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Procédé et appareil perfectionnés pour la fabrication d'éléments de construction moulés sur place
Cette invention a pour but de créer un procédé et un appareil perfectionnés pour la fabrication d'éléments de construc- tion moulés sur place.
Les grands avantages que présente l'exécution de maisons en béton léger coulé à l'aide de types légers spéciaux de coffra- ges ont été exposés dans le brevet anglais n 440.210 qui décrit un procédé particulièrement approprié à cette fin.
Il a été établi par la pratique qu'on peut,à l'aide de ces coffrages monoblocs légers et lorsque ceux-ci sont suffi- samment grands, exécuter en un jour le coffrage d'un mur complet de la hauteur d'un étage d'une maison d'habitation et effectuer la coulée en un autre jour.
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L'inconvénient de ce système excellent est que,par suite du coût élevé du coffrage, il ne peut être appliqué économique- ment que sur des chantiers comportant la construction d'un grand nombre de maisons de modèle identique. Pour un petit nombre de maisons, le prix du coffrage est prohibitif.
Dans ces conditions, l'emploi du système considéré ne trouvera son utilité que pour les grosses firmes spécialisées dans l'exécution de travaux publics sur une grande échelle. Il ne con- vient pas aux entrepreneurs de bâtiments de dimensions moyennes, familiarisés principalement avec la construction des bâtiments en briques ou en blocs.
Un autre inconvénient inhérent au système considéré, résulte des conditions d'après guerre c'est-à-dire de la pénurie des matériaux nécessaires à la fabrication des coffrages. Les grands travaux d'entreprise nécessitent des quantités considéra- bles de métaux déployés ou perforés conjointement avec des madriers ou des poutrelles d'acier pour les charpentes et des madriers ou des étançons tubulaires pour les étayages, tous ces matériaux devant être fournis dans des délais très courts et donnant lieu à des dépenses qui doivent être prises sérieusement en considéra- tion.
On a aussi proposé d'établir des coffrages de plus petites dimensions pour être employés dans les systèmes de construc tion d'immeubles coulés à pied d'oeuvre. Toutefois, les proposi- tions de ce genre, bien que réduisant les frais,ralentissent évidemment les travaux dans une mesure considérable.
On a en outre proposé, comme mesure de secours, de former à l'aide de diverses pièces de madriers disponibles, des éléments en béton de longueurs différentes dans la position finale qu'ils occupent dans les murs, au lieu de les exécuter et de les utiliser comme éléments préfabriqués. Dans ce cas, on forme les
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éléments en ordre alterné, en laissant les coffrages autour de ces éléments jusqu'à ce qu'ils soient suffisamment durcis pour se soutenir d'eux-mêmes. Le coffrage est alors enlevé et employé pour servir de coffrage et bétonner les espaceslibres laissés entre les éléments déjà terminés, le coffrage étant de nouveau laissé en place jusqu'à ce que le second béton ait fait prise et soit partiellement durci.
Ce procédé permet de construire, mais sans aucun égard au temps. Le fait que le coffrage doit être laissé en place jusqu'à ce que les éléments bétonnés soient suffisamment résistants pour tenir debout, donne à cette façon de procéder le caractère d'une mesure de secours pour la construction de baraquements ou loge- ments temporaires seulement.
Le procédé de construction qui vient d'être indiqué, s'il était appliqué à la construction en série d'un grand nombre de maisons du type à deux étages, pourrait finalement nécessiter, si la rapidité d'exécution constitue une condition importante, une telle quantité de coffrages que leur total atteindrait ou dépas- serait celui des types de coffrages décrits dans le brevet anglais 440.210 déjà mentionné. Dans ce cas, par conséquent, il serait évidemment peu logique de recourir à un expédient si un excellent procédé de coffrage pouvait être employé en utilisant la même quan- tité de matériaux.
La présente invention, tout en appliquant le principe de la coulée par éléments alternés, abandonne l'idée de laisser le coffrage en place après la coulée des éléments. Au lieu de ceci, elle introduit un dispositif de moulage construit de telle façon que tout en étant éminemment propre à être - utilisé pour l'exécu- tion d'éléments d'un modèle spécial, il peut être enlevé immédia- tement après avoir formé l'élément, pour être utilisé ailleurs et sans délai.
En résumé, au lieu de nécessiter de grandes quantités
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de coffrages qui doivent être laissés en place et rester inactifs pendant que le béton fait prise et se durcit, on emploie un dis- positif relativement simple qu'on enlève de l'élément aussitôt que celui-ci a été formé, et qu'on met alors en place pour l'exécution du second élément, en réduisant ainsi la dépense de coffrage à un minimum.
Ce dispositif, qu'on appellera pour plus de commodité "boîte de moulage" est, dans son essence, une boîte déformable sans fond ni sommet, et par déformable il faut entendre que les parois latérales de la boîte, ou du moins certaines d'entre elles peuvent, après que l'élément moulé a été suffisamment damé, être déplacées l'une par rapport à l'autre de telle manière que la boîte puisse être enlevée sans altérer l'élément mou.
Suivant une forme de construction préférée de la boîte de moulage, les plaques qui constituent les parois avant et arrière de la boîte sont reliées entre elles au moyen de pattes ou de pièces d'épaulement. Ces pattes constituent une caractéristique im- portante de l'invention car, par leur intermédiaire, la boîte peut être mise exactement en place et supportée sur le sommet d'un élément déjà achevé.
La plaque antérieure est de préférence montée sur des charnières adaptées aux pattes d'épaulement, de telle sorte qu'on peut la faire osciller facilement vers l'extérieur, pour permettre de soulever la boîte et de l'enlever de l'élément moulé pour la replacer ailleurs, la construction différant,sous ce rapport, des boîtes de moulage qu'on doit faire glisser longitudinalement d'une position à une autre.
La plaque antérieure et la plaque postérieure de la boîte sont toutes deux pourvues de montants de centrage s'étendant plus bas que le fond de la boîte et aussi vers le haut pour facili- ter les manipulations et assurer l'équilibrage. Ces montants de cen-
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trage constituent aussi une caractéristique importante du sys- tème, ainsi qu'on le verra ci-après.
Les extrémités supérieures des montants fixés à la plaque antérieure peuvent être convenablement lestées ou être reliées par une barre de poids suffisant ou convenablement lestée de manière à former contrepoids pour faciliter le mouvement d'oscillation de la plaque lorsqu'on l'écarte de l'élément moulé, dans le cas où la plaque présente de grandes dimensions ou a une hauteur relativement élevée.
Les plaques qui constituent les parois d'extrémité de la boîte sont, soit amovibles, soit repliables, étant de préfé- rence articulées à la plaque postérieure de façon qu'elles puis- sent osciller vers l'extérieur et en arrière. Ces plaques d'ex- trémité ne servent que partiellement au moulage. Leur but prin- cipal est de supporter la boite. Pour cette raison, elles peuvent être facilement écartées de l'élément achevé encore mou, avant l'enlèvement de la boîte complète.
Tousdispositifs appropriés tels que des crochets peuvent être employés pour retenir les plaques dans leurs posi- tions de fermeture de manière à rendre la boîte rigide lorsqu'elle se trouve dans la position de moulage.
Des dimensions convenables de la boîte peuvent être, par exemple, de 90 cm (3 pieds) de long, 30 cm (l pied) de haut et 20cm (8 pouces) de large. Une boîte qui présente ces dimensions n'est en aucun cas trop lourde, même lorsqu'elle est exécutée en métal, ce qui est habituellement le cas. On peut réduire le poids à un minimum en la construisant en alliage léger.
La boîte peut aussi être pourvue d'une plaque de damage fonctionnant sur des charnières, semblable à celles employées dans les machines à damer pour exécuter les dalles en béton.
Pour bien faire comprendre l'utilisation de la boîte,
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on en signalera une autre caractéristique nouvelle avant de décrire le procédé réel employé pour la construction des murs à l'aide de la boîte.
La boîte et son mode d'emploi ont été étudiés essen- tiellement en vue de leur application au béton léger et en par- ticulier au béton de scorie cellulaire maigre. Toutefois, si l'on n'attache pas d'importance aux avantages de l'isolement thermique, de la facilité d'adhérence, de la possibilité de clouer et de la légèreté, l'emploi de béton ordinaire peut aussi être pris en considération.
La consistance du béton employé doit être à moitié sèche et, en ce qui concerne particulièrement l'obtention d'un isolement thermique élevé, le béton doit avoir une faible teneur en ciment et n'être que légèrement damé pour donner lieu à un élément de structure cellulaire.
Cette condition se rapporte principalement aux bétons légers.
On a découvert que bien qu'un élément légèrement damé, de structure cellulaire, puisse, quelles qu'en soient les dimen- sions, être produit facilement, si on le laisse faire prise dans un moule ou à l'intérieur d'un coffrage, il ne peut tenir de lui-même si le coffrage est enlevé immédiatement, à moins que la largeur de l'élément ne soit notablement supérieure à sa hauteur A mesure que sa hauteur augmente, l'élément a une tendance à s'affaisser après l'enlèvement du moule ou du coffrage, à moins qu'il ne soit riche en grains très fins et damé très efficacement de manière à présenter une consistance compacte. Toutefois, un damage efficace est à l'encontre du but poursuivi qui est d'obtenir un béton léger thermiquement isolant.
En outre, comme la rapidité et l'économie d'exécution doivent être les principales considéra- tions à la base d'un procédé perfectionné de construction, la tendance doit être de réduire l'épaisseur du mur, c'est-à-dire
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celle de l'élément, pour autant que le permettent les conditions de stabilité et d'isolement thermique, et de donner en même tempsa l'élément une hauteur suffisante pour réduire au minimum le nombre d'assises pour une hauteur de mur donnée, en réduisant par suite le nombre d'opérations de moulage nécessaires.
En vue de répondre à ces conditions sans damage excessif et d'éviter que l'élément ne s'affaisse après l'enlèvement de la boîte, la présente invention fournit un mode d'emploi simple mais avantageux de la boîte.
A cet effet, au lieu de produire un élément à extrémités verticales qui tendrait à s'affaisser, on forme les extrémités de l'élément de telle manière qu'elles se présentent sous une inclinaison qui se rapproche de l'angle de talus naturel du béton semi-sec, ce qui donne à l'élément plus ou moins la forme d'une pyramide tronquée possédant toutefois deux côtés verticaux. Un tel élément ne nécessite pas un damage énergique pour empêcher l'affaissement, attendu que les deux extrémités inclinées ont déjà l'angle de talus naturel. Les extrémités inclinées seront évidemment damées à la même densité que le corps de l'élément.
Un autre procédé pour donner à l'élément une forme se rapprochant de l'angle de talus naturel et empêcher son affaisse- ment est d'aménager ses extrémités en gradins, c'est-à-dire de les munir de deux, trois, ou plusieurs gradins. Ici encore, il est important que la largeur de l'élément moulé soit notablement su- périeure à la hauteur maximum.
On décrira maihtenant la boîte de moulage en détail à l'aide des dessins annexés, dans lesquels :
Fig. 1 est une vue en perspective d'une forme d'exécu- tion de la boîte, les pièces occupant une position;
Fig. 2 est une vue semblable de la boîte, où les pièces occupent une autre position,
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Fig. 3 est une vue en coupe transversale montrant la boîte en service, ses différentes pièces occupant une troisième position;
Fig. 4 est une vue en coupe montrant une variante d'un détail ;
Fig. 5 est une vue en plan d'une autre forme d'exécu- tion de la boîte, propre à être utilisée aux angles;
Fig. 6 est une vue en bout dans le sens de la flèche VI de la Fig. 5; Fig..7 est une vue en bout dans le sens de la flèche VII de la Fig. 5;
Fig. 8 est une élévation de face d'une autre forme encore de la boîte pour l'usage tant normal qu'aux angles ;
Fig. 9 est une vue en plan montrant la boite suivant la Fig. 8, où les pièces se trouvent dans une position déterminée;
Fig. 10 est une vue en plan de la même forme de boîte, où les pièces se trouvent dans une autre position;
Fig. 11 est une vue en perspective représentant un stade de l'emploi des boîtes suivant les Figs. 1 à 3 dans la construction d'un mur ;
Fig. 12 est une vue en perspective d'un élément moulé dont les extrémités sont à gradins ;
Fig. 13 est une vue de côté d'une paftie de l'élément montrant l'emploi de sabots pour produire les extrémités en gradins ;
Fig. 14 est une vue en perspective représentant un autre stade de l'emploi de la boîte suivant les Figs. 1 à 3;
Fig. 15 est une vue en perspective, représentant des assises d'un mur établi, sous deux formes, à l'aide des boîtes suivant les Figs. 1 à 3 ;
Fig. 16 est une vue en perspective représentant une autre façon d'employer la boite suivant les Figs. 1 à 3.
Fig. 17 est une vue en élévation de côté montrant les
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assises d'un mur lorsqu'on utilise la boîte de la manière indi- quée sur la Fig. 16;
Fig. 18 est une vue en plan montrant la jonction d'un élément avec un autre dans l'exécution d'un mur de refend.
Fig. 19 est une vue en élévation de face correspondant à la Fig. 18;
Fig. 20 est une vue partiellement en coupe suivant la ligne XX-XX de la Fig. 19, représentant le premier stade de l'opération d'assemblage;
Fig. 21 est une vue semblable à celle de la Fig. 20, représentant le second stade;
Fig. 22 est une vue en élévation de côté d'un élément moulé à extrémités en gradins suivant une forme d'exécution, des dispositions étant prévues pour l'application de pièces de renfort ;
Fig. 23 est une vue en coupe transversale suivant la ligne XXIII-XXIII de la Fig. 22, montrant l'un des dispositifs de renfort appliqué;
Fig. 24 est une vue semblable à celle de la Fig; 23 montrant les armatures noyées;
Fig. 25 est une vue en élévation de côté d'un élément moulé ayant des extrémités en gradins suivant une autre forme d'exécution et aménagé pour recevoir des renforts;
Fig. 26 est une vue en coupe transversale suivant la ligne XXVI-XXVI de la Fig. 25, montrant l'un des dispositifs de renfort appliqué, et
Fig. 27 est une vue semblable à celle de la Fig. 26, représentant l'une des armatures de renfort noyées.
Les principes essentiels appliqués à la construction de la boîte sont représentés sur les 'igs. 1, 2 et 3. La boite proprement dite qui ne possède ni sommet ni fond est constituée
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de quatre côtés dont 1 est la plaque postérieure fixe, 2 la plaque antérieure mobile, et 3 les deux plaques d'extrémité qui, dans ce cas, sont représentées comme ayant la forme de portes montées sur charnières 3a fixées à la plaque postérieure, de telle sorte qu'on peut les faire osciller en arrière. Les plaques d'extrémité sont fixées chacune par un loquet ou autre pièce analogue 3b à la plaque antérieure mobile pendant l'opération de moulage.
Sur la Fig.l les plaques d'extrémité sont représentées en traits pleins dans la position fermée, l'une d'elles étant indiquée en traits interrompus dans la position d'ouverture après pivotement.Sur la Fig. 2 les plaques d'extrémité ne sont pas en- tièrement visibles parce qu'on les a fait pivoter complètement en arrière pour les mettre hors du chemin lors d'une opération par- ticulière dont il sera question ultérieurement. Au lieu de pla- ques d'extrémité sous forme de portes à charnières, on peut em- ployer des plaques entièrement amovibles. Des pièces libres ou détachées ne sont toutefois pas recommandables sur les chantiers.
Des montants de centrage 4, dont le rôle principal est d'aider la boîte à rester entièrement d'aplomb lorsqu'elle occupe la position de moulage sont fixés tant à la plaque anté- rieure mobile qu'à la plaque postérieure fixe de la boîte.
La rigidité de la boîte et l'exactitude de ses dimensions sont assurées par l'emploi de bras de fixation 5 qui sont articulés en une de leurs extrémités 5a à l'extrémité supérieure des mon- tants 4 de la plaque postérieure, de telle sorte que leur extrémité opposée peut être abaissée sur les montants de la plaque antérieure, en agissant ainsi comme des ponts. La Fig.l montre un bras de fixation amené par pivotement partiellement en arrière et l'autre complètement rabattu en arrière, la position en pont de ce dernier étant indiquée en traits interrompus. Sur la Fig. 2 les deux bras de fixation sont représentés dans la position où ils font
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office de ponts.
L'exactitude des dimensions des bras de fixation a une grande importance, car en raison de leur pression, des tam- pons 6 ménagés sur les faces internes des parties inférieures des montants de centrage sont repoussés fermement contre les éléments déjà achevés dans l'assise inférieure lors de l'exécution du mur. Les bras de fixation agissent aussi pour maintenir la pla- que antérieure 2 de la boîte dans une position verticale lorsqu'on a fait pivoter les deux plaques d'extrémité 3 en arrière.
Les tampons ou coussinets 6 peuvent être montés d'une manière ajustable sur les montants de centrage 4. Dans ce but, et comme c'est indiqué sur la Fig. , les tampons peuvent être portés par des vis 6a. fixées dans les montants. A titre de va- riante, les vis de réglage peuvent être appliquées aux montants dans la position voulue pour exercer la pression sur les bras de fixation 5.
Des pattes d'épaulement 7, qui constituent une autre caractéristique importante de la construction, sont fixées rigide- ment à la plaque postérieure 1 de la boîte. La plaque antérieure 2 est raccordée à ces pattes d'épaulement par des charnières 8.
Les montants de centrage 4, qui sont fixés à la plaque antérieure 2 de la boîte sont raccordés entre eux à leurs extrémi- tés supérieures par une barre 9. En saisissant cette barre et en la repoussant vers la plaque postérieure 1, l'ouvrier peut faire osciller facilement la plaque antérieure 2 de la boîte vers l'ex- térieur autour des charnières 8 et la maintenir dans cette position extérieure en agraffant un crochet 10 à la plaque postérieure. La barre 9 peut être suffisamment lourde ou peut être spécialement chargée pour agir comme un contrepoids dans le but déjà mentionné.
Sur la Fig. 3 les plaques d'extrémité de la boîte sont représentées comme ayant été rabattus entièrement en arrière et la plaque antérieure amenée par pivotement à l'extérieur, le crochet .
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10 étant agrafé, ce qui permet à l'ouvrier de soulever la boîte pour la dégager de l'élément coulé U, et la retirer entièrement.
Ce soulèvement est facilité par l'aménagement de poignées 11, sur les pattes d'épaulement 7.
La boîte ayant la forme ci-dessus décrite est la boîte standard pour l'exécution de murs droits. Elle est également em- ployée pour la construction de murs branchés sur le mur de façade sous un angle de 90 degrés, comme les murs mitoyens, les murs de refend, d'une manière qui sera décrite ci-après. En outre, des angles comportant des éléments U qui présentent la disposition en gradins, peuvent aussi être exécutés à l'aide de cette forme de boîte.
Toutefois une autre forme de boîte est nécessaire pour la construction d'angles monolites complets.
Le principe du fonctionnement de cette boîte est essen- tiellement identique à celui de la boîte standard. Un type préféré de boîte d'angle est représenté sur les Figs. 5, 6 et 7.
Cette forme de boîte comporte deux plaques postérieures rigides 12 disposées perpendiculairement entre elles. Elle est aussi pourvue de deux plaques antérieures mobiles 13 et 14 égale- ment perpendiculaires entre elles, à la distance voulue des pla- ques 12. Des montants de centrage 15 sont fixés aux plaques rigides 12 de la boîte, tandis que des montants similaires 16 sont fixés aux plaques mobiles 13 et 14. Les montants peuvent être pourvus de tampons ou coussinets 6 comme sur les Figs. 1 à 3 et ceux-ci peuvent être ajustables comme sur la Fig. 4.
Pour permettre d'enlever les plaques 13 et 14 après une opération de moulage, la plaque 14 est pourvue d'une pièce au- xiliaire 17, raccordée à la pièce principale par une charnière 18. Toutefois les deux pièces sont réunies pour agir d'un seul bloc pendant le damage, par la disposition d'un loquet ou verrou
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approprié, ou autre organe analogue (non représenté). Avant de faire pivoter les deux plaques 13 et 14 vers le haut, on dégage d'abord le loquet, après quoi on peut faire pivoter la pièce auxi- liaire 17 de la plaque 14 vers l'extérieur de façon qu'on puisse faire osciller facilement cette dernière sans heurter la plaque 13.
Après avoir fait pivoter la plaque 14 on peut aussi faire osciller facilement l'autre plaque 13. Le même effet peut être obtenu en omettant la pièce auxiliaire 17 et en rapprochant la plaque 14 de la plaque 13, mais en laissant un jeu suffisant entre elles.
La boîte comporte des pattes d'épaulement 19 auxquelles les plaques mobiles 13 et 14 sont raccordées au moyen de charnières 20.
Les pattes et les charnières remplissent le même rôle que les pièces 7 et 8 des Figs. 1 à 3.
Les deux montants de centrage aménagés sur chacune des plaques mobiles 13 et 14 sont raccordés par une barre 21 qui aide à faire pivoter la plaque vers l'extérieur et à la fixer dans cette position extérieure par le crochet 22, comme c'est représenté sur la Fig. 5. Si la barre 21 est suffisamment lourde ou lestée elle peut agir comme contrepoids pour faciliter le mouvement de pivotement de la plaque vers l'extérieur. Sur la Fig. 6 la plaque mobile 13 est représentée en traits de chaînette dans la position basculée.
Les montants de centrage fixés aux plaques rigides 12 de la boîte sont pourvus de bras de fixation 23 agissant suivant les mêmes prin- cipes que les bras 5 de la forme de construction suivant les Figs.
1 à 3.
Aux deux extrémités, la boîte est aussi pourvue de plaques d'extrémité articulées ou portes à charnières 24 semblables aux plaques d'extrémités 3 des Figs. 1 à 3, les charnières étant indi- quées en 24a sur la Fig.7.
La boîte comporte un guide 25 fixé à l'angle des plaques fixes 12 de la boîte de la même manière que les montants de centrage et pourvu d'un tampon pour s'appliquer sur la fondation ou l'élé-
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ment moulé situé au-dessous, de manière à contribuer à maintenir la boîte dans la position de moulage voulue, ce guide empêchant la boîte de s'incliner lorsqu'elle repose sur ses deux plaques d'ex- trémité 24.
Toutefois, la boîte peut aussi être supportée sur de minces bandes métalliques ou feuillards placés en travers de la surface supérieure de la fondation ou de l'assise inférieure et présentant une longueur plus grande que l'épaisseur du mur. Ces feuillards peuvent être retirés immédiatement après la fin de l'opération de moulage, les minces fentes subsistantes étant obturées lorsque la surface du mur reçoit la couche d'enduit.
La boîte représentée sur les Figs. 8 à 10 est exécutée de telle manière qu'elle peut être employée tant pour les murs droits et pour les murs d'angles.
Sous tous rapports essentiels, cette boîte est construi- te de la même manière que celle des Figs. 1 à 4 et les mêmes chiffres de référence sont employés pour désigner les mêmes éléments.
Dans le cas considéré, les montants de centrage 4, au lieu d'être disposés près des extrémités de la plaque postérieu- re fixe 1 et de la plaque antérieure mobile 2 respectivement, comme sur les Figs. 1 à 3 sont déportés vers l'intérieur par rapport à ces extrémités de manière à diviser les plaques en trois sections approximativement égales. La plaque postérieure est comme auparavant faite d'une seule pièce, mais les sections d'extrémité 2a de la plaque antérieure sont exécutés comme des parties séparées de la section médiane et sont réunies à cette section au moyen de charnières 2b de telle sorte qu'on peut faire pivoter les sections 2a, vers l'extérieur. Des dispositifs tels que des verrous coulissants 2c sont employés pour maintenir normalement les sections d'extrémité dans le plan de la section médiane.
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Comme il est encore désirable qu'on puisse faire pivo- ter d'une seule pièce la plaque antérieure 2 de bas en haut autour des charnières 8,il est nécessaire d'établir les charnières de façon à permettre aux sections d'extrémité 2a de pivoter vers l'extérieur autour de leurs charnières 2b lorsqu'on le désire.
A cet effet, les éléments des charnières 8 attachés aux sections d'extrémité 2a peuvent être fixés à ces sections d'une manière amovible par exemple au moyen de boulons et d'écrous à oreilles 2d.
Les Figs. 8 et 9 montrent la position qu'occupent les pièces de la boîte lorsque celle-ci est employée pour mouler un élément d'angles, les sections d'extrémité 2a de la plaque anté- rieure étant maintenues au moyen de verrous ou boulons coulissants 2c dans le plan de la section moyenne de cette plaque, et les plaques d'extrémité 3 se trouvant dans la position de fermeture.
Fig. 10 montre la position des pièces pendant le mou- lage d'un élément perpendiculaire à l'autre élément, au moment où on change de direction pour former l'angle. Ici, on fait pivoter la section d'extrémité 2a de la plaque antérieure 2 située le plus près de l'élément formé précédemment de manière à l'amener dans une position perpendiculaire, après avoir dégagé son boulon coulissant 2c et à l'appliquer sur la face interne de l'élé- ment exécuté précédemment, tandis que la plaque d'extrémité adjacente se trouve contre la face externe de l'élément formé auparavant.
Dans cette disposition, lorsque les tampons 6 des mon- tants de centrage 4 sont placés contre les faces de l'assise ou de la fondation au-dessous de l'élément à mouler perpendiculairement, la boîte sera située dans la position voulue pour cette opération de moulage. Des étançons appropriés peuvent être employés pour maintenir la section d'extrémité 2a et la plaque d'extrémité 3 dans les positions décrites.
On comprendra que la largeur de chacune des sections
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2a est déterminée de telle façon que lorsqu'on fait pivoter l'une ou l'autre de ces sections vers l'extérieur perpendiculairement à la section médiane, la distance entre elle et la plaque d'extrémité adjacente 3 sera égale à l'épaisseur de l'élément déjà formé.
On décrira maintenant la façon de procéder pour exécuter une paroi monolite sans l'emploi de coffrages, au moyen d'éléments moulés sur place, en utilisant la boîte de moulage décrite avec référence aux Figs.'l à 4.
Chaque assise est produite en deux opérations. Dans la première opération la boîte de moulage, dont les plaques d'extrémi- tés 3 se trouvent dans la position de fermeture, est placée sur la fondation 26, comme c'est indiqué sur la Fig.ll,de telle sorte que la boîte est supportée sur les bords inférieurs des plaques d'extrémité.
La boîte est placée dans la position voulue sur la fondation et mise convenablement de niveau et on repousse les tampons 6 des montants de centrage 4 contre la fondation en amenant les bras de fixation 5 dans la position où ils forment pont, comme c'est représenté sur la Fig.14.
Des niveaux d'eau (non représentés), dont un horizontal et nn autre vertical, peuvent faire partie de la boîte et y être fixés d'une manière permanente.
Le béton est alors moulé dans la boîte dans des condi- tions qui donnent lieu, lorsqu'on effectue un damage léger mais approprié, et un regalage à la truelle, à la formation du corps d'un élément U présentant deux extrémités inclinées U1. Une autre forme d'élément à extrémités inclinées est représentée sur les Figs. 12 et 13, les extrémités dans ce cas étant aménagées en gradins comme c'est indiqué en U2 par l'application d'éléments ou de sabots de bois ou autres pièces analogues U3 qui sont ajustés
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dans la boîte contre les plaques d'extrémité et sont pressés contre le béton. Pour que les gradins mêmes ne puissent pas s'affaisser lorsqu'on enlève la boîte et les sabots, les dimensions de ces derniers sont déterminées de façon à former des gradins dont la largeur est plus grande que la hauteur.
Lorsqu'un élément a été moulé de la manière décrite, on déverrouille les plaques d'extrémité 3, on fait pivoter les bras de fixation 5 en arrière, on fait basculer la plaque antérieure 2 vers l'extérieur de manière à l'écarter de l'élément, et on soulève ensuite la boîte au moyen des poignées 11. On place alors la boîte à un autre endroit le long de la fondation, en la disposant à pro- ximité de l'élément déjà moulé, mais à une certaine distance de celui-ci. Lorsqu'on dispose de plus d'une boîte et d'un nombre suffisant d'ouvriers, plusieurs éléments espacés l'un de l'autre de la quantité voulue, peuvent être moulés sur la fondation en même temps, cette façon de procéder étant indiquée sur la Fig.ll.
Lorsqu'on emploie des ciments à prise rapide ou d'autres moyens pour accélérer la prise et le durcissement du béton, les éléments de rang pair ou de rang impair moulés en premier lieu, seront prêts pour la seconde opération le jour suivant, lorsque d'une part ils ont servi de supports aux pattes d'épaulement 7 de la boîte, et que d'autre part les extrémités en pente U1 (U2) de ceséléments jouent le rôle de parois d'extrémité au lieu des plaques d'extrémité 3 de la boîte.
Pour la seconde opération, on emploie la boîte après avoir fait pivoter les plaques d'extrémité 3 en arrière et les avoir retirées de la position de travail et on la place simplement de façon que les pattes d'épaulement 7 reposent sur le sommet des éléments de rang pair ou de rang impair produits dans la première assise, comme c'est représenté sur la Fig.l. Ainsi, pour la seconde opération, la boîte sert seulement de coffrage pour les
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faces avant et arrière des nouveaux éléments, les extrémités de ceux-ci étant déterminées par les extrémités inclinées des éléments produits par la première opération de moulage.
De cette manière, les éléments produits pendant la seconde opéra- tion présenteront en réalité l'aspect de troncs de pyramides ren- versés, coincés entre les éléments produits lors de la première opération.
Dans l'assise suivante, les plaques d'extrémité 3 de la boîte sont de nouveau amenées dans la position de travail et on procédera aux opérations de la même manière que dans l'assise précédente, la seule différence étant que les tampons 6 des mon- tants de centrage 4 sont appliqués contre les éléments déjà moulés de l'assise inférieure.
La Fig. 15 montre trois assises achevées d'un mur établi sous deux formes à l'aide de la boite (ou de boîtes) comme celle décrite. A l'extrémité de gauche de la figure, les élé- ments présentent des extrémités inclinées unies tandis qu'à l'ex- trémité de droite les éléments ont des extrémités en gradins.
Une variante du mode d'établissement d'une assise d'éléments est représentée sur la Fig.16. Dans ce cas, la boîte n'est pas placée dans la position voulue pour mouler des éléments par rangs alternés. Au lieu de ce système, après avoir exécuté le premier élément U4 de forme tronquée, une plaque d'extrémité 3 de la boîte, située contre une extrémité de l'élément terminé, est rabattu en arrière d'une manière permanente et ainsi la boîte repose par l'intermédiaire d'une de ses pattes d'épaulement 7 sur l'élément U4 et par l'intermédiaire de la plaque d'extrémité op- posée sur la fondation ou l'assise inférieure.
Dans cette manière de procéder , une condition essentielle est de placer la boîte de telle façon que ses plaques avant et arrière couvrent une notable partie de l'élément déjà formé (cette partie étant représentée en
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26) en vue d'assurer au béton encore plastique de cet élément le support nécessaire lorsqu'on remplit la boîte et qu'on dame ultérieurement son contenu. Ce procédé permet le moulage d'éléments consécutifs en une ligne continue comme le représente la Fig.17.
Les Figs. 18 à 21 servent à montrer comment un mur peut être branché sur un autre à 90 degrés, comme pour les murs de refend et autres murs analogues. Un élément U5 du mur principal est centré dans la position voulue pour la jonction avec l'élément U6 à former dans l'opération d'exécution du mur de refend. A l'aide des sabots de bois U7, qu'on emploie pour former les gradins aux extrémités des blocs, on exécute des gradins U8 dans l'élément du mur principal pendant la construction de ce dernier. Lorsque le béton de cet élément a fait prise, on place et fixe la boîte de moulage sur la fondation ou l'assise inférieure du mur de refend, en contact avec l'élément du mur principal, et on exécute l'élément du mur de refend.
Les Figs. 22 à 27 servent à montrer comment des arma- tures de renfort peuvent être établies si c'est nécessaire, cette façon de procéder donnant lieu une couronne en béton armé autour de la maison entière.
Au niveau voulu, des lattes de bois 27 sont placées dans chaque élément pendant qu'il est encore plastique, pour former des rainures à bouts ouverts 28 lorsqu'on enlève les lattes. Dans ces rainures on peut poser avantageusement des tiges métalliques et les établir dans un lit de mortier 30. Ceci présente un grand avantage dans les bétons cellulaires où les armatures doivent être protégées contre l'humidité atmosphérique.
On a tenu compte d'une autre condition encore inhérente à toutes les constructions en béton moulé, mais particulièrement en béton poreux de poids léger.
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Si l'on place du béton frais sur du béton léger qui a déjà fait prise et a durci partiellement, il est essentiel de sa- turer d'eau l'ancien béton. Si l'on néglige la saturation, l'ancien béton absorbe l'eau du béton frais et prive ainsi le ciment d'eau, en l'empêchant de s'hydrater. Toutefois, si le béton léger ancien est saturé d'eau, le joint devient aussi solide si pas plus solide que le restant du béton. En résumé, on obtient une construction en béton monolite exécutée par sections. Ceci est dû à la nature du béton léger cellulaire avec ses propriétés idéales d'adhérence.
On peut augmenter considérablement les propriétés d'adhé- rence du béton en produisant automatiquement un béton à surface rugueuse. On arrive à ce résultat en munissant les parois d'extré- mité et de côté de la boîte de tôles perforées, de métal déployé, etc. si la boîte est faite en métal ou en garnissant intérieurement de blous la boîte en bois. Ceci permet au béton damé de faire saillie à travers les trous, ou de former des dentelures dans le cas de clous, et de produire ainsi une surface d'adhérence ru- gueuse. De même, au lieu d'employer des sabots de bois lisses pour former les gradins sur les côtés, on peut garnir ces sabots de clous ou les exécuter en métal perforé, ou d'une autre manière analogue, pour donner une surface rugueuse aux gradins de l'élé- ment en béton.
La surface supérieure de ce dernier peut aussi être traitée au moyen d'un tampon clouté ou de rouleaux garnis de clous qui se déplacent sur les côtés de la boîte. De cette manière on peut assurer une liaison monolithe même pour du béton compact ordinaire.
Si l'on applique le nouveau mode de construction de bâtiments proposé, il sera par conséquent très simple d'obtenir une construction en béton monolithe ou à faibles joints, à volonté.
Cet avantage que présente le procédé de construction perfectionné suivant l'invention, entre également en considération pour empê- cher ou limiter la formation de fissures par contraction.
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Le procédé perfectionné offre un avantage particulier en ce qui concerne la réduction ou la suppression des fissures dues aux contractions. Les efforts de contraction qui se produisent par exemple dans un mur de 5.40 m (18 pieds) de hauteur sur tout le pourtour du bâtiment, représentent des forces considé- rables lorsqu'un tel mur est coulé en une seule opération. Dans le nouveau procédé de construction, bien que le mur puisse en fin de compte être considéré comme monolithe, chaque élément, néanmoins, par suite des intervalles de temps qui se présentent dans l'exécution, exécutera son propre retrait à des moments dif- férents en réduisant ainsi l'effort dans une mesure considérable.
En d'autres termes les efforts considérables de la contraction qui se produisent dans les procédés traditionnels se subdivisent en un grand nombre de petits efforts de contraction, agissant à des moments différents et se compensant ainsi entre eux.
Malgré la grande simplicité que présente l'invention en ce qui concerne tant l'appareillage que le procédé, son appli- cation à la construction des habitations sur une grande échelle peut être supérieure aux procédés mentionnés au début de cette description, à condition de tenir compte des considérations sui- vantes.
Si la hauteur d'une assise est, par exemple, de 30 cm (l pied) et que la hauteur totale du mur jusqu'au niveau des solives du plancher est, par exemple, de 2.40 m (8 pieds), il faudra alors seize jours pour terminer huit assises sur la base de journées de huit heures, en utilisant un mélangeur mécanique d'un demi yard et en mettant deux jours par assise. Si l'on adopte le procédé de construction par éléments consécutifs, le temps nécessaire pour élever une assise complète sera naturelle- ment réduit à la moitié.
Si l'on tient compte du fait que, par exemple, pour des coffrages légers de 2.40 m de hauteur, la même hauteur de mur pourrait être exécutée en employant un jour, pour
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élever le coffrage et un jour pour effectuer le moulage, le progrès réalisé par le procédé perfectionné serait extrêmement faible.
Toutefois, si une équipe de bétonnage de même importance que celle nécessaire pour mouler le mur en un seul jour, était pourvue d'un nombre suffisant de boîtes de moulage, suivant l'inven- tion et était répartie sur seize bâtiments, ou seize blocs de deux maisons chacun, exécutant simultanément chaque jour la moitié seulement des éléments d'une assise, c'est-à-dire une assise en deux jours, la même équipe exécuterait un mur de 2.40 m. de hau- teur pour ces seize maisons on blocs de maisons, simultanément en seize jours.
La grande économie de temps s'explique par la suppression de toutes les opérations compliquées d'érection,de fixation, d'étayage et de démontage des grands coffrages et leur remplacement par un simple soulèvement des boîtes de moulage et la mise en place de celles-ci à mesure que le travail avancée. Le même résultat peut être atteint par la présente invention dans la moitié du temps et en n'exigeant qu'une fraction des frais d'in- vestissement des installations en comparaison des procédés de coffrage les plus modernes employés jusqu'ici. L'emploi d'accélé- rateurs favorisant la prise du béton ou contribuant à obtenir du béton plus dense, permet de réduire encore davantage ces facteurs de temps dans une mesure appréciable.
Comme autre caractéristique de l'invention, on peut encore mentionner qu'alors qu'il est pratiquement impossible d'apporter sans de grands sacrifices d'argent des modifications aux plans des maisons après que de grands coffrages ont été exécutés et aménagés, le procédé suivant l'invention est par contre beaucoup plus souple dans son application. Il élimine complètement toutes les complica- tions inhérentes au montage des châssis de fenêtres et de portes qui dans les procédés normaux de moulage sur place, doivent être
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placés à l'intérieur des coffrages. Suivant le présent procédé, les châssis de fenêtres ou de portes sont simplement mis en place lorsque la hauteur nécessaire dans la pose des assises a été atteinte, et le moulage se fait alors autour de ces châssis.
Le placement d'armatures de renfort peut aussi se faire facile- ment et plus exactement par suite des faibles différences de ni- veaux, alors que l'introduction des armatures de renfort constitue une grande difficulté lorsqu'il est fait usage de coffrages de grandes dimensions et de grandes profondeurs, et donne lieu à des inexactitudes.
Un autre avantage encore de l'invention est qu'en opérant suivant le présent procédé il n'est pas nécessaire d'em- ployer du mortier pour faire adhérer un élément à un autre, l'adhérence nécessaire étant obtenue automatiquement comme effet du moulage d'un élément contre et au-dessus d'un autre au cours de la construction du mur.
REVENDICATIONS
1.- Procédé pour la production d'éléments de construc- tion moulés sur place, de préférence en béton léger, sans cof- frage, consistant à exécuter le mur par éléments qui sont moulés en place dans le mur à l'aide d'une boîte de moulage, les élé- ments étant établis sous une forme telle qu'il ne peuvent s'af- faisser lors de l'enlèvement de la boite immédiatement après le moulage.