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Il procédé de fabrication des supports pour sabots de freins destinés aux roues de véhicules sur salis Il.
L'invention a trait à un procède aussi simple et aussi peu coûteux que possible, applicable à la fabrication des supports de freins à sabots multiples )Pour roues de véhicu- les sur rails et permettant d'obtenir des supports partiou- lièrement résistants.
Selon ce procédé, on ferme d'abord au laminoir une barre de grande longueur correspondant, par son profil, au profil des parois latérales des supports en question; on détache ensuite de cette barre des tronçons découpés transversalement par rapport à la longueur de la barre, ces tronçons ayant la largeur même des supports de sabots qu'il s'agit de fabriquer; on éloigne, enfin, des tronçons aimsi préparés la matière surabondante, en se servant, par exemple, de fraises et en continuant jusqu'à
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ce que l'on parvienne à la forme 'usuelle des supports com- portant des parois latérales réunies par un pont mitoyen de liaison.
Les supports de sabots de freins fabriqués par ce pro- cédé sont façonnés dans la barre pleine sans que celle-ci soit soumise à la flexion ou la compression; ils sont capables de ce fait, d'opposer une résistance supérieure à celle des supports fabriqués dtaprès le mode usuel. Aussi peut-on en réduire l'épaisseur, sans rien retrancher µ, leur capacité de-résistance.
La matièse superflue pourra être enlevée des tronçons de la barre par tournage effectué dans la direction de la longueur du. support et, éventuellement, après rabottage ou. travail préalable de même genre. Pour detacher de la barre profilée les tronçons on pourra procéder à froid, par sciage.
Aux dessins ci-annexés, la figure 1 représente, en coupe transversale, la barre profilée; la figure 2 repré- sente la méme barre vue par en dessous, dans le sens de la longueur, les tronçons transversaux qui doivent en être détachés ayant été indiqués sur le dessin par des traits pointillés.
Fig. 3 est une vue de face.
Fi.g. 4 une vue par bout.
Le profil a de la barre correspond à celui des parois latérales des supports et la largeur des tronçons découpés correspond à la largeur du support.
On pourrait,;1. éventuellement, modifier le procédé en découpant dans la barre profilée latérale des tronçons ayant seulement la largeur des parois da support de sabotset en réunissant ensuite ces psrois, deux à deux, par un pont .
On pourrait aussi au lieu de fabriquer des pièces laminées. représentées aux figures 1 et 2, préparer par forgeage des
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pièces détachées pleines que l'on finirait ensuite, cornue il a été dit.
Pour faciliter l'opération de tournage ayant pour but d'enlever la matière surabondants entre les deux parais da sapport, il convi.ent de tailler les deux surfaces exté- ri.eares c des minces parois transversales suivant une di- rection radiale correspondant au rayon de la rOUe, afin que les surfaces extrêmes des supports montés les ans à la sui- te des autres sur le pourtour d'an même disque forment en- tre elles un contact parfait,
D'autre part, pour économiaer en partie le travail de creusage, la région comprise entre les parois latérales pourra âtre dégrossie préalablement, parmatriçage ou par fraisage, à l'endroit saillant destiné à former l'oeil de l'axe de s aspens ion.
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Il process for manufacturing brake shoe supports intended for vehicle wheels on dirt.
The invention relates to a process which is as simple and as inexpensive as possible, applicable to the manufacture of brake supports with multiple shoes) for wheels of vehicles on rails and which makes it possible to obtain supports which are particularly resistant.
According to this method, a bar of great length is first closed at the rolling mill corresponding, by its profile, to the profile of the side walls of the supports in question; sections cut transversely to the length of the bar are then detached from this bar, these sections having the same width of the shoe supports that are to be manufactured; finally, the overabundant material is removed from the prepared sections, using, for example, strawberries and continuing until
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this achieves the usual form of supports comprising side walls joined by a joint connecting bridge.
The brake shoe supports produced by this process are formed in the solid bar without the latter being subjected to bending or compression; they are therefore able to oppose a resistance superior to that of the supports manufactured according to the usual mode. So we can reduce their thickness, without subtracting µ, their resistance capacity.
The superfluous material can be removed from the sections of the bar by turning in the direction of the length of. support and, optionally, after planing or. previous work of the same kind. To detach the sections from the profiled bar, it is possible to proceed cold, by sawing.
In the accompanying drawings, Figure 1 shows, in cross section, the profiled bar; FIG. 2 shows the same bar seen from below, lengthwise, the transverse sections which are to be detached therefrom having been indicated in the drawing by dotted lines.
Fig. 3 is a front view.
Fi.g. 4 one end view.
The profile a of the bar corresponds to that of the side walls of the supports and the width of the cut sections corresponds to the width of the support.
We could,; 1. possibly, modify the process by cutting in the lateral profiled bar sections having only the width of the da shoe support walls and then joining these psrois, two by two, by a bridge.
We could also instead of manufacturing rolled parts. shown in Figures 1 and 2, prepare by forging
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full spare parts that we would finish then, retort it was said.
To facilitate the turning operation with the aim of removing the superabundant material between the two appearing sides, it is advisable to cut the two external surfaces c of the thin transverse walls in a radial direction corresponding to the radius of the wheel, so that the end surfaces of the supports mounted one after the other on the perimeter of the same disc form perfect contact with each other,
On the other hand, to partially save the digging work, the region between the side walls can be roughened up beforehand, by patting or by milling, at the protruding location intended to form the eye of the aspens ion axis. .