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Procédé et appareil pour la cuisson du ciment et de la Chaux.
La position dominante pour la cuisson du ciment portland, d'autres ciments hydrauliques et de pierres à chaux, est prise par le four rotatif, qui exige dans la pra- tique environ 24 K . de charbon pour la cuisson de 100 K . de ciment.- Théoriquement un quart seulement de cette quantité de combustible est utilisé pour l'opération même de la cuisson c'est-à-dire que la chaleur latente de formation de 100 K . de minier est contenue dans la chaleur développée par la combustion de 6 K . de charbon. - Le rendement en chaleur du four rotatif est donc très minime, et n'atteint qu'environ 25%.
Un four à cuve fonctionne environ deux fois plus avanta- geusement en ce qui concerne 1'utilisation de la chaleur;
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mais il produit souvent un ciment dont la qualité n'est pas irréprochable; de plus il nécessite l'emploi de coke au lieu de charbon, et il est insuffisant et limité comme capacité de product ion.
La présente invention a donc pour effet de porter l'utilisation de la chaleur du four rotatif à un niveau égal ou même supérieur à celui du four à cuve, tout en maintenant ou en élevant même la qualité du ciment, ainsi que la régula- rité et la capacité de production de ce four rotatif, qui sous ce rapport n'a pas été dépassé.
La principale perte de chaleur dans un four rotatif provient de ce que dans un four à ciment sans réchauffage de l'air les gaz chauds sont attirés dans la cheminée à une température d'environ 900 centigrades.- Cela veut dire que, si pas la moitié, au moins un tiers de toute la chaleur du combustible est, dans la plupart des cas, perdu sans aucune utilité.
Le but des présents procédas et appareil est donc d'utiliser pour la cuisson du ciment et de la chaux ce pour- centage élevé de chaleur perdue sans profit, et ce qui est dit plus loin pour le ciment se rapporte également à la chaux.
Le problème de tous les appareils servant à la cuisson du ciment, c'est de transmettre la chaleur des gaz de la combustion le plus rapidement et le plus complètement possible à la matière à cuire.- L'étude expérimentale se trouvantà la base de la présente invention a établi une certaine dépendance entre la durée de la cuisson et la grosseur des grains.- Dans un four porté à 1.500 centigrades on introduisit des grains de poudre brute de différentes grosseurs et on observa le tempsnécessaire pour la cuisson de la matière brute.- Ce temps-fut de 2 heures, 2 minutes et 2 secondes respectivement pour les grains de 100 m/m, 8 m/m et 1 millimètre de diamètre;-
Ce résultat montra très clairement la marche à suivre:
pour diminuer la durée de la cuisson, il faut employer, au lieu de
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gros blocs, des grains relativement petits de la matière brute. - Ceci s'explique théoriquement en ce que pour les petits grains, la surface recevant la chaleur est beaucoup plus grande par unité de poids, et qu'avec celà la chaleur doit traverser une épaisseur beaucoup moindre de la matière.-
Un autre facteur qui influence considérablement l'é- change de chaleur entre les gaz t les corps solides, c'est la vitesse du courant gazeux à la surface de contact, et l'étendue de cette dernière. ueci entre surtout en ligne de compte pour les températures en-dessous et près de la tempé- rature du fer rouge, parceque là la chaleur est transmise principalement par contact, et non par rayonnement.
En ce qui concerne non seulement la grosseur des grains de la matière brute (ou l'épaisseur de la couche de poudre brute), mais encore un bon contact entre les gaz de la combustion et la matière à cuire, les fours à ciment actuels laissent encore beaucoup à désirer. - Dans le four rotatif, la poudre brute se trouve en couches d'environ 30 centimètres d'épaisseur et dans le four à cuve on utilise des blocs de poudre brute dont la grosseur varie depuis celle d'un oeuf jusqu'à celle du poing.
Naturellement, à cause de cela, des heures sont employées uniquement à chauffer la matière brute de part en part, et une grande partie de cette chaleur, surtout dans le four rotatif, est perdue avec les gaz d'échap- pement, parce que les gaz transmetteurs de la chaleur ne rencontrent pas une surface de contact suffisante pour que la transmission de la chaleur soit complète.
Suivant le présent procédé pour la cuisson du ciment, ou autre matière analogue, la poudre brute est granulée sans addition de combustible et les grains obtenus sont concréfiés en klinkers dans un four quelconque \ donc , par exemple dans un four tournant), et cela de préférence avec utilisation des gaz d'échappement du four pour le réchauffage de la matière première avant son entrée dans le four. -L'appareil pour mettre
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en pratique ce procédé consiste en un trommel de granulation, une grille roulante, ou un autre dispositif analogue, où les gaz de la combustion traversent la matière à cuire, et un four tournant ;
de plus la matière à cuire est réchauffée sur la grille roulante, de préférence par les gaz s'échappant du four roulant, qui sont amenés à la partie supérieure de la grille. En employant la matière brute en grains de la grosseur d'un pois, on obtient un contact excellent entre la matière à cuire et les gaz de la combustion; et la surface recevant la chaleur pour un kilogramme de matière brute est environ dix fois plus grande que, jusqu'à ce jour, dans les fours à cuve, et environ cinquante fois plus grande que, jusqu'à ce jour, dans les fours tournants.- De cette façon on atteint suivant la présente invention une grande surface recevant la chaleur, de même qu'une grande vitesse du courant gazeux contre ces surfaces.
D'autre part on sait que :
1 ) La quantité d'eau et - 2 )la pression de l'eau, ont une tros grande importance pour une marcha ordonnée ot régulière de la granulation.- La quantité d'eau doit pouvoir être réglée chaque fois suivant les circonstances, donc surtout suivant le rendement du trommel.- C'est pourquoi il est nécessaire de pouvoir règler à chaque instant la quantité d'eau non seulement par l'ouverture et la fermeture du robinet de la conduite d'eau, mais de plus cette possibilité de règlage doit s'étendre aussi par exemple directement à la sortie de l'eau du tuyau d'arrosage. - En d'autres termes donc on doit pouvoir déterminer d'avance la quantité d'eau et en même temps la façon dont elle s'écoule, c'est-à-dire l'endroit du;trommel' où l'écoulement de l'eau devra se faire;
donc si l'écoulement doit se faire sur une plus ou moins longue distance du tuyau d'arrosage, s'il doit se faire plus vers l'entrée du trommel, etc... Donc la longueur de la partie du tuyau)d'arrosage, rendue libre/pour l'écoulement de l'eau est essentielle.
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A côté de la possibilité d'un tel réglage de la quantité d'eau qui s'écoule, la pression à chaque instant de
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l'eau d'arrosage a aussi do 1'importanoo.- uotte prea@lon doit autant que possible être maintenue constante.
L'idée mentionnée ci-dessus pour la granulation de matières de toutes sortes peut être réalisée pratiquement de telle façon qu'un règlage quelconque de l'arrivée de l'eau soit 'disposé par exemple directement dans le tuyau d'arrosage. Au point de vue de la construction un tel règlage disposé dans le tuyau d'arrosage peut être exécuté de différentes manières,- Mais il est toujours essentiel qua la quantité d'eau et la fagon dont l'eau s'écoule à l'intérieur du trommel soient réglées et correspondent chaque fois aux circonstances.- De cette manière on est maître d'influencer la granulation, par exemple en ne rendant libre pour l'écoulement de l'eau qu'une
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J.O%1$UI1I\U' cl6'trm;l,née du tuyau d's,xxosg disposé dans 19 tram- mel.
Cela peut se faire par exemple par un piston disposé dans le tuyau d'arrosage et pouvant être déplacé, ou par un autre système analogue.- Le même but pourrait être atteint en reliant le réservoir d'eau avec le tuyau d'arrosage proprement dit par plusieurs conduites différentes.- Dans ce cas le
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tuyaud'arrosage est partagé en plusieurs sections, et les différentes conduites relient l'arrivée de l'eau avec ces sections.
Dans les différentes conduites sont montés des organes d'arrête de sorte que la quantité d'eau et la fagon dont elle s'écoule du tuyau d'arrosage peuvent être réglées différemment.-
Avec une installation pour obtenir des grains réguliers
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i3. est important pour cet écoiilement d'eaux que les ouvertures dans le tuyau d'arrosage même soient forés le plus régulière- ment possible et qu'elles soient parallèles.- Mais pratique- ment avec la finesse des trous forés, cela est très difficiles- suivant l'invention cela sera atteint par le fait que le tuyau d'arrosage est fabriqué en tôle la plus mince possible.
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Les trous d'écoulement de l'eau dans le tuyau d'arrosage devront être nettoyés de temps en temps, ce qui peut être fait également de plusieurs manières.- Par exemple on peut disposer à l'intérieur ou à l'extérieur du tuyau d'arrosage un support muni de pointes ou d'aiguilles, qui par sa descente nettoie tous les trous en une fois.
Lors de l'emploi du procédé il peut arriver qu'une couche ou bien une partie de la charge du trommel de granula- tion reste, lors de la rotation du trommel, presque immobile à l'endroit où elle se trouve.- Cette couche subit alors à la surface intérieure de la paroi du trommel un mouvement de glissement et, lorsqu'elle se brise, elle est transformée par la rotation du trommel en boules ou blocs presque aussi gros que le poing.
- Cette fâcheuse apparition peut surtout être observée lors de la granulation de matières qui se dis- tinguent par un bon filtrage, mais par une faible plasticité, comme par exemple de la poudre de ciment brute mélangée avec du laitier de hauts-fourneaux broyé.- Comme la formation de ces boules ou blocs dons le trommel empêche la formation régulière des grains, on place dans le trcmmel, suivant l'in- vention, des moyens spéciaux d'action qui, par la rotation, interviennent dans la matière.- ues moyens sont de petites broches qui sont placées dans la paroi du trommel à une cer- taine distance l'une de l'autre, et déplacées l'une par rapport à l'autre.- Par la disposition de ces broches la matière est remuée.
Au lieu de broches.; on pourrait employer également d'autres moyens d'action, comme par exemple des-fourches, des couteaux, etc... Le même effet est réalisé par le fait qu'un racloir ou un grattoir s'introduit dans le trommel, ou qu'il est placé à l'intérieur de ce dernier, afin de racler la matière se fixant aux parois du trcmmel. Si l'on emploie des broches ou des racloirs, il faudrait que les racloirs soient prévus avec un certain ménagement.
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Avec l'emploi des racloirs qui sont pourvus d'entailles pour le passage des broches fixées à la paroi du trommel, on peut avoir facilement l'inconvénient qu'aux endroits où les entailles sont disposées dans le racloir il se forme contre la paroi du trommel des dépôts annulaires de matières à gra- nuler. - Ces dépôts peuvent croître à peu près jusqu'a la lar- geur et la longueur de l'entaille, et lorsqu'ils se brisent ils peuvent déranger la granulation.- Pour éviter ce désavan- tage on peut disposer, à côté du racloir principal, de petits racloirs auxiliaires, dont le but est surtout d'éviter quil puisse se former des dépôts annulaires.
La fixation de ces racloirs auxiliaires à l'intérieur du trommel peut naturelle- ment se faire de différentes manières, et notamment par exem- ple de telle fagon que de petits racloirs auxiliaires soient fixés sur le racloir principal, lesquels touchent la paroi du trommel à l'endroit où se trouve le danger de la formation des dépôts annulaires.- Ces racloirs auxiliaires sont fixés d'une manière élastique, afin qu'ils puissent s'écarter des broches fixées dans la paroi du trommel, ou des autres dispositifs analogue. - Le racloir auxiliaire peut aussi être réglé méca- niquement.# Le ou les racloirs auxiliaires peuvent être fixés à un appareil portatif du racloir principal.
Les dessins ci-annexés représentent schématiquement et en différents exemples un appareil fonctionnant suivant la présente invention.
La fig. 1 montre une disposition d'ensemble du trommel de granulation, de la grille et du four tournant.
Les fig. 2 et 3 montrent respectivement une coupe longitudinale et transversale du trommel de granulation.
@ La fig. 4 montre la grille tournante en coupe longi- tudinale.
La fig. 5 montre la grille tournante en coupe trans- versale d'après A.B. de la fig. 4, et à plus grande échelle.
La fig. b montre le trommel dey granulation avec
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l'appareil d'arrosage.
La fig. 7 montre une forme de réalisation différente à celle de la fig. 6.
La fig. 8 montre une coupe transversale du tuyau
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a o.rrt)t,JU.S0 .
La fig. 9 montre une coupe longitudinale d'une partie du tuyau d'arrosage.
La fig. 10 montre une coupe longitudinale du tuyau d'arrosage en tôle la plus mince possible.
La fig. 11 montre une coupe longitudinale du trommel de granulation avec les broches placées et un racloir disposé à l'intérieur.
La fig. 12 montre une coupe transversale du trommel. la fig. 13 montre une disposition où les broches sont remplacées par des dents de fourches.
La fig. 1* montre une disposition où les -dents de fourches sont remplacées par des surfaces en forme de segments de cercles, et dans la Fig. 15 par des couteaux.
La fig. 16 montre la disposition schématique des racloirs auxiliaires sur le racloir principal.
La fig. 17 montre le règlage mécanique des racloirs auxiliaires.
La fig. 18 montre la fixation des raploirs auxiliaires sur le racloir principal à l'intérieur du trommel.
La fig. 19 montra une forme d'exécution différente du racloir représenté par la fig. 18.
Le procédé et l'appareil ressortent clairement de la figure schématique 1. La direction du mouvement de la matière brute est représentée par des flèches noires, 'et celle des gaz par des flèches en pointillé. - La poudre brute est granu- lée dans le trommel 1 d'après le procédé décrit ci-dessus; les grains de la poudre brute tombent automatiquement sur la grille roulante 2, d'où ils sont conduits par le plan incliné
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14 dans le four rotatif raccourci j,# /Les gaz de la combustion
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venant du four rotatif sont aspirés par le ventilateur 4 au travers de la couche de grains de la matière brute.- Sur la grille tournante la matière brute est séchée, réchauffée et la pierre à chaux est pour la moitié à peu près dissociée.
Le four rotatif complète la calcination et la dissociation.
La quantité relative de chaleur absorbée par la ma- tière brute sur la grille roulante et dans le four rotatif dépend de la longueur de ce four.- pratiquement le procédé est appliqué de telle façon que la couche supérieure des grains tombant de la grille dans le four-rotatif soit chauffée jusqu'à la température de dissociation (environ 1400 centi- grades); la température de la couche inférieure ne devrait pas monter, pour une marche régulière, au-dessus de 5500 cent. afin de préserver la grille.- Pour catisfaire ces exigences on peut construire le four rotatif environ trois fois plus petit, qu'on ne le fait généralement Jusqu'à cejour.
Du. silo 5 la poudre brute est conduite dans le trommel de granulation par une vis sans fin de précision, ou un autre appareil quelconque d'alimentation réglable; J représente l'extrémité élargie du trommel 1, dont les coupes longitudi- nales et transversales sont montrées par les fig. 2 et 3.
Le trommel de granulation 1 ainsi que le four rotatif 3 tournent par exemple dans des anneaux 8.- Les nombres.2 et lu désignent respectivement les planchers de l'étage inférieur et de l'étage supérieur; 11a est le brûleur du four rotatif, et 12 l'extrémité de celui-ci.- Le four et la grille 2 sont reliés par un canal en briques réfractaires 13, dans lequel est placé un plan incliné 14, également en briques réfractaires, afin de conduire dans le four la matière à moitié cuite, 15 désigne le joint hermétique entre le four rotatif et le canal.
Le procédé de cuisson ci-dessus exige une poudre brute granulée, et la granulation doit être très simple et bon marché, pour rendre le procédé économique.
Les détails les plus importants du trommel de granula- tion sont représentés respectivement par les fig. 2 et 3 en
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coupes longitudinale et transversale. - Comme résultats de nombreux essais on a trouvé que la poudre brute de ciment peut être granulée économiquement en ajoutant de l'eau goutte à goutte à la poudre qui se déplace dans le trommel.- La poudre brute arrive sans discontinuer dans le trommel 1 par l'appareil d'alimentation6, et l'eau est ajoutée par le tuyau 16, Il faut prendre soin que la poudre se trouve en mouvement vif sous la chute des gouttes d'eau, car c'est seulement dans ces conditions que chaque goutte forme un grain humide de poudre brute.
Si la matière brute n'est pas animée d'un mouvement vif, l'eau se réunissant forme de gros blocs mouillés de la matière brute, ce qui n'est pas désirable.
De plus il faut tenir compte des propriétés particulières de la poudre brute, fine et sèche, notamment gue, mélangée à l'air, elle se comporte presque comme un fluide, c'est-à-dire qu'elle peut être transportée dans des tuyaux, ou verséè d'un récipient dans un autre, etc..- Si une telle poudre brute "fluide" se trouve dams un trommel rotatif à parois lisses, elle reste dans le fond presque comme de l'eau, et ne se déplace que très peu. C'est pourquoi l'eau coulant goutte à goutte ne formerait que de gros blocs irréguliers, Mais pour fermer des grains normaux, la poudre doit être maintenue pendant l'égouttage de l'eau en mouvement continu, comme cela est indiqué par la flèche dans la fig. 3,. Ce mouvement est obtenu en plaçant dans le trommel des anneaux intérieurs à friction17.
La grosseur des,grains de la poudre brute dépend de la grosseur des gouttes d'eau qui tombent ; la grosseur des gouttes est déterminée par le diamètre des trous d'écoulement se trouvant dans le tuyau 16, Des ouvertures de 0,7 m/m de diamètre, avec une pression d'eau de 0,6 mètre fonctionnent tout-à-fait avantageusement.
De cette fagon 11 s'écoule de chaque ouverture un mince 'jet d'eau ininterrompu, qui à une distance de 10 cm. du tuyau se
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disperse en gouttelettes séparées, tombant rapidement l'une après l'autre.- Pour obtenir des grains uniformes, il est important que les gouttes tombant séparées et le plus possible de grosseurs égales sur la poudre brute en mouvement.
Les anneaux de friction17 ne sont nécessaires qu'à l'extrémité du trommel de granulation, où entre la poudre brute fraîche; lorsque la poudre renferme déjà des grains pour environ un tiers de son poids, elle perd ses propriétés de "fluidité", et se met en mouvement même dans un trommel à parois lisses.
Outre son mouvement de haut en bas le long de la paroi du trommel,la matière brute se meut également dans la direction du silo à poudre brute .2- au silo à grains 11.- Ce mouvement dans la direction de l'axe peut être obtenu par une légère inclinaison du trommel (environ 1 :100), ou d'une autre manière quelconque.- Sur son trajet la poudre brute reçoit toujours un nombre de plus en plus grand de gouttes d'eau, qui forment des grains de poudre brute. Une quantité d'eau de 10 à 12% est nécessaire, pour transformer pratique- ment toute la poudre brute en grains.- Au début ces grains sont de forme irrégulière, très faibles et fragiles.
Mais le frottement continuel des grains l'un contre l'autre et contre la paroi du trommel, les arrondit peu à peu, et ils sont finalement presque sphériques et notablement plus fermes.
La grosseur des grains peut avoir depuis quelques millimètres jusqu'à 20 m/m. de diamètre et' même plus; en même temps la vitesse de rotation du trommel varie entre 0,20 mètre par seconde et une vitesse telle que la matière brute, par suite de sa force centrifuge, ne se détache plus des parois du trommel. La rotation du trommel nécessite la même force qu'un broyeur à tambour. Si l'on consomme par tonneau de ciment (.170 K ) une énergie de 0,51 kilowattheure, les grains de poudre brute deviennent suffisamment durs, pour que
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la plupart d'entr'eux ne se brisent pas par une chute libre de 2 mètres de hauteur.
Le procéda de granulation dans le trommel peut âtre modifié de multiples façons.
Si par exemple on veut obtenir spécialement des grains solides, on peut placer des appareils automatiques ad hoc, pour mouil- ler alternativement les grains jusqu'à environ 16% d'eau, et pour saupoudrer ensuite les grains devenus ainsi collants avec de la poudre sèche, amenée par un appareil de transport ad hoc, jusqu'à ce que l'humidité des grains retombe de nouveau à 10%.- Cependant un procédé aussi compliqué ne sera que rare- ment rémunérateur, et la fig. 1 montre donc toute la granula- tion exécutée en une fois; le tuyau d'eau prolongera ici jusqu'à environ la moitié de la longueur du trommel.
Pour empêcher le plus possible, sous certaines condi- tions, l'adhérence de la matière à la paroi intérieure du trommel et aux anneaux à friction, on peut placer des grat- toirs ad hoc 19 (voir fig. 3).
Quoiqu'il soit possible avec une teneur en eau rela- tivement plus élevée, d'obtenir pratiquement des grains tout- à-fait sans poussière, ces grains quittent habituellement le trommel avec environ 8% de poussière brute, humide et non granulée: Si cette quantité de poussière devait contrarier le courant gazeux sur la grille roulante, on pourrait tamiser automatiquement la poussière et les petits grains par des tamis placés à la périférie du trommel, et les conduire de nouveau vers l'extrémité du trommel où se fait l'alimentation, par des appareils de transport ad hoc.
Afin économiser du combustible on doit maintenir une faible teneur en eau des grains; d'un autre côté c'est diffi- cile d'obtenir une boîne granulation avec peu d'eau. - Prati- quement on obtient des résultats satisfaisants avec une teneur en eau de 8 à 13% pour la poussière brute sèche.
Une autre partie importante de /'appareil c'est la
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grille tournante, qui est représentée en manière d'exemple par les figures 4 et 7) en coupes respectivement longitudi-
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nale ot trnOV0roo,- ullo et constituée par les cylindres habituels 20, sur lesquels avance lentement une large chaîne sans fin.
Au lieu d'une grille roulante ou une grille à chaines on peut également utiliser n'importe quel autre appareil ad hoc, connu par la technique du chauffage automatique dons chaudières à vapeur, et de l'appareillage de tamisages métal- lurgiques. Entre les cylindres extrêmes la grille mobile peut aussi être supportée par de plus petits cylindres intermé- diaires 22.
Par le silo 17. la grille roulante reçoit automatique- ment la matière brute granulée 18. La grille est entourée au- dessus et sur les côtés par les parois en briques réfractaires du canal et de la cuve 13.- La) paroi du four au-dessus de la grille peut être posée et fixée au plancher par exemple par l'intermédiaire des fers de supports 23 en forme de Uet des armatures ad hoc 24.- Contre le côté inférieur de la grille est placée la chambre d'aspiration 2,, qui est reliée par le tuyau 26 à un ventilateur aspirant 4 (voir fig. 1).
La grille avance dans la direction du four avec une vitesse d'environ 0,5 mètre par minute, alors que les gaz du foyer traversent la matière brute granulée.- Celle-ci, recouvrant la grille d'une couche de 10 à 40 cm. protège en même temps la grille elle-même contre l'action du feu.- Pendant que la chaleur traverse la matière brute, un endroit déterminé de la grille arrive près du racloir ±[, d'où la matière à moitié cuite
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tombe aui.cJIIlatlt..1.U8fuent dans #!# fourj, en passant sur le mur en briques réfractaires 28 et sur le plan incliné 14. comme les essais le prouvent, la température des gaz dans la chambre d'aspiration est très basse.
Les deux tiers environ de la longueur utile de la grille au-dessus de la
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chambre d'aspiration, comptés à partir Au silojLl, sont aune
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température de 50 à 60 centigrades. La partie située dans les environs du racloir 27 devient plus chaude, mais là aussi, par une marche régulière, la température ne monte jamais jusqu'à celle du fer porté au rouge sombre.
Il est possible de maintenir la température moyenne des gaz d'échappement en- dessous de 200 C., et ainsi la couche supérieure de la ma- tière granulée commence à se concréter, mais la température de la partie inférieure, touchant la grille, ne monte pas, dans le voisinage du racloir ±1, au-dessus de 5500 c.- Dans ces conditions la moitié des pierres à chaux se trouvant dans la matière brute est calcinée en chaux, et ces résultats confirment l'utilisation avantageuse de la chaleur sur la grille.
Au lieu de l'installation d'aspiration mentionnée on peut aussi employer un autre appareil quelconque, par exemple l'introduction dans le four rotatif d'air comprimé, qui pro- voque une poussée forcée des gaz du foyer au travers de la couche de grains.
La durée du temps pendant lequel la matière à cuire circule du silo 11 au four rotatif est d'environ 10 à 20 minutes, et la dépression dans la chambre d'aspiration mesure
10 à 20 cm. de hauteur d'eau.- cependant ces chiffres ne sont à considérer que comme indications d'exemples.
Enfin le four rotatif, dans lequel la dernière cuisson est effectuée par le principe des contre-courants, ne se distingue des fours utilisés jusqu'à ce jour, qu'en ce qu'il est raccourci presqu'au tiers.
Dans l'appareil dont 11 s'agit et avec le présent procédé, la consommation de charbon peut être réduite à environ 15%, alors qu'elle est d'environ 24% avec le four rotatif utilisé jusqu'à ce jour. Par l'utilisation relative de la chaleur du minier pour le réchauffage de l'air ces appareils sont connus et pout celà non renseignés sur les dessins) et par un calorifuge relatif des murs on peut
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faire descendre la consommation de charbon jusqu'à environ
13% du poids du klinker.
Eu égard aux propriétés de la matière à traiter, on peut modifier certains appareils mentionnés dans la descrip- tion ci-dessus, et même éventuellement les laisser complète- ment de côté.- par exemple pour la calcination des pierres à chaux le trommel de granulation disparaîtrait, puisque la pierre à chaux concassée peut être amenée directement sur la grille roulante.
Dans la fig. 6 le chiffre 1 représente le trommel de granulation, où la matière à traiter arrive en 30.- A l'en- térieur du trommel de granulation on a disposé le tuyau d'arrosage réel 31, qui est relié par une conduite 32 au réservoir à eau33.- Pour pouvoir changer la portion du tuyau d'arrosage 31 par où l'eau s'écoule, et en même temps la quantité d'eau, on a disposé dans le tuyau d'arrosage 31 un piston34, qui peut être déplacé a l'aide d'une tige 35.-
Grâce au déplacement de cette tige de piston 2 on pourrait régler l'écoulement de l'eau comme longueur de la portion du tuyau par où l'eau s'écoule et comme quantité d'eau.
Dans la fig. 7 cette possibilité de réglage de la quantité d'eau mise à la disposition du procédé de granula- tion peut être obtenue d'une autre manière. - Dans le trommel
1 est placé de nouveau le tuyau d'arrosage 31, et partagé par exemple en trois compartiments. Chacun de ces trois com- partiments est relié par une conduite 36, :il. et 38 au réservoir 33.- Dans ces conduites 36, 37 et 38 sont placés des organes de réglage 39, 40 et 41, de telle façon qu'on puisse à volonté alimenter d'eau les différents compartiments du tuyau:d'arrosage, ou les séparer de l'alimentation.
La fig. 8 montre le tuyau d'arrosage en coupe trans- versale.
En manière d'exemple, à l'intérieur du tuy au d'arrosage 31
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est placée une barre de support 42, qui est munie de pointes 43.
Ce support 4.2 est actionné par la pression d'un ressort 44, et de plus les pointes se trouvent immédiatement au-dessus des ouvertures d'écoulement 45. Si l'on abaisse ce support toutes les pointes 43 nettoieront en même temps les ouvertures d'écoulement 45. Le nettoyage de ces ouvertures d'écoulement peut naturellement aussi se faire d'une autre manière quel- conque.
La fig. 10 montre comment les ouvertures d'écoulement sont disposées dans une tôle très mince.
Pour éviter des dépôts lors de la granulation de la poudre brute, qui se fait dans le trommel];, on a disposé à la surface intérieure de ce trommel des broches 46, qui par la rotation du trommel se déplacent au-travers de la matière à granuler. - Ces broehes sépareront les grains de la matière ayant une tendance à former un dépôt.- Au lieu de ces broches on peut aussi employer des dents de fourches 47, ou bien des surfaces en forme de segments de cercles 48, ou bien encore des couteaux 49.
Le rendement de ces moyens d'action peut être surtout augmenté par un racloir ou grattoir 50 entrant dans la trom- mel, qui sera par exemple fixé sur un encadrement fixe.5-1.
Dans ce racloir sont prévues des entailles 52 laissant passer les broches 46 lors de la rotation du trommel.- Le dépôt, qui doit être évité ou bien dérangé par les moyens d'action jdécrits, est indiqué dans les figures 12 à 15, et désigné par 53.
Les racloirs 50 peuvent aussi être façonnés autrement, comme indiqué dans les figures 16,17, 18 et 19.- on peut fixer sur le racloir 50 de petits racloirs auxiliaires 54.- Le nombre de ces racloirs auxiliaires peut être proportionné chaque fois aux circonstances. La trajectoire des broches 46 est indiquée dans la figure 16 par les/ lignes hachurées 55,
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alors que le trommel de granulation tourne dans la direction de la flèche56.- si la brocher a passé par l'entailler du racloir principal 50, elle poussera, par la rotation du trommel, le racloir auxiliaire sur le côté, et alors ce der- nier reprend de nouveau sa position primitive, après avoir éventuellement détruit la formation d'un dépôt annulaire qui aurait pu s'établir.
Suivant la fig. 17 ces racloirs auxiliaires peuvent être guidés mécaniquement d'une manière quelconque.- Ils sont chaque fois tirés en arrière afin que les broches 46 puissent passer sans encombre par les entailles 52 du racloir principal.
La fig. 18 montre le racloir auxiliaire 54 fixé sur le racloir principale, qui de son côté est fixé d'une manière quelconque a une cornière en fer 57.
Les racloires auxiliaires 54 peuvent aussinaturelle- -ment avoir n'importe quelle autre forme.- L'essentiel c'est unique- ment que les racloirs auxillaires 54 entrent dans la trajec- toire décrite par chaque broche dans le trommel, et qu'ils empêchent un dépôt de matière à cet endroit.
Les racloirsauxiliaires 54 peuvent aussi être fixés à une construction spéciale de support *?8, comme celà est représenté par la fig. 19.
R e v e n d i c a t ions
1) Procédé pour la cuisson du ciment avec granulation de la matière brute avant la cuisson, caractérisé en ce que la poudre brute sans addition de combustible est granulée, et que les grains ainsi obtenus sont ensuite concréfiés en klinker dans un four tournant, de préférence avec utilisation des gaz s'échappant du four tournant pour le réchauffage de la matière brute avant son entrée dans le four tournant.