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"Perfectionnements aux procèdes et appareils pour laminer du verre en feuilles ".
La présente invention se rapporte à un procédé et un 'appa- reil pour laminer du verre en feuilles, de manière intermitten- te, entre une paire de cylindres, tels que représentés et dé- crits dans le brevet français n 613.785 déposé au même nom le 19 mars 1926;
elle se rapporte plus particulièrement à un pro- cédé et un dispositif pour limiter les extrémités de la masse de verre en fusion, qui est déversée dans la poche entre les cylindres de laminage*Dans le fonctionnsment d'un appareil, tel que spécifié, le verre a tendance à s'écouler de façon quelque peu irrégulière à travers l'intervalle entre lescylin- dres, et les bomds formés, par suite de l'effet de refroidisse- ment du dispositif métallique triangulaire servant à limiter la masse de verre} aux extrémités de celle-ci, sont souvent très @
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grossiers. En outre, les parties de bordure refroidies de la feuille de verre, qui doivent être coupées, s'étendent souvent sur plusieurs centimètres vers l'intérieur, en impliquant ainsi une perte considérable dans la production.
La présente inven- tion a pour but d'obvier aux difficultés mentionnées ci-dessus et d'obtenir un dispositif pour retenir la masse de verre dans la poche entre les cylindres, de sorte qu'elle s'écoule vers le bas uniformément et régulièrement à travers l'intervalle en- tre les cylindres, et pour assurer à la feuille des bords qui sont moins grossiers que ceux obtenus jusqu'ici, et dans la- quelle les parties refroidiesqui doivent être coupéess'éten- dent en arrière à une distance moindre dans la feuille.
Un au- tre résultat obtenu par la présente invention consiste dans l'acélération de l'opération, par suite de l'emploi de plaques amovibles, qui sont disposées en avant des pièces de retenue aux extrémités de la poche contenant la masse de verre en fusion, ce moyen permettant aux opérations de coulage de se suivre l'une l'autre en une succession rapide.
Certaines formes de réalisa- tion de l'invention sont représentées sur les dassins ci-joints, dans lesquels:
La fig. 1 est une vue partielle en coupe verticale à tra- versl'appare il ;
La fig. 2 en est une vue partielle en plan;
La fig. 3 est une coupe suivant la ligne III-III de la fige 1;
La fig. 4 est une autre coupe suivant la ligne III-III de la fige l, mais à échelle agrandie; et les figs. 5 et 6 sont des détails montrant une construc- tion modifiée.
En référence aux dessins, 1 désigne un cylindre annulaire de coulage ou de laminage de verre en feuilles, qui est supporté Sur une paire de rouleaux commandés 2, 2; 3 désigne un cylindre calibreur, qui est de préférence à refroidissement par de l'eau
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et qui est supporta dans un bâti approprié 4. Ce bâti est de position réglable au moyen de vis articulées 5, permettant de faire pivoter les consoles 6 vers le haut et vers le bas et de régler ainsi la distance entre le cylindre calibreur 3 et le cylindre de coulage 1.
L'appareil tel que décrit jusqu'ici est représenté seulement de manière schématique, mais n'exige pas d'explications plus détaillées, étant donné qu'il est dé.-. crit et représenté de façon complète dans le brevet français rappelé ci-dessus; il est bien entendu que les rouleaux: 2, 2 sont entraînés et entraînent le cylindre de coulage 1 et que le cylindre calibreur 3 est entraîné de toute manière appro- priée*
La poche ou évidement entre les cylindres est destinée recevoir un pot de verre; cette poche eat formée à ses ex- trémités par des pièces de retenue en acier coulé 7,7, re- liées entre elles à leur extrémité arrière par une entre toise transversale 8a, qui présente la forme d'un fer cornière du commerce et qui repose sur la surface du cylindre 1.
Ces piè- ces de retenue 7,7 reposent également sur la surface du cylin-' dre 1 et viennent en engagement avec la périphérie du cylindre calibreur 3 à leur extrémété avant. Les pièces de retenue 7,7 portent de manière amovible une paire de plaques en acier 8,8 comportant chacune une paire de consoles 9,9, dont chacune s'é- tend au-délè du bord supérieur des pièces de retenue 7,7, et s'engage de façon amovible dans un évidement vertical 9a ména- @ gé dans les pièces de retenue 7, comme indiqué sur la fig. 3.
Ces consoles 9,9 sont recourbées, de façon à former des oeils sur leurs bords supérieurs, de sorte qu'elles peuvent être ac- crochées à un crochet pour mettre les plaques en place et pour les enlever. Comme représenté, les plaques sont munies de poin- tes 11, faisant saillie vers l'intérieur. Si ces plaques sont constituées par des pièces de fonderie, ces pointes sont d'une seule pièce aveclesplaques, maissi lesplaques sont formées
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par laminage, les pointes sont faites séparément et enfoncées à travers des perforations ménagées dans les plaques.
Les plaques sont proportionnées de telle manière que lorsqu'elles sont suspendues en position, comme représenté sur la fig. 1, les bords inférieurs courbes 1 des plaques sont si- tués à une faible distance de la périphérie du cylindre 1.
Cette distance est maximum en 13 (fig* 1) et diminue graduelle- ment jusque vers les extrémités arrière des plaques, point au- quel les plaques touchent la périphérie du cylindre.
En service, on chauffe au préalable les plaques 8,8 jusqu' au rouge dans un four distinct et on les met en place, comme re- présenté sur les figs. 1 et 2, au moyen de dispositifs transpor- teurs appropriés, qui sont engagés dans les crochets 10,10. Aus- sitôt que ces plaques sont mises en place, on coule un pot de verre dans la poche entre les cylindres 1 et S, qui sont entraî- nés à ce moment dans le sens indiqué par les flèches. La masse de verre A, contenue dans la poche, adhère immédiatement aux surfaces intérieures garnies de pointes des plaques chaudes 8,
8, l'emploi des plaques à l'état chaud facilitant l'adhérence du verre aux plaques.
Cependant, rnême si les plaques n'étaient pas chauffées au préalable, le verre adhérerait encore aux pla- ques, car la chaleur de la masse de verre en fusion est suffi- sante pour amener les plaques jusqu'au rouge, de sorte que le verre se souderait ou adhérerait à celles-ci, Cette action de soudage ou d'adhérence ne se produit cependant pas si rapide- ment si les plaques ne sont pas chauffées au préalable, et pour cette raison, il est préférable de chauffer d'avance les pla- ques. L'adhérence du verre aux plaques 8,8 sert à retenir la masse de verre sur ses bords latéraux, et l'expérience a montré que dans de telles conditions, l'alimentation de verre entre les cylindres est beaucoup plus uniforme et constante que stil n'y avait pas adhérence du verre aux pièces métalliques de rete- nue aux extrémités de la poche.
On continue l'opération de lami- , nage de la masse de verre jusque ce que la provision de verre
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soit complètement épuisée. .Pour préparer les cylindres pour une nouvelle opération de coulage, on enlève les plaques 8,8 et on amène du four une nouvelle paire de plaquespréalablement chauf- fées et on les met en place sur les pièces de retenue 7,7, com- me décrit précédemment, de sorte qu'on peut couler immédiatement un nouveau pot de verre. On peut laisser refroidir les plaques
8,8, après leur enlèvement das pièces de retenue 7,'?, après quoi on peut en détacher facilement le verre froid, ou bien on peut plonger les plaques dans un bain d'eau et les refroidir rapide- ment pour obliger le verre à s'en détacher.
On peut alors ré- chauffer lesplaques dans le four, avant de les employer à nou- veau. L'utilisation de plaques amovibles 8,8 sert non seulement à améliorer l'opération de laminage pour la raison mentionnée plus haut, mais augmente également la facilité et la vitesse de fonctionnement de l'appareil, car il y a une très faible perte de temps entre des opérations de coulage, ce qui ne serait pas le cas si le verre venait directement en contact avec les pièces de retenue 7,7et y adhérait, en exigeant ainsi la dépense d'un temps considérable après chaque opération pour nettoyer ces pièces.
Il a été constaté qu'en ménageant un intervalle entre les bords inférieurs 12 des plaques 8,8 et la périphérie du cylin- dre 1, en améliore les bords formés sur la feuille de verre; les bords refroidie sont plus lisses et il faut couper des par- ties de largeur moindre que lorsqu'on ne ménage pas d'interval- le en-dessous des bords 12 des plaques 8,8. Ceci est apparam- ment du au fait que le verre, qui forme les bords de la feuil- le, s'écoule dans les intervalles en-dessous des bords 12 (fig.
4) et est refroidi par contact direct avec les pièces de rote- nue 7,7, de sorte que ces bords n'adhèrent ni aux pièces 7,7, ni aux plaques 8,8 et sont par conséquent plus lisses et mieux formés que s'ils avaient adhéré à une masse métallique et avaient été détachés de celle-ci*
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Les fige. 5 et 6 représentent une variante, dans laquelle des plaques amovibles 14, remplacent les plaques 8 de la con- struction suivant la fig. 1.
Ces plaques sont supportées par des consoles 15 correspondant aux consoles 9; la construction est semblable, aux autres points de vue, à celle de la fig. 1. Les plaques 14 diffèrent des plaques 8 en ce que les pointes 11 de la première forme de réalisation sont supprimées et en ce que, en leur lieu et place, les plaques comportent des perforations 16. Cesperforations ont de préférence une forme allant en s'é- vasant vers l'intérieur, comme représenté sur la fig. 6 ; lors- que l'on coule la masse de verre dans la poche, le verre s'éeou- le dans oes évidements 16, comme représenté sur la fig. 6, de sorte que les évidements exercent sur le verre une action de re- tenue pratiquement semblable à celle despointes 11.
La construc- tion des fige. 5 et 6 présente, par rapport à celle de la fig.l, l'avantage que les plaques peuvent être utilisées indéfiniment sans remplacement ni réparations, ce qui n'est pas le cas avec les plaques de la construction suivant la fig. 1, dans laquelle les pointes s'oxydent et se brisent et se détachent plus ou moins au cours du temps. Ce bris des pointes présente en outxe l'inconvénient que des particules de fer restent dans le verre froid, dont les débris sont incorporés dans le nouveau verre lorsqu'il est fondu à nouveau et tend h le colorer quelque peu.
Cet inconvénient ne se produit pas dans le cas de la construc- tion des figs. 5 et 6 dans laquelle il n'y a pas de parties en saillie pouvant se briser et se détacher. Dans les deux formes de réalisation, le vieux verre est facilement détaché des plaques lorsqu'elles sont refroidies.
Bien que le procédé suivant l'invention soit de préférence réalisé par l'emploi des plaques amovibles montées sur les piè- ces de retenue 7,7, il est parfaitement possible de supprimer ces plaques et de permettre au verre de venir directement en con- tact avec les pièces de retenue 7,7, qui exerceraient alors sur
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la masse de verre en fusion la même action de retenue, si elles étaient préalablement chauffées et garnies de pointes ou d'évi- dements, de sorte que dans son aspect le plus étendu, le prooé- dé n'est pas limité à l'emploi de plaques de revêtement amovi- bles 8,8. Cependant, l'emploi de piècesde retenue 7,7 préala- blement chauffées est moins avantageux,
à cause de la diffieul- té plus grande de leur enlèvement ou de leur réchauffage, ce qui ralentirait le fonctionnement, et à cause de la diffipulté plus grande de leur nettoyage par enlèvement du verre y adhérant REVENDICATIONS.
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"Improvements in methods and apparatus for laminating sheet glass".
The present invention relates to a method and an apparatus for laminating sheet glass, intermittently, between a pair of cylinders, as shown and described in French patent no.613.785 filed in the same name. March 19, 1926;
it relates more particularly to a process and a device for limiting the ends of the mass of molten glass, which is poured into the pocket between the rolling rolls. In the operation of an apparatus, as specified, the glass tends to flow somewhat irregularly through the gap between the cylinders, and the formed ends, due to the cooling effect of the triangular metal device serving to limit the mass of glass} to ends of it, are often very @
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rude. In addition, the cooled edge portions of the glass sheet, which must be cut, often extend several centimeters inward, thereby involving considerable loss in production.
The object of the present invention is to obviate the difficulties mentioned above and to obtain a device for retaining the mass of glass in the pocket between the cylinders, so that it flows downwards uniformly and regularly. through the gap between the rolls, and to provide the sheet with edges which are less coarse than hitherto obtained, and in which the cooled parts which are to be cut extend backwards at a distance least in the leaf.
Another result obtained by the present invention consists in the acceleration of the operation, owing to the use of removable plates, which are arranged in front of the retaining pieces at the ends of the pocket containing the mass of glass. fusion, this means allowing the casting operations to follow one another in rapid succession.
Certain embodiments of the invention are shown in the accompanying dassins, in which:
Fig. 1 is a partial view in vertical section through the apparatus;
Fig. 2 is a partial plan view;
Fig. 3 is a section taken along line III-III of fig 1;
Fig. 4 is another section taken along line III-III of figure 1, but on an enlarged scale; and figs. 5 and 6 are details showing a modified construction.
With reference to the drawings, 1 denotes an annular sheet glass casting or laminating cylinder, which is supported on a pair of driven rollers 2, 2; 3 denotes a sizing cylinder, which is preferably water-cooled
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and which is supported in a suitable frame 4. This frame is of adjustable position by means of articulated screws 5, allowing the consoles 6 to be pivoted up and down and thus to adjust the distance between the calibrating cylinder 3 and the casting cylinder 1.
The apparatus as described so far is shown only schematically, but does not require further explanation, since it is de.-. written and fully represented in the French patent recalled above; It is understood that the rollers: 2, 2 are driven and drive the casting cylinder 1 and that the calibrating cylinder 3 is driven in any suitable manner *
The pocket or recess between the cylinders is intended to receive a glass jar; this pocket is formed at its ends by cast steel retaining pieces 7,7, linked together at their rear end by a transverse rod 8a, which has the shape of a commercial angle iron and which rests on the surface of cylinder 1.
These retainers 7,7 also rest on the surface of the cylinder 1 and come into engagement with the periphery of the sizing cylinder 3 at their front end. The retainers 7,7 removably carry a pair of steel plates 8,8 each having a pair of brackets 9,9, each of which extends beyond the top edge of the retainers 7,7 , and removably engages in a vertical recess 9a formed in the retaining pieces 7, as shown in FIG. 3.
These consoles 9, 9 are curved, so as to form eyes on their upper edges, so that they can be hung on a hook to put the plates in place and to remove them. As shown, the plates are provided with spikes 11 projecting inwardly. If these plates are formed by castings, these tips are in one piece with the plates, but if the plates are formed
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by rolling, the points are made separately and driven through perforations made in the plates.
The plates are proportioned in such a way that when they are suspended in position, as shown in fig. 1, the curved lower edges 1 of the plates are located at a small distance from the periphery of the cylinder 1.
This distance is maximum at 13 (fig * 1) and gradually decreases towards the rear ends of the plates, at which point the plates touch the periphery of the cylinder.
In service, the plates 8,8 are heated beforehand until red in a separate oven and put in place, as shown in figs. 1 and 2, by means of suitable conveyor devices, which are engaged in the hooks 10,10. As soon as these plates are in place, a glass jar is poured into the pocket between the cylinders 1 and S, which are driven at this moment in the direction indicated by the arrows. The mass of glass A, contained in the bag, immediately adheres to the interior surfaces lined with tips of the hot plates 8,
8, the use of the plates in the hot state facilitating the adhesion of the glass to the plates.
However, even if the plates were not preheated, the glass would still adhere to the plates, since the heat of the molten glass mass is sufficient to bring the plates up to red, so that the glass would weld or adhere to them. This soldering or sticking action, however, does not occur so quickly if the plates are not preheated, and for this reason it is best to heat in advance. the plaques. The adhesion of the glass to the plates 8,8 serves to retain the mass of glass on its lateral edges, and experience has shown that under such conditions the supply of glass between the cylinders is much more uniform and constant than stil there was no adhesion of the glass to the metal retaining pieces at the ends of the pocket.
The operation of laminating the mass of glass is continued until the supply of glass
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is completely exhausted. To prepare the rolls for a new casting operation, the plates 8,8 are removed and a new pair of previously heated plates are brought from the oven and placed on the retainers 7,7, as described above, so that a new glass jar can be poured immediately. The plates can be left to cool
8,8, after their removal from the retaining pieces 7, '?, after which the cold glass can be easily detached from it, or the plates can be immersed in a water bath and cooled rapidly to force the glass to break away from it.
The plates can then be reheated in the oven, before using them again. The use of removable plates 8,8 not only serves to improve the rolling operation for the reason mentioned above, but also increases the ease and speed of operation of the apparatus, since there is a very low loss of time between pouring operations, which would not be the case if the glass directly contacted and adhered to the retainers 7,7, thus requiring the expenditure of a considerable time after each operation to clean these parts.
It has been observed that by leaving a gap between the lower edges 12 of the plates 8, 8 and the periphery of the cylinder 1, the edges formed on the sheet of glass are improved; the cooled edges are smoother and it is necessary to cut sections of less width than when leaving no gap below the edges 12 of the plates 8,8. This is apparently due to the fact that the glass, which forms the edges of the foil, flows in the gaps below the edges 12 (fig.
4) and is cooled by direct contact with the rote parts 7,7, so that these edges do not adhere to the parts 7,7 or the plates 8,8 and are therefore smoother and better formed than if they had adhered to a metal mass and had been detached from it *
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Freezes them. 5 and 6 show a variant, in which removable plates 14 replace the plates 8 of the construction according to FIG. 1.
These plates are supported by consoles 15 corresponding to consoles 9; the construction is similar, from other points of view, to that of FIG. 1. The plates 14 differ from the plates 8 in that the tips 11 of the first embodiment are omitted and in that, in their place and place, the plates have perforations 16. These perforations are preferably s-shaped. 'flowing inward, as shown in fig. 6; when the mass of glass is poured into the bag, the glass flows into these recesses 16, as shown in FIG. 6, so that the recesses exert on the glass a retaining action practically similar to that of the tips 11.
The construction of the freezes. 5 and 6 has the advantage over that of fig.l that the plates can be used indefinitely without replacement or repairs, which is not the case with the plates of the construction according to fig. 1, in which the tips oxidize and break off and detach more or less over time. This breakage of the tips also has the disadvantage that iron particles remain in the cold glass, the debris of which is incorporated into the new glass when it is melted again and tends to color it somewhat.
This drawback does not occur in the case of the construction of FIGS. 5 and 6 in which there are no protruding parts which can break and become detached. In both embodiments, the old glass is easily detached from the plates when they are cooled.
Although the method according to the invention is preferably carried out by the use of the removable plates mounted on the retaining pieces 7, 7, it is perfectly possible to omit these plates and to allow the glass to come directly into contact. tact with the retainers 7.7, which would then exert on
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the mass of molten glass the same retaining action, if they were previously heated and lined with spikes or recesses, so that in its most extensive aspect the proo- de is not confined to the use of removable cover plates 8,8. However, the use of previously heated retainers 7,7 is less advantageous,
because of the greater difficulty in removing or reheating them, which would slow down the operation, and because of the greater difficulty in cleaning them by removing the glass adhering thereto.