direct contact with these edges.
Subsidiarily, in carrying out the process'. the furnace can be maintained at a relatively high melting temperature assuring the purity of the glass while the area, where the reprocessing is carried out, is brought back to the most suitable temperature for drawing and is protected against the high temperature. reigning in the furnace and the heat coming from the molten glass which surrounded the refractory pieces acting as separating members.
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In order to make the invention fully understood, an example of an embodiment will be described below! with reference to the accompanying drawings which show, by way of example, said embodiments of devices suitable for the practical execution.
Figure 1 gives a vertical section and figure
2 a plan view of a member for forming the edges of the sheet.
Figure 3 is a vertical section and Figure 4 a plan view of a modification of this member
FIG. 5 shows in vertical section a single separating member used with means making it possible to locally regulate the temperature.
Figure 6 is a plan view of an elongated separator member of the kind shown in Figure 5 and shows the relative positions of the stretched sheet and its edges with respect to the closely spaced portions forming the end walls. of the separator.
Fig. 7 gives a cross section of the separator.
Figures 8, 9 and 10 are views of slightly modified constructions of the separator member forming the edges of the sheet.
Figures 11 to 17 are analogous views of other modifications *
FIG. 11 gives in particular a plan view of a separating member formed of two independent parts of adjustable position.
Figure 12 is a partial vertical section corresponding to Figure 11 and showing a cooling means used to increase the viscosity of the glass at a determined point.
Figure 13 and Figure 14 show respectively-
AT
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in plan and perspective, a single-piece separator provided with the sheet edge forming groove
Figure 15 is a plan view of a construction in which use is made of two elongated refractory members arranged in parallel providing the same effect as the separate end members shown in the preceding figures.
Figure 16 is an end elevational view corresponding to Figure 11 and showing more especially like Figure 7, the shape of the groove for obtaining the action of flattening or rolling the edges of the sheet *
Figure 17 is a view of a modification,
Figure 18 shows three examples of the formation of the edges of the sheet. The first method, object of the invention, makes use of a mass of molten glass 1, as is indicated more specifically by FIGS. 1, 3 and 5. In this mass fed by the molten glass contained in the furnace , are immersed, to a determined depth, the separating bodies 2.
These separating members, which must act only for the formation of the edges of the sheet and therefore at each end thereof, can be, united in a single piece or each be constituted by a separate refractory piece as will be indicated later.
The separator member 2, shown in part by Figures 1 and 2 and which is assumed to be formed in one piece giving rise to the two end edges of the sheet of glass, has an elongated shape and has a substantially inner contour. hexagonal having two strongly elongated parallel walls 3 internally. These two
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walls 3 meet (Figure 2) by walls 4 forming an angle between them.
At each end of the member 2 is provided a pocket 5 arranged in the extension of the apex of the angle formed by the converging faces 4 so as to be, during the floatation of the separator member, at or near of the flotation level and to be very close to the points 6 where the edges of the glass sheet are formed 7. Air, or another fluid, making it possible to regulate or modify the temperature, is brought in by pipes 8 in the pockets 5 and is directed against the internal walls of these pockets so as to adjust exactly the temperature of the points where the edges of the sheet are formed or to thus determine the anchoring points 6, that is to say points where the glass tends to adhere to the apex of the angle formed by the walls 4.
The converging walls 4 reduce the width of the insulated glass part of the mass 1 by the part 2 and thus contribute to obtaining a suitable viscosity and adhesion of the glass at these points as well as a reduced thickness while preventing, thanks at the anchor thus produced, the shrinkage of the sheet? during stretching. The glass part 9 located between the internal faces 3 of the separator member 2 is fed and renewed constantly during drawing by the surrounding molten glass mass 1.
The separator, thus constructed, is preferably employed in combination with screens 10 and II of the kind shown in FIG. 5, suspended from operating cables. The raising and lowering of these screens, and more especially for extreme screens 11, allows the temperature of the extreme parts of the separating member to be adjusted according to the work requirements
In the embodiment of Figures 3 and 4, the separator member 2 differs from the execution standard.
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tion shown in Figures 1 and 3 by the fact that the walls 3, which meet, are established so as to advance into the glass part 9 separated from the main mass of -glass 1, contained in the oven,
and thus forming anchor points 12 giving the forming sheet smaller edges with a more rounded outline.
'When working, with the aid of similar separating members, the uniform width of the sheet of glass in stretching is obtained mainly by virtue of the fact that the separating member which presents in the part adjacent to the edges of the sheet , a small width, forms the anchor points 6 or 12; the adhesion of the glass at these points helps to ensure the regular formation of the sheet while the temperature can be regulated exactly with respect to the contour or to the angles of the walls by the fact that the fluid is used to regulate the temperature. does not act directly on the melted glass but through the separator itself, which facilitates the adjustment of the necessary temperature *.
We can. locate the anchoring at clearly defined points of the separator member and obtain particularly minimal anchoring points, avoiding any abnormal extra thickness of the edges of the sheet of glass in formation
In the application example of FIG. 5, the separator member 2 insulating the mass of glass 9, has the shape of the elongated float shown in FIG. 6, the walls of which project slightly from the surface of the glass. above it. This member differs from those shown in Figures 1 to 4, in that the walls penetrate
Vertical anent in the glass.
Are the parallel side walls 3 (see plan view of figure 6) spaced apart so as not to be in contact with the central part of the glass sheet? whose brds are eti-
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res between the conrerging walls, close together 4 forming the anchoring points 6 for the edges * The glass is fed from bottom to top between these walls by the mass of molten glass
1 contained in the oven and the walls 4 suddenly move apart at points 13 so as to avoid any immediate proximity of the edges 3 with the drawn glass and, thus to eliminate any danger of production, streaks, and of irregularities Without the width of the stretched sheet.
The separator member 2 is held in the desired position by appropriate means, for example by the action of the side screens 11, which rest on the edges of the separator member.
Above the strongly heated mass of glass 1 contained in the furnace is arranged a vault 14 having an opening 15 in which the plates 10 and 11 are arranged.
the screen office, and which surround the glass part 9 forming the reprint area *
The screens 10 and 11 are movable vertically independently of each other, since they are suspended from cables 16 passing over pulleys 17 and can thus serve as means for excluding or admitting, locally, the heat of the furnace at certain points. desired points which makes it possible to adjust the temperature of the glass part 9, separated from the total mass of glass 1, either locally or over the entire extent of this mass of glass 9. ' In the example shown (figure 5)
two of the shields 10 are shown to be slightly raised so as to admit the heat of the oven to the edge portions of the stretched sheet and thus to avoid the production of an exaggerated thickness at this point *. When the screens 10 and 11 are used, the temperature regulators 8 can be omitted and the use of screens which can be raised or lowered as needed to modify or adjust the temperature at the anchor points is limited.
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In FIG. 8, there is shown, in plan, a separating member 2 having the lateral poles 18 analogous to the pockets 5 already mentioned *. These lateral pockets extend at the location of the surface of the glass, or below. under it,
to adjust the temperature at the points where the edges form.
FIG. 9 shows an embodiment in which use is made of pockets 5 arranged in the immediate vicinity of the points where the end edges of the sheet are formed, that is to say the immediate vicinity of the anchoring points between the walls 4 closely spaced providing the glass. In this example, use is made, for the temperature adjustment, of seamless pipes, bent as indicated, so as to ensure the supply and discharge of the fluid circulating in the pipes and which is intended to modify the temperature of the anchor points 6. These pipes are mounted in a collar 19 provided with a pressure screw 20 and which is arranged on an arm 21 which can slide in any support for adjusting the position of the pipe . The fluid supply is regulated by means of a valve 22.
The active ends of the pipes 8 can be in contact with the separator 2 made of refractory material or can be placed in a position adjacent to the glass, so as to exert a more direct action on the latter. FIG. 10 shows an embodiment of this type in which the circulation pipes 8 are arranged so as to exert their action externally with respect to the separating member 2, the upper wall 23 of which is cut so as to allow the exact position to be adjusted with precision pipes 8 and their placing in contact with the refractory walls of the separator member 2 at the point where the end edges of the sheet are formed.
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The separator 2 does not necessarily have to be in one piece or have parallel exterior walls *
Figure 11 shows an embodiment in which two independent parts 24 and 25 are formed at each end of the sheet of glass forming between them the groove 26 clamping to the formation of the edge of the sheet.
7.
These two members 24 and 25 are assembled or held at the desired spacing by a transverse part 27 similar to the screens II already mentioned and which also serves to maintain the parts 24 and 25 at the desired depth of immersion. This arrangement makes it possible to bring together or remove parts 24 and 25 to decrease or increase the dimensions of the groove 26 * A similar arrangement can be combined, as shown in figure 12, with a temperature control pipe 8, which pipe is supplied at the desired location by its passage through a cutout portion 28 of the piece 27 forming a screen.
Whether the separator is formed from a single piece, or from two or more pieces, its outer faces, instead of being parallel, as shown in figure 11, may form a certain angle between them, such as this is shown at 29 in figures 13 and 14
When the separator extends the full width of the stretched sheet of glass, use may be made, as shown in Figure 15, of two elongated or rectangular refractory pieces 30 held in place by means of the plates. transverse 27. In this case, the parts 30 can also be adjusted to increase or decrease the cross section of the groove 31.
In the example shown in FIG. 15, the internal faces 32 of the members 30 are rectilinear and arranged parallel to one another. These walls may however be
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also curved as indicated by dotted lines at 33 so as to gradually decrease the supply of the glass to the extreme side edges of the sheet being drawn. This arrangement makes it possible, when one wishes to obtain a uniform width for the groove, to turn the members 30 so as to form the groove 31 using the external faces 34.
These faces may, however, also have the same contour as the internal faces 32 so as to be able to be interchaged. Whatever arrangement is adopted; the parts can cooperate with refrigeration devices similar to those constituted by the circulation pipes 8.
In the various constructions described, the internal twists forming the anchoring points for the edges of the glass sheet 7 preferably have a larger section at the lower part than at the upper part, the internal edges 33 having a certain obliquity or a certain curvature as indicated in figures 7 and 16 so that the glass, entering through the lower opening 36 having the largest section is rolled in some way between the edges
33 to arrive at the orifice 35 for forming the edge of the sheet. Under these conditions, the internal edges of the separator member forming the groove not only center the anchoring action already indicated, on the edges of the sheet of glass in formation, but allow, in addition,
to laminate or flatten the edges of the glass sheet so as to give it any desired shape either, for example, an end edge 36 of the same thickness as the glass sheet itself, as shown in Figure 18, or again a thinned edge 37 or, optionally, a reinforced edge 38 having a certain thickness. The formation of the edges of the sheet can thus be adjusted at will
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in perfect conditions of homogeneity and temperature, while avoiding, thanks to the anchoring, product, any shrinkage of the width of the sheet.