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; Matière utilisable pour constituer des sabots de @ freins, et son mode de fabrication
Cette invention a pour objet une matière destinée à la fabrication de sabots de freins, de revêtements et de pièces de construction.
Les sabots de freins employés jusqu'ici présentent en partie des inconvénients notables, tels qu'une capacité de résistance insuffisante,une usure trop rapide, une cohésion insuffisante. une inflammabilité et une combustibilité faciles, une tendance à la production d'étincelles. et au point
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de vue de l'économie,, des frais d'établissement élevés et un mauvais rendement.
Par ailleurs, les planchers et les revêtements en bois artifioiel ou en xylolithe employés jusqu'ici exigent un entretien à l'huile coûteux et permanent, et ils sont facilement détériores par l'introduction d'eau lorsqu' ils servent dans l'hu- midité. car les petites particules de bois absorbent avidement l'eau. Après le séchage ultérieur des petites particules de bois résultant de l'évaporation de l'humidité absorbée, ces revêtements deviennent poreux et friables et perdent ainsi leur résistance. Si l'on veut éviter ces inconvénients en ajoutant de plus grandes quantités de magnésite, ces revêtements devien- nent cassants et se fendillent.
La oause de ces inconvénients connus réside principalement dans ce fait que la masse est par elle-même trop poreuse et ne présente pas ainsi une densité suffisante, et que les matières distinctes centrent pas suffisamment en liaison intime entre elles. De plus, il manque à l'ensemble des propriétés élastiques, antiputrides et hydrofuges.
Le but de la présente invention est d'éviter ces inconvénients et d'obtenir, pour le produit, en même temps qu'une cohésion aussi grande que possible, une. dureté plus grande mais plus élastique, une meilleure densité, de la résistance à la putréfaction et de la résistance à l'eau.
Suivant l'intention, on mélange mécaniquement des résidus de papier broyés, de la poudre de papier,, de la poussière ou de la laine avec des résidus de poix @
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solubles dana l'eau, de l'asphalte hydraulique est avec une poudre d'étanchéité hydrofuge de leucite jusqu'à complète assimilation, cette masse étant connue sous le nom de "rucolité".
On mélange à cette masse, suivant l'usage auquel on la destine, des substances imprégnées particulièrement en vue de résister à l'absorption d'eau, telles que copeaux, pondre de papier, cuir pulvérisé, talc, amiante, poudre de pierre ponce, et éventuellement des couleurs, et l'on ajoute alors à cette masse un agent de liaison hydraulique de ciment "Sorel", ce dernier étant formé de magnésite, de chlorure de magnésium ou de sel de Sedlitz ou solution analogue: jusque obtenir une masse humide. Pour les sabots de freins et pour les pièces de construction. on comprime cette masse sous pression dans âes formes. Pour les revêtements sur le sol, on dame et on égalise sur la fondation préalablement préparée.
La masse décrite ci-dessus, qui est formée de papier, d'asphalte et d'une poudre d'étanchéité, peut aussi être séchée et être moulue ensuite sous forme de poudre fibreuse; on l'appelle alors "poudre de rucolite". On peut également faire le mélange en mélangeant intimement à sec cette poudre avec de la poudre de pierre ponce, des copeaux, de la sciure de bois et de la poudre de papier, de l'amiante, du talc, de la poudre de cuir et de la magnésite;
et on y ajoute jusqu'à l'obtention d'une masse plastique la lessive de chlorure de sodium-ou autre solution, qui donne avec la magné site, employéecomme agent de
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liaison, le aiment "Sorel". Pour obtenir encore une plus grande élasticité, une compacitéet une densité plus serrées , une meilleure cohésion, etc..., on peut également ajouter de l'asphalte à la lessive de chlorure de magnésium.
A l'aide de la "rucolite" ou de la poudre de "rucolite", et par suite des propriétés remarquables des matières brutes employées,. telles que le papier, l'asphalte et la poudre d'étan- chéité, ainsi que par suite de l'assimilation intensive et de la cristallisation des substances d'addition végétales, on obtient un produit qui, comme sabot de frein, présente une cohésion que L'on ne peut pas dépasser, ne- subit qu'une très faible usure. est absolument ignifuge malgré la. teneuren asphalte, ne produit pas d'étincelles et est en même temps réstant à l'eau e.t aux intempéries.
Par mite des faibles dépenses de fabrication, le présent procédé possède une importance prédominante au point de vue de l'économie, car les sabots de freins ne coûtent qu'une très faible partie des frais de fabrication qui y étaient consacrés jusqu'ici. Si la matière est employée comme revêtement, même pour un service dans un endroit mouillé et pour l'usage le plus fatigant, son usure est tout-à-fait minime par suite de l'élasticité et des propriétés particu- lières.des matines premières, et le risque de fêlures existant dans les autres revêtements est entièrement éliminé.
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; Material which can be used to constitute brake shoes, and its method of manufacture
This invention relates to a material for the manufacture of brake shoes, coatings and construction parts.
The brake shoes used hitherto have in part notable drawbacks, such as insufficient resistance capacity, too rapid wear and insufficient cohesion. easy flammability and combustibility, a tendency to sparking. and to the point
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from an economy perspective, high start-up costs and poor performance.
On the other hand, the floors and coverings of artificial wood or xylolite employed heretofore require expensive and permanent oil maintenance, and they are easily damaged by the introduction of water when used in water. midity. because the small particles of wood eagerly absorb water. After the subsequent drying of the small particles of wood resulting from the evaporation of the absorbed moisture, these coatings become porous and friable and thus lose their strength. If these disadvantages are to be avoided by adding larger amounts of magnesite, these coatings become brittle and crack.
The cause of these known drawbacks lies mainly in the fact that the mass is itself too porous and thus does not have sufficient density, and that the separate materials are not sufficiently centered in intimate connection with each other. In addition, it lacks all of the elastic, anti-wrinkle and water-repellent properties.
The aim of the present invention is to avoid these drawbacks and to obtain, for the product, at the same time as great a cohesion as possible, a. Bigger but more elastic hardness, better density, rot resistance and water resistance.
Depending on the intention, shredded paper residues, paper powder, dust or wool are mechanically mixed with pitch residues @
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Soluble in water, hydraulic asphalt is with a water repellent sealant powder of leucite until completely assimilated, this mass being known as "rucolite".
Is mixed with this mass, according to the use for which it is intended, impregnated substances particularly in order to resist the absorption of water, such as shavings, laying paper, pulverized leather, talc, asbestos, pumice powder. , and possibly colors, and one then adds to this mass a hydraulic binding agent of "Sorel" cement, the latter being formed of magnesite, of magnesium chloride or of Sedlitz salt or similar solution: until a mass is obtained. wet. For brake shoes and for construction parts. this mass is compressed under pressure into aes forms. For the coverings on the ground, one treads and one level on the foundation previously prepared.
The mass described above, which is formed of paper, asphalt and sealant powder, can also be dried and then be ground into a fibrous powder; it is then called "rucolite powder". The mixture can also be made by thoroughly dry mixing this powder with pumice powder, shavings, sawdust and paper powder, asbestos, talc, leather powder and magnesite;
and sodium chloride lye or other solution is added to it until a plastic mass is obtained, which together with the magnesium gives the site, used as an agent of
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binding, like "Sorel". To obtain even greater elasticity, tighter compactness and density, better cohesion, etc., asphalt can also be added to the magnesium chloride lye.
Using "rucolite" or "rucolite" powder, and as a result of the remarkable properties of the raw materials used ,. such as paper, asphalt and sealing powder, as well as as a result of the intensive assimilation and crystallization of vegetable additives, a product is obtained which, as a brake shoe, has a cohesion which cannot be exceeded only undergoes very little wear. is absolutely fire retardant despite the. Asphalt content, does not produce sparks and is at the same time water and weather resistant.
In spite of the low manufacturing costs, the present process is of paramount importance from the point of view of economy, since the brake shoes cost only a very small part of the manufacturing costs which have hitherto been spent thereon. If the material is used as a coating, even for wet service and for the most tiring use, its wear is quite minimal due to the elasticity and special properties of the raw materials. , and the risk of cracks existing in other coatings is completely eliminated.