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Procédé d'amélioration des qualités de résistance d'alliages du magnésium. on a, observé que le même alliage de magnésium, contenant par exemple un pourcentage déterminé d'aluminium, donne, après avoir été refondu avec des bains de fusion salins épaissis voir par exemple le brevet belge N 518996) et coulé en masse-1 lottes ou en pi èces moulées, des produits ayant des valeurs de résistance différentes.
Des recherches approfondies faites pour découvrir les causes de ce phénomène ont permis de décou..
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vrir que les produits ayant les qualités de résistance les plus précieuses en ce qui concerne la résistance à la traction, l'al- longement et la limite d'élasticité, sont eaux pour lesquels le métal en fusion a été soumis pendant quelque temps à une sur- chauffe jusqu'à 8002 C environ au moins, soit environ 2002 C ou davantage au-dessus du point de fusion. La durée de surchauffe peut être d'autant plus courte que le degré de surchauffe est plus élevé; toutefois, les minima sont un peu différents pour les divers alliages et il faut les déterminer empiriquement.
Cet effet se produit déjà lorsque la surchauffe a eu lieu une foist Une répétition de la surchauffe produit une nouvelle améliora- tion des qualités de résistance. Les qualités de résistance amé- liorées ainsi obtenues sont d'ailleurs, dans les limites envi- sagées en service, indépendantes de la température de coulée uti, lisée, c'est à dire qu'il est pratiquement indifférent- qu'on refroidisse d'abord à la température de coulée usuelle du bain après la surchauffe et avant la coulée, ou que le bain de métal surchauffé soit coulé directement.
En général, la température de coulée proposée jusqu'ici pour la fabrication de pièces moulées et coulées en alliages de magnésium vair entre 720 et 770 C. Le maximum d'environ 8002 C indiqué jusqu'ici pour la température de coulée ne peut être envisagé que dans des cas exceptionnels, pour des pièces coulées à parois particulièrement minces ou 'boulant mal".
Toute, fois, comme cette température est un minimum pour la surchauffe d'après le présent procédé et en outre qu'on a toujours évité pour des raisons pratiques, dans la fabrication de pièces mou- lées et coulées, un chauffage élevé du métal pendant un temps prolongé, on n'avait pas pu observer jusqu'ici l'effet obtenu par un traitement du métal liquide,, comme celui qu'on obtient méthodiquement conformément à la présente invention. a modification favorable des qualités de résistance s'ex-
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plique sans doute par le fait que le grain du métal solidif ié est considérablement affiné au cours de ces opérations.
Les exemples suivants montrent l'effet du procédé, jugé d'après la structure., et les valeurs de résistance qu'on obtient
1. Alliage de magnésium avec 3 % d'aliminium (point de fusion environ 630 ). a) surchauffe à 770 C (1402 au-dessus du point de fu- sion); cette température atteinte, on enlève immédiatement le creuset du chauffage, puis on coule à 7502; la cassure est à gros grains.
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Résistance <SEP> à <SEP> la <SEP> traction. <SEP> 16, <SEP> 5 <SEP> kg/mm2
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<tb> Allongement <SEP> 8 <SEP> %
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<tb> Limite <SEP> d'élasticité <SEP> 2,7 <SEP> kg/mm
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<tb> Limite <SEP> d'étirage <SEP> 5, <SEP> 0 <SEP> "
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<tb> Limite <SEP> d'écrasement <SEP> 4, <SEP> 9 <SEP> "
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b ) Surchauffe à 900 C (270 au-dessus du point de fu- sion); on laisse 15 minutes à cette température, puis on re- froidit jusquela température de coulée de 750 C: cassure à grain fin.
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Résistance <SEP> à. <SEP> la <SEP> traction <SEP> 18, <SEP> 9 <SEP> kg/mm2
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<tb> Allongement <SEP> 10,2 <SEP> %
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<tb> Limite <SEP> d'élasticité <SEP> 3,4 <SEP> kg/mm,2
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<tb> Limite <SEP> d'étirage <SEP> 6,7 <SEP> "
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<tb> Limite <SEP> d'écrasement <SEP> 6,7 <SEP> "
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2.
Alliage de magnésium avec 6 % d'aluminium (point de fusion environ 6102 C). a) Surchauffe à 780 C (170 au-dessus du point de fu- sion) et coulée immédiate:cassure a gros grains.
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<tb> Résistance <SEP> à <SEP> la <SEP> traction <SEP> 17,5 <SEP> kg/mm
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<tb> allongement <SEP> 6 <SEP> %
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<tb> 2
<tb> limite <SEP> d'étirage. <SEP> 7,5 <SEP> kg/mm
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b) Surchauffe à 8002 C (190 au-dessus du point de fusion); on laisse 30 mmnutes à cette température, température
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de coulée 780 : la cassure est à grain fin. c) Surchauffe à 8502 C (2402 au-dessus du point de fu- sion); on laisse refroidir lentement jusqu'à la température de coulée de 7802 : la cassure est à grain fin.
Résistance a la traction. 20,0 kg/mm2
Allongement 8 %
Limite d'étirage. 9, 0 kg/mm2
3. Alliage de magnésium avec 10 % d'aluminium (point de fusion environ 5802 C). a) Surchauffe à 760 C (1802 au-dessus du point de fu- sion), coulée immédiate: cassure à gros grains b ) Surchauffe à 8002 C (2202 au-dessus du point de fu- sion): on laisse refroidir jusqu'à 740 2 C: cassure à grain fin;.
4. Alliage ternaire magnésium-aluminijm-zinc contenant 4 % d'aluminium et 3 % de zinc. a) Surchauffe à 7902 C, température de coulée 740 , cas! sure a gros grains.
Résistance à la traction 18,7 kg/mm2
Allongement 6 % b) Surchauffe à 8502 C, température de coulée 7402, cas- sure à grain assez fin.
Résistance à la traction, 19,0 kg/mm2
Allongement 7 % c) Surchauffe 1 heure à 9002 C, température de coulée 7402C, cassure à grain fin.
Résistance à, la traction 21,0 kg/mm2
Allongement 9 %
Il convient en général, lorsque la teneur en métal étran ger est faible, de choisir les températures de surchauffe et la durée de la surchauffe un peu plus grandes que pour des teneurs plus élevées en métaux étrangers, pour obtenir les propriétés améliorées de l'alliage.