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ouvrage de construction.
Dans les constructions à ossature connues jusqu'à ce jour, à carcasse soit en béton armé,soit en acier,soit en bois, la continuité de la construction entre l'ossature et sa garniture fait défaut. Il manque à cette dernière les qualités isolantes acoustiques et thermiques. De plus, à la rapidité d'édification de l'ossature ne correspond pas une égale rapidité d'exécution de la garniture. Il manque une construction de couverture appro- priée à celle de l'ossature.
L'invention remédie à ces inconvénients. suivant l'invention, la garniture est constituée par des doubles rangées de carreaux de même hauteur disposés de champ et qui, séchés en usine, permettent de constituer de grandes surfaces avec un petit nombre de joints ; la continuité de construction entre l'ossature de support et la double cloison
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est obtenue par des entretoises judicieusement façonnées qui attaquent les rangées de carreaux extérieure et intérieure par l'armure de leurs joints et assemblent ces carreaux entre eux et avec les supports de l'ossature en un corps de maçonne- rie solidaire. on utilise à l'extérieur des carreaux résistant aux in - tempéries en pierre naturelle ou artificielle et, à l'intérieur, des carreaux légers à action isolante et susceptibles d'être cloués.
Les carreaux extérieurs demeurent visibles du dehors ainsi que leurs joints, montrant le rôle qu'ils jouent comme garniture.
L'invention prévoit des procédés nouveaux pour la produc- tion par grandes quantités de carreaux peu coûteux et judicieu- sement construits pour les parois extérieure et intérieure.
Elle résout le problème des joints par l'emploi de plaques disposées transversalement dont le milieu masque les joints montants et les joints d'assise des rangées de carreaux.
On délimite ainsi des chambres à air qui, en combinaison avec l'effet isolant de la paroi intérieure, confèrent à l'en- semble de la paroi le degré maximum d'isolement thermique et acoustique.
L'invention concerne également une couverture appropriée à la construction de l'ossature, pouvant être exécutée rapide- ment et à sec et comportant un remplissage également exécutable à sec.
En résumé, on peut dire que l'invention vise, par les moyens les plus économiques, à édifier rapidement et autant que possible à sec des constructions délimitant des cavités possé - dant les propriétés de perméabilité à l'air, d'accumulation calorique et d'insonorité.
Les diverses innovations apportées par l'invention convien- nent non seulement dans la construction à ossature mais égale - ment en architecture générale.
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Quelques exemples de l'invention vont être décrits en se référant aux dessins ci-j oints.
La fig.l est une vue perspective de la liaison entre la garniture et le poteau d'une ossature.
Les figs.2 et 3 sont des coupes de deux doubles parois différentes avec liaison par entretoises.
La fig. 4 est une coupe horizontale de l'entretoisement d'une double paroi avec les poteaux d'une ossature en acier, bois et béton armé.
La fig.5 est une vue de face correspondante.
La fig,6 est une coupe transversale.
La fig.7 montre en coupe horizontale l'entretoisement d'une cloison avec la paroi extérieure.
La fig.8 est une coupe de cet entretoisement.
La fig.9 est une coupe horizontale d'un poteau en béton armé avec poteau intermédiaire en fer rond.
La fig.10 est une coupe horizontale d'un poteau intermé- diaire en fer à I.
La fig.ll est une élévation d'un poteau en béton armé avec sous-poutres et montre la position des poteaux intermé- diaires en fer rond.
La fig.12 est une élévation d'une sous-poutre en béton armé montrant la position du poteau intermédiaire en fer à I.
La fig.lla est une élévation isométrique montrant le scellement des poteaux intermédiaires en fer rond dans la sous-poutre en béton armé.
La fig,12a est une élévation isométrique montrant le scellement d'un poteau intermédiaire en fer à I dans la sous- poutre.
La fig.13 est une coupe horizontale d'un élément d'ossa- ture en fer avec garniture de carreaux.
La fig.14 est une coupe verticale de la fig.l3.
La fig.15a est une coupe verticale des sous-poutres d'une
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construction haute à ossature avec poteaux intermédiaires et garniture. la fig.15b est une coupe horizontale d'un poteau intermé- diaire d'une maison haute à ossature en fer avec garniture.
La fig,16 montre comment est entaillé un poteau en acier pour s'encastrer dans la panne.
La fig,16a en est une représentation perspective.
La fig.17 est une coupe horizontale du poteau d'une ossa- ture en bois avec garniture.
La fig.18 est une élévation d'un poteau d'ossature en bois avec panne en acier servant de sablière.
La fig.19 est une coupe de la panne d'acier avec vue en élévation des poteaux en bois et des appuis de poutre.
La fig.20 est une vue perspective d'un poteau supérieur et d'un poteau inférieur, montrant la position de la panne d'acier et des cales d'assemblage s'y rapportant.
La fig.21 est une vue de face d'une ossature en bois avec pannes en acier.
Les fige.22 et 23 sont respectivement une coupe et une élévation de l'assemblage de contre-fiches en bois avec la panne en acier.
La fig.24 montre en perspective une tôle d'acier coudée pour l'assemblage des lisses ou linteaux avec les poteaux de fenêtre.
La fig.25 est une coupe de la panne d'acier montrant la position des poteaux de bois et l'assemblage des poutres de bois avec les pannes d'acier.
Les fige.26 et 27 sont respectivement une coupe et une élévation d'une tôle d'acier destinée à former un crampon.
Les figs.28 et 29 sont respectivement une élévation et un plan du crampon terminé.
La fig.30 estune élévation d'une paroi de maison à car- reaux et joints visibles.
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La. fig.31 est une vue par le dessus d'un moule pour la fabrication de carreaux en pierre artificielle.
La fig.32 est une coupe longitudinale du moule.
La fig.33 est une coupe transversale du moule.
La fig.34 est un détail de la coupe longitudinale.
La fig.35 est un détail de la coupe transversale.
La fig.36 est une vue perspective de la tôle d'armure de joint.
La fig.37 est une élévation latérale d'un chariot pour la fabrication de carreaux en pierre artificielle avec trémie alimenteuse et dispositif de cylindrage.
La fig.38 est une vue en plan du chariot.
La fig.39 est une coupe transversale du chariot montrant les cylindres en élévation.
Les figs.40a, b et ± sont des coupes transversales des carreaux en pierre artificielle obtenus.
La fig.41 est une vue en plan partielle d'un moule pour la fabrication des carreaux légers.
La fig.42 est une coupe verticale d'une pile de moules pour la fabrication de carreaux légers.
La fig.45 est une vue de derrière d'un carreau en pierre naturelle avec chutes rapportées.
La fig.44 est une coupe verticale de ce carreau.
La fig. 45 est une coupe verticale d'un carreau en pierre naturelle avec carreau léger rapporté.
La fig.46 est une coupe d'un moule pour la fabrication de carreaux légers à armures transversale et oblique avant la compression.
La fig.47 est une coupe analogue du moule et de la presse après la compression des carreaux.
La fig.48 est une coupe longitudinale du carreau comprimé.
La fig.49 montre en perspective isométrique la pose d'un dallage en carreaux entre solives en fer à I sur planchéiage
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mobile maintenu par des treuils.
La fig.50 est une coupe du jointoiement de deux carreaux sur assise en matière de remplissage.
La fig.51 est une coupe de l'assise à la jonction avec la paroi.
Les figs.l, 4, 5 et 6 montrent l'assemblage des carreaux avec l'ossature en un corps de maçonnerie solidaire. Le garnis- sage d'une ossature en acier est représenté à titre d'exemple par la vue perspective de la fig.l. Les fourrures verticales 6 sont encastrées à bloc et scellées au mortier de ciment entre les ailes et l'âme du poteau d'acier 4. Les entretoises 5 sont glissées dans des fentes 7' pratiquées à la scie dans les fourrures horizontales 7 (fig.5). La fourrure 7 munie des entre- toises 5 est ensuite mise en place sur les fourrures verticales 6. Les carreaux extérieurs 1 et les carreaux intérieurs 2 sont mis en place à courte distance du poteau 4.
L'intervalle est rempli de mortier de ciment pour protéger les poteaux 4 contre les dangers d'incendie. Les carreaux 1 et 2 présentent, tout autour des joints, des gorges dans lesquelles on dispose les tiges d'armure 3 et 3a. Ces tiges sont agrafées par les entretoises 5 et maintenues en place contre le poteau d'ossature 4 grâce à deux encoches correspondant aux ailes.
Tous les joints des éléments en acier sont garnis de mortier de ciment.
Les fourrures verticales et horizontales 6 et 7 débitées à la scie dans des chutes de carreaux légers 2 recouvrent par leur partie centrale les joints montants la et 2a et des joints d'assise 1b et 2b. Les fourrures et les carreaux délimitent des chambres à air dans chaque couche verticale de carreaux.
Il est évident que grâce à ces chambres à air et à l'effet isolant des carreaux légers intérieurs 2 on obtient un calori - fugeage et un amortissement des sons remarquablement effectif.
D'autre part, les fourrures 6 et 7 accroissent la rigidité con-
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tre la pression du vent puisque l'armure des carreaux extérieurs
1 travaille à la compression et celle des carreaux intérieurs 2 à la traction.
Comme les entretoises 5 portent sur les fourrures vertica- les 6, elles soutiennent par un effet de levier les tiges d'ar- mure longitudinale 3 des carreaux intérieurs 2 et les soulagent dans chaque couche.
L'invention résout ainsi le problème consistant à réaliser la continuité constructive entre l'ossature et des carreaux de structure différentes, carreaux intérieurs 2 légers et peu ré - sistants à l'écrasement et carreaux extérieurs 1 en pierre natu- relle ou artificielle résistants à l'écrasement et à employer chaque espèce de carreau suivant sa destination particulière.
On peut tirer parti de ce soulagement des carreaux inté - rieurs dans des constructions d'espèce plus simple où la charge est supportée non par une ossature mais par un carreau extérieur ou maçonnerie 1 résistant à l'écrasement (figs. 2 et 3), les en- tretoises qui y sont scellées soutenant un carreau léger inté - rieur 2 ou un garnissage de planches.
Dans les joints des car - reaux extérieurs 1 ou au-dessus de quelques couches de la maçon- nerie on noie des tiges d'armure 3 sur lesquelles viennent s'a- grafer des entretoises rigides, Si, au lieu d'un carreau inté- rieur léger, on emploie un garnissage de bois, on remplace la tige d'armure 3 par des lattes de bois 3 qui sont fixées à la tige d'armure du mur ou du carreau extérieur par les entretoi- ses 5 (fig.3). Jusqu'à ce jour, les lattes de bois 3 étaient fixées à la paroi au moyen de goujons ; toutefois, ces derniers prenaient du jeu par suite de tassements de la maçonnerie ou de retraits du bois, si hier. que le garnissage perdait son appui.
L'invention remédie à ces défauts.
Les figs.7 et 8 représentent la liaison d'une cloison avec la paroi extérieure. Les carreaux légers de la cloison ont la même hauteur que les carreaux légers 2 de la paroi extérieure.
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Les tiges d'armure 5 en fer plat sont reliées par entretoise- ment avec les tiges d'armure 3 en fer rond des carreaux légers intérieurs 2 de la double paroi. Ces mêmes tiges d'armure 5 s'agrafent par des crochets 5a dans le mortier de ciment de l'huisserie 8, assurant ainsi une liaison efficace entre les parois extérieure et intérieure.
Dans le cas d'une ossature en béton armé, la garniture prend appui sur des poteaux intermédiaires 11 (figs.9 et il) en fer rond, ou en fer à I 12 (figs.10 et 12). Lors du béton - nage des sous-poutres 9, on noie dans la masse des fourreaux 11a. Dans ces fourreaux on emmanche des barres 11 en fer rond que l'on raidit et qui, après avoir été redressées, sont scel- lées dans les sous-poutres 9. L'emploi des barres Il ou des fers à 1 12 dépend de la valeur statique de la pression du vent.
Des étriers 5 (figs. 4 et 5 à droite) embrassent les poteaux intermédiaires 4 ou 11 (figs.9 et 11), s'agrafent sur les barres d'armure 3 des carreaux intérieurs et extérieurs et sont noyés dans le béton avec les barres en fer plat 4 ou 11 entre les fourrures verticales 6, si bien que toutes les pièces en fer sont scellées danx le béton à mesure que s'édifient les car- reaux. Si l'on emploie comme poteaux intermédiaires des fers à ï (fig.4 et 5 à gauche et fig.10), ils viennent s'ancrer dans des cavités 12b peu profondes (fig.12) afin de ne pas déranger l'armure de la sous-poutre ; les poteaux intermédiaires 12 peu- vent s'encastrer plus profondément dans la face supérieure de la sous-poutre. A cet effet, dans le béton de la sous-poutre sont noyés des calibres 12a dont le profil correspond à celui des poteaux intermédiaires en fer à I.
Les figs.ll et 12a montrent en perspective comment les barres d'acier rond 11 ou les fers à 1 12 s'insèrent dans la sous-poutre. Le garnissage s'exécute ainsi qu'il a été dit à propos de la fig.l.
Deux exemples d'exécution ont été représentés en ce qui concerne les constructions à ossature métallique.
1) pour une maison basse aux figs.13, 14,16 et 16a.
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2. Pour une maison haute aux figs.15a et 15b.
1) On a abandonné l'ancienne construction des charpentes en fer suivant laquelle les poteaux devaient être exactement ajustés dans chaque étage entre les pannes, cet ajustage des po- teaux entre les pannes et l'assemblage des uns avec les autres nécessitant une dépense spéciale de temps et de travail, Les poteaux se prolongent maintenant sur toute la hauteur de cons- truction et occupent plusieurs étages. Mais cette façon de pro- céder exige aussi une dépense spéciale de temps et de travail car il est nécessaire d'encastrer les pannes entre les ailes des poteaux ou de les faire passer derrière ceux-ci sur des équerres d'assemblage. Suivant l'invention, on s'y prend d'une autre manière (voir figs.16 et 16a). Les poteaux 14 sont encas- trés dans chaque étage entre les pannes 13.
Mais au lieu de les sectionner à la cote exacte et de les ajuster à la téta et au pied avec la panne 13 comme on le faisait auparavant, suivant l'invention, on se contente d'entailler l'âme en 14a au moyen d'une poinçonneuse à double action découpant le poteau exacte - ment à la hauteur voulue, de manière que l'entaille 14a s'ajuste sur la semelle de la panne 13.
2.) On entaille l'âme des poteaux intermédiaires 14 (figs.
15a et 15b) ainsi qu'il est dit au paragraphe précédent au moyen de la poinçonneuse à double action. Sur les semelles de la panne 9 on soude à l'autogène des morceaux de fer plat 9a. On ajuste les entailles 14a sur les pièces 9a. Comme le montre la fig.15a l'aile extérieure du poteau 14 peut faire saillie au-delà de la panne 9 afin que l'entretoise 5 trouve son appui sur la partie saillante du poteau 14 (fig.15a).
Le garnissage s'exécute comme il a été dit à propos de la fig.l.
En ce qui concerne l'ossature en bois, on connaît les ef - forts faits pour empêcher, dans les treillis en bois, les affais- sements qui se produisent lorsque des poteaux et des contre-fi- ches de bois sont encastrés dans des pannes et des sablières en
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bois. Suivant l'invention, au lieu des pannes et des sablières en bois on utilise des fers profilés tant comme pannes que comme sablières (figs.17, 18, 19,20, 21). Les poteaux de bois 4 sont sectionnés à la longueur exacte, tout comme les contre- fiches, au moyen d'une fraiseuse à double action, en même temps qu'ila sont travaillés au pied et à la tête de telle sorte qu' ils s'ajustent entre les pannes de fer 14. La fig.20 montre en perspective la partie fraisée du pied du poteau en bois 4.
Un coinçage en bois dur 16 transmet la charge du poteau supérieur 4 au poteau inférieur 4. Le crampon 17 immobilise les poteaux dans leur position verticale. Les fige.21 et 24 montrent la liaison des lisses et linteaux avec les poteaux de fenêtre 4.
Des t61es d'acier coudées 21 sont enfoncées dans les talons effilés dont elles sont munies. On enfonce ensuite la lisse ou le linteau 4a sur les talons 21b. Les figs.22 et 23 montrent la liaison des contre-fiches 4b avec les pannes en fer 13. Sur les pannes on soude à l'autogène les équerres 20 et, à l'aide des coins 19, on cale entre les pannes 13 les contre-fiches 4b auxquelles on a donné, tant à la tête qu'au pied, le même pro- fil qu'aux poteaux 4. La liaison des poutres 15 (figs.19 et 25) avec les pannes 13 s'exécute au moyen de crampons 18 en tôle d'acier qui s'agrafent par une encoche sur la semelle supérieu- re de la panne 13.
Des crampons 18a enfoncés de bas en haut dans le milieu de la poutre complètent l'assemblage. pour l'exécution des assemblages en bois on utilise de grandes quantités de crampons 17 et 18. On connaît les crampons en fer homogène façonnés à la forge, Un mode de fabrication bien moins coûteux est celui que représentent les fige.36 à 29. On ébauche les tôles d'acier 22 par poinçonnage. On coude d'équerre les talons 2. On affûte l'extrémité en 22a. On coude ensuite d'équerre la partie formant crochet ainsi que le montrent les figs.28 et 29 et on la soude à l'autogène avec la partie recti- ligne 22.
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On va décrire maintenant de quelle manière on peut produi- re par grandes quantités et économiquement les carreaux exté - rieurs résistants aux intempéries et les carreaux intérieurs légers. L'essentiel de l'outillage nécessaire à cet effet com- prend :
1. Des moules démontables à cadre double en fer à U.
2. Un chariot avec barres profilées démontables et cylin- dres.
La fig.31 montre à échelle agrandie la construction de la partie extérieure 23, 24,25, 26. Un cadre en fers à U 28 entretoisé par des barres longitudinales 29 et transversales 30 sert à la confection des divers carreaux. Les barres 29 corres- pondent aux joints d'assise, et les barres 30 aux joints mon - tants de la façade. Pour le montage du moule on emmanche les barres à joint 29 dans des trous ovalisés des petits côtés du cadre 28 et on les serre par vissage. Dans les côtés longitudi- naux du cadre 28 on emmanche les barres 30 en fer rond, mettant en place en même temps les baguettes de fer 30a correspondant à la largeur des carreaux et produisant le profil de joint. De même que les barres en fer plat 29, les barres en fer rond 30 sont raidies par vissage afin qu'elles ne puissent se déplacer lors du damage du béton.
L'agencement de cette carcasse permet de placer les tôles de fer 35 le long des barres à joint d'as- sise 29 et les barres à joint 36 contre les barres à joint mon- tant 30. Après le durcissement du béton elles se trouvent rigi- dement reliées avec le carreau terminé et l'empêchent de se briser pendant le transport. De plus, comme la fig.36 le mon- tre en perspective, elles constituent une armure pour le joint.
Pour le décoffrage, on extrait d'abord les barres de fer rond 30 du moule, puis les barres longitudinales 29. Après le décoffrage, tous les carreaux reposent sur le fond du châssis dans la position même qu'ils doivent occuper après la mise en place de la façade ; ils ont été moulés dans leurs propres joints.
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Pour la fabrication des carreaux on utilise un chariot (fig.39). Le châssis de ce chariot, composé d'un cadre en fer à U 37 et de fers à Z 38 est supporté par les essieux montés 39.
Entre les fers à Z 38 viennent se loger les barres 40 du moule, qui sont démontables et reproduisent le profil du joint. Ces barres sont guidées par des épaulements convenables sur la se- melle supérieure des fers à Z 38 et, par des galets 41 dont elles sont munies, contre la face inférieure de cette semelle.
Aux deux barres extérieures du moule sont fixés des fers à L 42 qui glissent sur les fers à Z 38 et assurent ainsi un guida- ge sûr,
Les barres de guidage 40 sont divisées en deux parties dans le sens de leur longueur. Là où elles s'aboutent l'une avec l'autre elles portent des plaquettes 43, 43a qui coulis- sent également entre les fers à Z 38 et portent des galets de guidage.
A la plaquette 41 vient se fixer en 44 un câble ou une chaîne passant autour d'une poulie 45 et dont l'autre extrémité est fixée en 44a à la plaquette 43a. Un câble ou une chaîne partant de cette plaquette 43a en 48 passe autour de la poulie 46, également calée sur un arbre 47, pour aboutir à la plaquette 43 à laquelle ce câble est fixé en 48a. En faisant tourner l' arbre 47 au moyen d'une manivelle ou mécaniquement on peut éloi- gner ou rapprocher les unes des autres les plaquettes 43 et 43a ainsi que leurs barres 40.
Pour déterminer la longueur des éléments de construction à obtenir on utilise des traverses 49 guidées par des fers à L 56 fixés aux fers à Z. Ces traverses, à l'aide d'un câble ou d'une chaîne passant autour de poulies 51 situées à l'extrémité du chariot, sont accouplées entre elles de la même manière que les plaquettes 43 et sont écartées ou rapprochées les unes des autres en faisant tourner l'arbre 51 à l'aide d'une manivelle ou d'un mécanisme.
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Si, comme le montre le dessin, on emploie quatre barres à profil de joint 40 en deux pièces chacune, trois paires de tra- verses coulissantes 49 sont nécessaires et, par suite, trois poulies sur chacun des arbres 51, tandis que les arbres 45 por- tent chacun quatre poulies 46.
Les barres à joint 40 portent à leur extrémité un appendice
52 supportant un fer à L auquel sont fixés les noyaux, tels que des tubes, destinés à former les cavités. Lorsqu'on écarte les barres à joint 40 les unes des autres, le fer à L 52 entraîne avec lui les noyaux et les dégage de l'élément de construction.
Au-dessus de la voie du chariot est monté le distributeur 54 qui répartit la matière à mouler entre les barres à joint 40 dès que le chariot passe au-dessous de lui.
Au-dessus de la voie du chariot est également monté en porte-à-faux un dispositif de cylindrage.
Dans un châssis 56 monté sur tourillons 55 sont montés au moyen d'un arbre 57 dans des étriers doubles 58 deux cylindres de profils différents 59 et 60, ces cylindres pouvant être rem- placés par d'autres de profil différent. Un levier à main 61 pouvant s'immobiliser dans des crans 62 du châssis 56 permet d'amener en position de service soit le cylindre 59 soit le cy- lindre 60. Un lest mobile 66 qu'on peut déplacer à l'aide d'un câble, chaîne ou autre 63, de poulies 64 et d'une manivelle 65 permet de régler à volonté la charge des cylindres. Des butées latérales 66a munies de vis de réglage 66b permettent de régler la position du châssis 56 et, par suite, de placer les cylindres 59 et 60 à une hauteur déterminée.
Cette installation permet d'opérer de la manière suivante :
Dans le distributeur 54 on charge la matière à mouler pré - parée, de préférence, dans un malaxeur. Au-dessus des fers à Z 38 du chariot, on forme le fond du moule en posant sur eux des madriers. On fixe les barres de profilage de joint 40 aux pla - quettes 43 puis, faisant tourner les arbres 45, on les introduit entre les madriers d'assise jusqu'à ce qu'elles s'aboutent au
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milieu, on place ensuite les traverses 49, en faisant tourner les arbres 51, dans leur position prédéterminée, de manière qu'elles immobilisent en même temps par leurs bouts les madriers d'assise. On met le distributeur en action tandis que le chariob se déplace au-dessous.
Tandis que se poursuit le déplacement du chariot, le cylin- dre 59 convenablement réglé tasse ia matière à mouler dans le moule et lui donne une surface correspondant au profil du cylin- dre, c'est-à-dire, dans le cas de l'exemple d'exécution suivant la fig.39 à gauche, une surface présentant des cannelures lon- gitudinales de section semi-circulaire. On ramène alors le cha- riot en arrière et l'on met en place les noyaux destinés à occu- per les cavités correspondant à ces cannelures, ainsi que l'ar- mure de fer s'il y a lieu.
On remet le distributeur en action et, changeant la position du levier 61, c'est le cylindre 60 au lieu du cylindre 59 qu'on amène en position de service.On fait à nouveau passer le chariot sous le distributeur ; des racloirs spéciaux formant charrues balayent en même temps la matière qui s'est déposée sur les barres profileuses 40 et la rejettent sur les bords de l'élément de construction en cours de fabrication. Fendant le retour du chariot, le bourrelet de matière occupant ces parties marginales est aplani par le cylin- dre 60, rendant ainsi les bords de ces éléments particulièreme solides.
Les barres profileuses 40 et les noyaux sont extraits si- multanément en faisant tourner les arbres 45, tandis que les traverses 49 maintenues tout d'abord fixes évitent les entrai- nements de matière. Ensuite, faisant tourner les arbres 51, on écarte à leur tour les traverses l'une de l'autre. Les éléments de construction dont la section est celle que montre la fig.40b se trouvent maintenant entièrement dégagés sur l'assise et peu- vent être mis à sécher sur le chantier de séchage à l'aide d'un dispositif spécial ou encore sur le chariot lui-même.
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Il est facile de voir que le même dispositif permet de produire des carreaux présentant non seulement la section sui- vant la fig.40b. mais aussi des sections plus simples comme celles des figs.40 et c. L'essentiel est que le dispositif de moulage puisse dans chaque cas être réglé de manière qu'il puisse servir à produire successivement des carreaux de formats et d'épaisseurs différents, ainsi que des carreaux de sections différentes, c'est-à-dire qu'il n'y ait pas à prévoir un moule et un dispositif compresseur spéciaux pour chaque espèce de carreau. pour la fabrication des carreaux intérieurs légers en ma - fieras isolantes,il y a lieu de considérer ce qui suit :
S'il s'agit de produire des carreaux en matières telles que la laine de bois, le varech, la paille, la sciure de bois, etc., c'est-à-dire en matières peu compactes agglomérées par un liant, il faut que les carreaux demeurent sous pression jusqu'à ce qu'ils soient solidifiés.
Pour la fabrication de ces carreaux on emploie, suivant l'invention, un dispositif de compression et un moule auxiliai- re. Ceci permet d'opérer en deux temps. Pendant que s'effectue l'agglomération dans les moules, on garnit le moule auxiliaire de matière de charge, on ajoute le liant et l'on mélange grâce à un mouvement convenable imprimé au moule auxiliaire. On amène ensuite ce dernier au moule de compression et l'on vide le premier dans le second.
Le moule de compression peut être constitué par un châssis 67 en fers à U (figs.41 et 42). Le châssis peut être subdivisé longitudinalement en un nombre quelconque de compartiments à l'aide de lattes intermédiaires 68 en fer. Entre les fers à U 67 et les cloisons 68 du châssis, ou au-dessous d'eux, on dispose les lames d'assise 69. Le moule auxiliaire décharge son contenu 70 dans les compartiments. On met en place les couvercles 71.
Ceux-ci s'élèvent au-dessus des châssis à une hauteur corres -
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pondant au tassement que doit subir la matière à comprimer.
Par dessus les couvercles on dispose des lattes transversales 72. A la base et au sommet de la pile on dispose les plaques de support et de compression 73 ; des treuils 74 pressent les châssis jusqu'à ce que toutes les lattes transversales 71 affleurent les châssis de fer. La fig.42 montre en coupe ver- ticale les châssis empilés. La partie inférieure montre les châssis après compression et la partie supérieure montre com- ment la pile se présente après qu'on a garni les châssis.
Il y a intérêt à construire le moule auxiliaire d'après la longueur et la capacité du moule de compression, afin d'é- viter un étirement longitudinal de la laine de bois ou autre et pour qu'il suffise d'une compensation dans le sens de la largeur.
Le moule auxiliaire est garni de sa charge, laine de bois par exemple, au lieu même d'approvisionnement, on l'amène au lieu où le liant est préparé et ajouté à la charge, et il as - sure l'imprégnation grâce à un mouvement approprié. Si le liant est employé sous forme d'une bouillie, le moule permet à l'ex - cédent de liant de s'écouler. On peut le construire de manière qu'on puisse, si besoin est, expulser l'excès de liant en fai- sant tourner rapidement le moule. En effet, un carreau destiné à servir de calorifuge est d'autant plus efficace qu'il est plus poreux. Il importe donc d'éliminer soigneusement tout excès de liant. Le moule auxiliaire amène la matière à mouler au moule de compression et décharge celle-ci dans ce dernier.
Par suite, la préparation et l'acheminement de la matière au moule de compression peuvent s'effectuer en même temps qu'on travaille au moule de compression.
Comme il a été dit, suivant le nouveau procédé de cons - truction, on peut également employer des carreaux en pierre naturelle.
Lorsque, jusqu'à ce jour, on désirait relier dos carreaux en pierre naturelle, marbre, granit, basalte, travertin,etc.,
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avec une maçonnerie, ou bien utiliser ces carreaux en guise de revêtement pour garnir une ossature, il était recommandé de creuser des rainures ou des gorges dans les tranches de joint de ces pierres. Ceci exigeait un travail mécanique et une main-d'oeuvre considérables afin de permettre l'insertion, dans ces rainures ou gorges, d'entretoises destinées à assurer la liaison avec la maçonnerie.
Suivant l'invention (fige.43, 44, 45), on évite pour ainsi dire complètement le creusement de rainures ou gorges dans les tranches de joint des pierres naturelles en rapportant sur le dos des carreaux de pierre des pièces spéciales, de préférence des chutes constituant les déchets de clivage des carreaux, et en évidant l'adhésif, ciment ou autre, éventuellement par grat- tage, de manière à former les rainures ou gorges, évitant ainsi d'avoir à les creuser dans la pierre elle-même.
Comme pièces rapportées on peut également, au lieu de fragments de pierre, employer des plaques de moindre valeur, par exemple des carreaux en laine de bois, éventuellement de la même grandeur que le carreau de pierre. Dans ce dernier cas, les rainures peuvent être produites à l'emplacement des joints entre les deux carreaux en grattant l'adhésif avant son durcis- sement, ces rainures étant destinées à recevoir une armature de joint qui, agrafée par des entretoises, assurent la liaison du double carreau avec le reste de la maçonnerie. on obtient ainsi deux avantages essentiels.
D'une part la présence du carreau élastique, en laine de bois ou autre, rapporté sur la face postérieure du carreau de pierre naturelle diminue les risques de fracture qui lui sont propres ; d'autre part, le carreau léger calorifuge rapporté confère au carreau de pierre la qualité calorifuge. Bien entendu, au lieu d'être constitué par de la pierre naturelle, le carreau extérieur peut également être fait de pierre artificielle ou bien de carreaux artificiels quelconques.
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Suivant les figs.43, 44,45, entre le carreau en pierre naturelle 82 et les pièces rapportées 82a ou le carreau élas- tique rapporté 83 est compris le liant 84 dans lequel les rai- nures 85 ont été formées par grattage ; d'autre manière, on peut aussi ménager ces rainures dans l'adhésif au moyen d'un fer à profiler. On peut alors encastrer les entretoises 86 et les tiges d'armure dans les rainures ou bien y sceller les gou- jons 85a.
Pour l'exécution des couvertures planes, on en était ré- duit à construire une couverture résistant à la charge qu'on ne rendait toutefois insonore et calorifuge qu'au prix d'une dépense supplémentaire.
L'invention a encore pour objet de réaliser un carreau (figs.46, 47,48) ayant à la fois une grande portée et d'ex- cellentes qualités isolantes. Sa masse est faite de laine de bois, varech, crin végétal, paille, sciure de bois, etc., c'est-à-dire de matières douées de propriétés calorifuges, et d'un liant, avec armure en bois ou en tiges de fer.
La rigidité est obtenue grâce à une forte compression de la charge sur son armure dans un moule de compression ; les tiges d'armure sont placées, deux par deux dans le plan vertical, dans le sens de la longueur de la dalle et compren- nent entre elles des tiges transversales.. La charge est mise en place de telle sorte qu'elle sépare les tiges longitudina- les des tiges transversales tout en les enrobant uniformément.
On maintient la pression jusqu'à ce que le liant se soit soli- difié. La charge est alors reliée si solidement avec l'armure et enrobe celle-ci de telle sorte qu'on obtient une poutre so- lidaire dont la résistance à la charge est plusieurs fois su- périeure à celle des dalles en laine de bois ou en sciure de bois connues, lesquelles ne comportent qu'une armure de bois disposée longitudinalement. En particulier, grâce à l'armure transversale, la dalle est susceptible de supporter des efforts latéraux.
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Un exemple d'exécution est représenté aux figs.46, 47, 48. La fig. 46 montre le châssis de moulage 75 avant la com- pression de la charge. Au-dessous du moule on dispose une plaque de fond 76 de telle sorte qu'elle y pénètre légèrement.
Des cales 75a empêchent le moule de descendre. Sur le fond 76 on étend une couche inférieure 77 de charge. Puis on dispose sur elle les tiges d'armure longitudinale 78 et 79. On achève ensuite de mettre en place la moitié inférieure de la charge 77. On met alors en place les tiges d'armure transversale 80, puis une couche de charge 77 et enfin les tiges d'armure supé- rieures 78a et 79a sur lesquelles on étend le restant de la charge. On surmonte le tout de la plaque supérieure 81. On enlève les cales 75a et l'on exerce la pression jusqu'à ce que les plaques 76 et 81 se soient uniformément enfoncées dans le châssis de moulage 75. On maintient la pression jusqu'à ce que le liant se soit solidifié. Sur le châssis 75 on peut souder à l'autogène des tiges de fer rond 75b destinées à profiler les joints de la dalle.
Suivant l'invention, on obtient un dallage exécuté rapi- dement et économiquement en reliant d'abord rigidement à ses deux appuis une solive en acier 87 (fig. 49) avec la charpente de la paroi qu'elle sert ainsi également à entretoiser. Dans cette solive on encastre ensuite, par le côté, des dalles dont le joint est profilé suivant la forme de la solive ; contre ces dalles on place ensuite une autre solive, primitivement libre, contre laquelle on place, de même, d'autres dalles, et ainsi de suite jusqu'à ce que la surf ace à daller soit entiè- rement recouverte.
LA mise en oeuvre de ce nouveau procédé rend l'exécution de la couverture entièrement indépendante de celle des parois.
On peut ainsi daller un étage quelconque et un caisson quel - conque quel que soit le degré d'avancement de la maçonnerie extérieure. Ce procédé d'exécution de la couverture est com-
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plété par l'emploi de treuils spécialement étudiéspour l'cxe- cution des couvertures à sec.
La fig.49 montre comment s'opère cette exécution. Après avoir assujetti une solive 87 du cai&son aux pannes de la paroi on place des treuils 89 sur deux salives volantes 87a. Le tirant du treuil 89 passe entre les deux solives, Par une ro- tation de 1800 on accroche de bas en haut le pied 89a du reuil dans une encoche du tirant du treuil. Sur le pied du treuil on pose les poutrelles 91, puis sur celles-ci les traverser 91a et sur ces dernières les madriers 91b. Sur cet échafaudage suspendu on pose d'abord les dalles 88 contre la solive fixe 87. On pousse contre elles la solive 87a et l'on met en place de nouvelles dalles 88.
Dès que les solives 87a qui avaient servi à installer le treuil 89 doivent être utilisées à leur tour, on installe une autre treuil 89 dont on fait passer le tirant par une échancrure 90 de la dalle 88 ; or, fixe le pied 89a dans sa position à la crémaillère du treuil et l'on serre celui-ci jusqu'à ce qu'il ait appliqué à bloc les poutrelles 91 contre les dalles et les solives. On peut dès lors supprimer le treuil posé jusque là sur les solives 87a ; ces solives ont rempli leur rôle provisoire de supports des treuils et l'on peut les rendre désormais à leur destination réelle, qui est de supporter le dallage. Ceci permet d'exécuter la couverture d'une façon extrêmement rapide et à sec. pour terminer, on coule du ciment dans les joints entre les solives et les dalles.
Pour les couvertures comportant un remplissage, il fallait jusqu' à cejour recouvrir le remplissage d'un enduit de béton, plâtre dur, asphalte, etc., afin de rendre le plancher propre à la circulation ou à recevoir un linoléum ou autre.
Suivant l'invention, on peut désormais recouvrir le rem- plissage de carreaux pour lesquels on emploie une armure qui, posée sous les carreaux, les empêche de s'enfoncer d'un seul coté dans le remplissage et assure l'assemblage rigide des dal- les en un plancher uni. Un exemple d'exécution est représenté
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aux fige.50 et 51.
Par dessus le revêtement massif on étale le remplissage
92, par exemple en tourbe ou matière préparée. Si l'on emploie de la tourbe, on l'étale en couche d'environ 4 cm. de hauteur qu'on dame à 2 cm. Les tiges d'armure de joint 93 sont enfon - cées dans la tourbe à l'aide de corps métalliques lourds, par exemple de poutres en I. Ces tiges sont coudées en leur milieu et forment, après la mise en place des dalles 94, une dépres - sion dans laquelle pénètre le mortier de jointoiement 95 qui, après durcissement, renforce l'assise des dalles. Une liaison rigide est réalisée au joint des dalles aboutées 94 grâce à la tige d'armure 93 et au mortier de jointoiement 95. Une bran- che 97 de la tige d'armure se prolonge vers la paroi extérieure jusque sous le filet d'embase 99 de la paroi.
En ce cas, le remplissage remonte jusque sous ce filet afin que les ondes sonores ne puissent atteindre la paroi. Les dalles 94 sont fai- tes, de préférence, en matières isolantes telles que la laine de bois ou autre. Elles sont munies, sur le chantier de fabri- cation même, d'une couche supérieure dure propre à la circula - tion, ou bien ne reçoivent cet enduit qu'après la pose. L'enduit est choisi tel qu'il sèche rapidement, de manière qu'on puisse poser du linoléum quelques jours seulement après, ou bien afin que l'enduit soit praticable au bout de peu de temps. Une ba - guette 100 recouvre le joint du linoléum ou des dalles avec la paroi.
REVENDICATIONS.
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