PROCEDE ET APPAREIL POUR L'ALIMENTATION DE
FOURS A BASSIN DE GLACERIE ET DE VERRERIE.
<EMI ID=1.1>
tation des fours à bassin utilisés en glacerie ou en verrerie. L'invention a pour but de régulariser l'alimentation du
four en matières vitrifiables et en outre de faciliter la fusion
des matières vitrifiables ou composition en les exposant sous
faible épaisseur, à l'action de la chaleur.
Dans les procédés actuellement en usage, l'alimentation du
bassin en matières vitrifiables se fait, soit à la pelle, en créant dans le bassin, à la surface du bain de verre, une motte de matières vitrifiables, soit en enfournant la composition dans
<EMI ID=2.1>
sant des machines à enfourner distribuant la composition d'une manière continue ou par pulsations. Ces divers procédés présentent certains inconvénients, notamment par le danger d'entraînement de poussières dans les chambres de récupération, par l'entraînement de matières vitrifiables non-fondues dans le bassin de travail, enfin par ce que les composants les plus fusibles se liquéfient rapidement et tendent à se séparer par densité des grains de silice. Il en résulte en particulier une forte corrosion des matériaux réfractaires qui sont plus vivement attaqués par le sulfate de soude que par le verre fondu.
Enfin, la motte de composition se trouve constituée par des éléments très finement divisés qui s'opposent à la propagation de la chaleur, ce qui a tendance, dans une certaine mesure, à ralentir la fusion et à donner un verre hétérogène.
L'invention consiste à répartir la composition sur un ou plusieurs tambours rotatifs exposés à l'action de la source de chaleur. Ces tambours entraînant une couche de verre dans leur rotation, la composition se trouve au contact immédiat de verre déjà formé, qui retient les particules des divers composants
et favorise l'enrobement des grains de silice par le sulfate
ou le carbonate.
Les caractéristiques de l'invention se trouveront expliquées plus en détail dans la description des figures du dessin ci- annexé.
La figure 1 représente une vue en coupe longitudinale d'une <EMI ID=3.1> La figure 2 est une coupe transversale correspondante passant par l'axe de chicanes.
Sur les deux figures, les mômes lettres et chiffres de référence désignent les mêmes éléments.
Le four 1 construit comme d'usage en matériaux réfractaires
<EMI ID=4.1>
tre de l'appareil d'alimentation.
La source de chaleur peut être constituée par tout moyen connu: chauffage au gaz de gazogène, au mazout, électrique, etc..
L'appareil d'alimentation est constitué par deux tambours
<EMI ID=5.1>
métallique protégé par un revêtement réfractaire, préférablement constitué par des anneaux 2a. Les tambours 2 et 2' reposent par
<EMI ID=6.1>
munis à une extrémité d'une couronne dentée 4 qui permet de commander leur rotation par l'intermédiaire d'un arbre moteur et d'un pignon 5, et tournent en sens inverse l'un de l'autre suivant les flèches A et B.
Ces tambours 2, 2' baignent en partie dans le bain de verre
<EMI ID=7.1>
de verre V dont l'épaisseur varie avec la température et la vitesse de rotation.
Pour assurer la conservation des parties métalliques des tambours 2 et 2', ainsi que des anneaux réfracta ires 2a, il est possible,suivant l'invention, de les refroidir intérieurement par tout moyen connu, et préférablement au moyen d'air froid soufflé dans la cavité intérieure.
<EMI ID=8.1> réfractaire 2a peut être cannelé ou rainuré pour favoriser la
<EMI ID=9.1>
La route du four 1 présente une fente immédiatement au-dessus de l'axe médian des rouleaux entraîneurs 2, 2' et laisse passer la trémie inférieure 6a d'un sécheur-mélangeur de compo-
<EMI ID=10.1>
ment disposés, dans les parois desquels circule un courant de gaz chauds venant du four, de régénérateurs ou récupérateurs. Le sens de circulation des gaz chauds est indiqué par les flèches G ( fige 2 ).Aprés avoir circulé dans les chicanes, les gaz sont évacués par une cheminée 7. Les conduits à gaz peuvent être réglés par les moyens usuels, vanne, registre, etc...non représentés sur les dessins.
A la partie supérieure du sécheur-mélangeur 12 se trouve une trémie d'alimentation 8, dont le débit est réglable par
des vannes ou tiroirs 9. La trémie 8 est alimentée par un transporteur quelconque tel que : vis sans fin 10, courroie transporteuse, chaîne à godets, etc... qui a pour fonction d'amener la
<EMI ID=11.1>
le transporteur 10, tombe dans la trémie 8. Le débit de la trémie 8 qui peut être exactement réglé par l'écartement des tiroirs 9, correspond à la quantité de verre affiné enlevé du four 1. La composition descendant dans le sécheur-mélangeur 12 se trouve
à nouveau mélangée, ce qui combat la tendance au déclassement
<EMI ID=12.1>
inférieur, la composition qui stest chauffée au contact des <EMI ID=13.1>
2'. Les composants les plus fusibles deviennent pâteux et enrobent les grains de silice, ce qui a pour effet de faciliter..la formation du verre. Par suite de la rotation des tambours 2 et 2' les matières vitrifiables sont ensuite exposées à la chaleur
<EMI ID=14.1>
Comme la composition est répandue régulièrement à la surface des tambours 2 et 2' et que ceux-ci, tournant constamment, présentent sans cesse à la flamme de nouvelles quantités de composition, sous une faible épaisseur, la fusion se trouve accélérée beaucoup plus que dans le cas où les matières vitrifiables sont-rassemblées en une motte de volume important et de surface extérieure réduite. De plus le danger d'entraînement de particules de composition est écarté.
<EMI ID=15.1>
sage du verre liquide et homogénéise le bain de verre fondu V. L'attaque des matériaux réfractaires constituant le four 1 est réduite du fait que seul le verre formé liquide vient à leur contact.
On remarque que la partie inférieure du ou des tambours baigne dans le verre liquide, tandis que la partie recevant la composition est soustraite à l'action directe de la chaleur qui s'exerce seulement sur la partie extérieure en regard de la source de chaleur.
Les formes de réalisation peuvent varier sans nuire au principe de l'invention, qui consiste notamment, à distribuer les matières vitrifiables au moyen d'un ou plusieurs tambours rotatifs plongés partiellement dans le bain de verre en fusion et à les exposer à la chaleur du four, sous une faible épaisseur
et au contact du verre déjà formé.
METHOD AND APPARATUS FOR SUPPLYING
ICE AND GLASSWARE BASIN OVENS.
<EMI ID = 1.1>
tation of basin ovens used in ice cream or glassmaking. The object of the invention is to regulate the supply of
furnace of vitrifiable materials and further to facilitate melting
vitrifiable materials or composition by exposing them under
low thickness, to the action of heat.
In the processes currently in use, the feeding of the
pool of vitrifiable materials is made, either with a shovel, by creating in the basin, on the surface of the glass bath, a lump of vitrifiable materials, or by placing the composition in
<EMI ID = 2.1>
sant baking machines distributing the composition continuously or by pulses. These various methods have certain drawbacks, in particular by the danger of entrainment of dust in the recovery chambers, by the entrainment of non-melted vitrifiable materials in the working basin, finally by the fact that the most fusible components liquefy rapidly. and tend to separate in density from the silica grains. This results in particular in a strong corrosion of the refractory materials which are more strongly attacked by sodium sulphate than by molten glass.
Finally, the clod of composition is made up of very finely divided elements which oppose the propagation of heat, which has a tendency, to a certain extent, to slow down the melting and to give a heterogeneous glass.
The invention consists in distributing the composition over one or more rotating drums exposed to the action of the heat source. These drums causing a layer of glass in their rotation, the composition is in immediate contact with already formed glass, which retains the particles of the various components
and promotes the coating of the silica grains by the sulfate
or carbonate.
The characteristics of the invention will be explained in more detail in the description of the figures of the accompanying drawing.
Figure 1 shows a longitudinal sectional view of an <EMI ID = 3.1> Figure 2 is a corresponding cross section through the axis of baffles.
In the two figures, the same letters and reference numbers designate the same elements.
Furnace 1 built as usual in refractory materials
<EMI ID = 4.1>
be of the power supply unit.
The heat source can be formed by any known means: heating with gas generator gas, oil, electric, etc.
The feeding device consists of two drums
<EMI ID = 5.1>
metallic protected by a refractory coating, preferably consisting of rings 2a. Drums 2 and 2 'rest by
<EMI ID = 6.1>
provided at one end with a toothed ring 4 which makes it possible to control their rotation by means of a drive shaft and a pinion 5, and rotate in the opposite direction to each other according to arrows A and B .
These 2, 2 'drums are partly bathed in the glass bath
<EMI ID = 7.1>
of glass V, the thickness of which varies with temperature and speed of rotation.
To ensure the conservation of the metal parts of the drums 2 and 2 ', as well as the refractory rings 2a, it is possible, according to the invention, to cool them internally by any known means, and preferably by means of cold air blown into the interior cavity.
<EMI ID = 8.1> refractory 2a can be fluted or grooved to promote
<EMI ID = 9.1>
The route of the kiln 1 has a slot immediately above the central axis of the drive rollers 2, 2 'and passes the lower hopper 6a of a compound dryer-mixer.
<EMI ID = 10.1>
ment arranged, in the walls of which circulates a stream of hot gas from the furnace, regenerators or recuperators. The direction of hot gas circulation is indicated by arrows G (fig 2). After having circulated in the baffles, the gases are evacuated through a chimney 7. The gas pipes can be adjusted by the usual means, valve, damper, etc ... not shown in the drawings.
At the top of the dryer-mixer 12 is a feed hopper 8, the flow rate of which is adjustable by
valves or drawers 9. The hopper 8 is fed by any conveyor such as: endless screw 10, conveyor belt, bucket chain, etc ... which has the function of bringing the
<EMI ID = 11.1>
the conveyor 10, falls into the hopper 8. The flow rate of the hopper 8 which can be exactly regulated by the spacing of the drawers 9, corresponds to the quantity of refined glass removed from the furnace 1. The composition descending into the dryer-mixer 12 is located
again mixed, which fights the tendency to downgrade
<EMI ID = 12.1>
lower, the composition which is heated on contact with <EMI ID = 13.1>
2 '. The most fusible components become pasty and coat the grains of silica, which has the effect of facilitating the formation of the glass. As a result of the rotation of the drums 2 and 2 'the batch materials are then exposed to heat.
<EMI ID = 14.1>
As the composition is spread regularly on the surface of the drums 2 and 2 'and as the latter, rotating constantly, constantly present new quantities of composition to the flame, under a small thickness, the melting is accelerated much more than in the case where the vitrifiable materials are gathered in a lump of large volume and reduced outer surface. In addition, the danger of entrainment of composition particles is eliminated.
<EMI ID = 15.1>
wise liquid glass and homogenizes the molten glass bath V. The attack of the refractory materials constituting the furnace 1 is reduced because only the liquid formed glass comes into contact with them.
It is noted that the lower part of the drum or drums is bathed in liquid glass, while the part receiving the composition is withdrawn from the direct action of heat which is exerted only on the outer part facing the heat source.
The embodiments may vary without harming the principle of the invention, which consists in particular in distributing the vitrifiable materials by means of one or more rotating drums partially immersed in the bath of molten glass and in exposing them to the heat of the oven, thin
and in contact with the glass already formed.