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" PROCEDE D'IMPERMEABILISATION DE MATIERES CELLULOSIQUES
EN FEUILLES ". priorité : Dépôt Grande-Bretagne, 9-8-1934 et 21-11-1934.
La présente Invention est relative à l'imperméabili. sation de matières cellulosiques en feuilles. Le terme 'matières cellulosiques* est employé ici pour désigner de la cellulose naturelle et régénérée, ainsi que les dérivé' de la cellulose, tels que les entera et éthers de cellulo tandis que l'expression "en feuilles" est destinée à oomprendre, en plue du papier et matières analogues, des pel:
cales ou minces feuilles et des textiles tissés ou tricot Suivant l'invention, une matière cellulosique en fe les est imprégnée ou enduite d'une laque d'imperméabilisa tion comprenant une dispersion dana un solvant volatil ap prié d'une base cellulosique, telle que la nitrocellulose ou l'acétate de cellulose, et du caoutchouc, par exemple
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du caoutchouc crêpe, on du caoutchouc chloré, la quantité
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de caoutchouc ou. de caoutohol1o ohloré dans la laque par rapport à la quantité de la base cellulosique n'étant pas inférieure à 8 parties, et de préférence en principe pas inférieure à 10 parties, en poids de caoutchouc ou.
caout-
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ohoue chloré pour 100 parties en poids de la base oelluloa1q1l8. En raison de la facilite avec laquelle une disperaion de caoutchotte chloré geut être préparée, on préfère employer du caoutchouc ohloré pour la production de la leque,, L' emli1 01 de caoutchéne oblord permet d'obtenir une dispersion pins homogène et, par suite, un enduit on revêtement plus homogène.
Dans la préparation d'une laque de ce genre , on fait dissoudre une base cellulosique, telle que la nitrocellulose
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ou ltao4'Sate de cellulose, dana un solvant volatil appro- prié, tel que l'acétone ou le chlorure de méthylène. On peut également ajouter une gomme, ou une résine ( ou. les deux) ou une cire ( ou les Trois ), ainsi qu'un plastifiant.
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Le caoutchouc oa eaou1ïohoa.o chloré est dispersé dans un solvant approprié, et la dispersion est incorporée à la solution de la base oellal Ds1q1l8. On a tr#vê qu'un solvant de ohl orêthane ou de shl orthyl ène t partloll11èrement du. trichloréthylène, convient parfaitement pour la préparation de la dispersion de caoutchouc au de oaotltohotto oblo-ré.
On peut également employer du. chl orare de méthylène. S1 on le déaire, on peut faire dissoudre ensemble, dans le sol- vant, la base cellulosique et la caoutchouc ou caoutchouc chloré.
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La quantité de c80tltchol1o on de caotltohol1o chloré ajoutée dépendra de la laque requise. Si on ne désire pas
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obtenir une laque complètement transparente, la quantité
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de cao ut oh 011 c on caoutchouc chlore peut être environ de 20% en poids de la quantité totale des matières solides que renferme la laque; au contraire, si on désire obtenir une laque transparente, une quantité de caoutchouc ou caout
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ohouo ohlord comprise entre 10'% et 15% de la quantité tota- le des matières solides contenues dana la laque donne les
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meilleurs réslll tats.
Pour la production donne matière flexible, un pliastifiant, tel que le phtalate de diéthyle. le phosphate de triphènyle, pn le phosphate de 1;1'io;'syle est de préférence ajoute à la laqme, dans une proportion comprise par exemple entre 10% et 15% en poids.
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on peut préparer, B u1-vant la présente invention, une matière cellulosique enduite et en feuilles qui est non
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seulement très imperméable à l'hnmiàit6, mais également à l'huile, et qui eat flexible, transparente et exempte ou en principe exempte d'odeur et ne colle pas.
on a trou-
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vé qu'en utilisant un soldant de h1 or6'hane 0 Il de ohl 01'- éthylènepour le caoutchouc on caoutchouc chloré, et qu' en employant un solvant volatil pour la base cellulosique, de préférence de l'acétone. des Structures fibreuses, telles que du papier préparé à partir de cellulose naturelle, après avoir été enduites à l'aide de la laque et condition-
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nées, n' ont aucune odeur résiduelle de solvant.
L'exemple suivant indique les 1ngr'd1en'$s et leara ' quantités en poids qui peuvent être avantagensement em.o- yés dans la préparation de la laque :
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<tb>
<tb> Coton-poudre <SEP> (humecté <SEP> de <SEP> trichloréthylène) <SEP> 10-20%
<tb> Caoutchouc <SEP> crêpe <SEP> on <SEP> caoutchouc <SEP> chlore <SEP> 2-20%
<tb> Plastifiant <SEP> 0-15%
<tb> Trichloréthylène <SEP> 10-30%
<tb> Acétone <SEP> 50-70%
<tb>
Dans l'exemple ci-dessus, la quantité d'acétone par rapport à la quantité de triohloréthylène variera suivant la qu@ntité de coton-poudre par rapport à la quantité de caoutchouc ou caoutchouc chloré,
les quantités relatives de coton-poudre et de caoutchouc ou caoutchouc ohloré étant réglées pour convenir aux caractéristiques que l'on désire obtenir dans l'article fini.
Après que la matière cellulosique, par exemple du pa- pier, a été enduite à l'aide d'une laque de ce genre, elle peut être séchée à 70 - 95 C. à l'aide d'air chaud, et être ensuite soumise à l'action d'un courant d'air chaud humide. De cette manière, tout solvant résiduaire est éliminé, ce qui donne une matière cellulosique enduite qui est inodore.
Le procédé utilisé pour déterminer la perméabilité à l'humidité d'une matièra imprégnée ou enduite est le soldant:
Un mètre carré de la matière enduite est disposée de façon qu'une de sea surfaces soit exposée à une atmosphère satnrée d'humidité, l'autre surface étant exposée à une at- moaphère séche. La quantité d'humidité qui filtre ou. passe, à travers la matière enduite, de l'atmosphère saturée à l' atmosphère sèche, en 24 heures, est mesurée en grammea. Le nombre de grammes représente l'indice de perméabilité de la matière enduite.
Une matière cellulosique, par exemple des papiers fi- breux et non fibreux, des textiles tissés et tricotés, du
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carton, etc., traitée suivant la présente invention, montre une imperméabilité élevée à l'humidité. Par exemple, des matières fibreuses traitâtes, telles que du papier ou de
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la carte, employées .1usqu 101 ont généralement donné dea indlces de perméabilité compris entre 18 et lao gramme d'humidité, lorsque la perméabilité est déterminée par le procédé indiqué ci-dessus, alors que des matières ana-
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logues traitées suivant l'in-ven1,lon donnent dea lndloon de peméabllI1i4 compris entre 3 et 9 grammes d'humidité.
Des 81110\11e8 oa minces feuille% de oellulose régénérée traitées suivant la présente invention donnent des Indices
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de perméabilité descendant jusqu'à 1 et a, comparés aux Indices de perméabilité compris entre 4 et 14 pour dea pelliculea ou minces feuilles traitées de cellulose réglé- nérée oonnaea jusqu'ici.
Des pellicules oa minoen feuilles enduites de cellu-
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lose non fibreuse et fibreuse peuvent igtre pro 40.11; e s saivant la présente Invention* qui ont non seulement une 1mpe méabilitd élevée à 1'humiài%é, main sont également imperméable a à 10huJle, t transparentes. :tlex1blest ne collent pas et aont nana odeur, et ont en principe la mime cou-
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leur., transparence, f'lexIbll1ttt et aspect général que les pellicules ou minces feuilles avant revêtement.
Des pellioules on minoes tell ales de ce genre sont ainsi très utiles pour envelopper des comestibles, du tabac, du thé et
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autres produits périasablea analogies, qui exigent une matière cellulosique assurant une imperméabilité plus grande à l thwn1di té et pins Inodore que les pellietilas ou minoes feuilles de cellulose enduites fabriquées jusqu'ici.
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"WATERPROOFING PROCESS FOR CELLULOSIC MATERIALS
IN SHEETS ". Priority: Great Britain deposit, 9-8-1934 and 21-11-1934.
The present invention relates to waterproofing. sation of cellulosic sheet materials. The term 'cellulosic materials * is used herein to denote natural and regenerated cellulose, as well as cellulose derivatives, such as cellulose entera and ethers while the term "sheet" is intended to be understood as meaning. plus paper and similar materials, pel:
wedges or thin sheets and woven or knitted textiles According to the invention, a cellulosic material thereof is impregnated or coated with a waterproofing lacquer comprising a dispersion in a volatile solvent suitable for a cellulosic base, such as nitrocellulose or cellulose acetate, and rubber, for example
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crepe rubber, or chlorinated rubber, the quantity
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rubber or. of caoutohol1o ohloré in the lacquer with respect to the amount of the cellulose base not being less than 8 parts, and preferably in principle not less than 10 parts, by weight of rubber or.
rubber-
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ohoue chlorinated for 100 parts by weight of the base oelluloa1q1l8. Because of the ease with which a chlorinated rubber dispersion can be prepared, it is preferred to use chlorinated rubber for the production of the lacquer. The oblord rubber dispersion allows a homogeneous dispersion to be obtained and, therefore, a more homogeneous coating or coating.
In preparing such a lacquer, a cellulosic base, such as nitrocellulose is dissolved.
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or cellulose acetate, in a suitable volatile solvent, such as acetone or methylene chloride. It is also possible to add a gum, or a resin (or both) or a wax (or the Three), as well as a plasticizer.
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The chlorinated oa rubber is dispersed in a suitable solvent, and the dispersion is incorporated into the solution of the oellal Ds1q1l8 base. It has been found that a solvent of ohl orethane or shl orthylene is partloll11rement of. trichlorethylene, ideally suited for the preparation of the rubber dispersion with oaotltohotto oblo-ré.
You can also use. methylene chlorine. If it is removed, the cellulosic base and the chlorinated rubber or rubber can be dissolved together in the solvent.
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The amount of chlorinated caotltohol1o added will depend on the lacquer required. If we don't want
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obtain a completely transparent lacquer, the quantity
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of chlorine rubber can be about 20% by weight of the total amount of solids in the lacquer; on the contrary, if you want to obtain a transparent lacquer, a quantity of rubber or rubber
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ohouo ohlord between 10% and 15% of the total amount of solids contained in the lacquer gives the
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better results.
For the production gives flexible material, a plasticizer, such as diethyl phthalate. the triphenyl phosphate, pn the phosphate of 1; 1'io; 'syle is preferably added to the laqme, in a proportion of for example between 10% and 15% by weight.
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In accordance with the present invention, a coated and sheet cellulosic material can be prepared which is not
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only very impermeable to ethnicity, but also to oil, and which is flexible, transparent and free or in principle free of odor and does not stick.
we found
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See that by using a solvent of h1 or6'hane 0 II of ohl 01'-ethylene for the rubber or chlorinated rubber, and that by using a volatile solvent for the cellulosic base, preferably acetone. Fibrous structures, such as paper prepared from natural cellulose, after being coated with lacquer and condition-
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born, have no residual solvent odor.
The following example indicates the amounts by weight which can be advantageously employed in the preparation of the lacquer:
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<tb>
<tb> Cotton-powder <SEP> (moistened <SEP> with <SEP> trichlorethylene) <SEP> 10-20%
<tb> Rubber <SEP> crepe <SEP> on <SEP> rubber <SEP> chlorine <SEP> 2-20%
<tb> Plasticizer <SEP> 0-15%
<tb> Trichlorethylene <SEP> 10-30%
<tb> Acetone <SEP> 50-70%
<tb>
In the example above, the amount of acetone relative to the amount of triohlorethylene will vary depending on the amount of cotton powder relative to the amount of rubber or chlorinated rubber,
the relative amounts of cotton powder and chlorinated rubber or rubber being adjusted to suit the characteristics desired in the finished article.
After the cellulosic material, for example paper, has been coated with such lacquer, it can be dried at 70-95 ° C. with hot air, and then be dried. subjected to the action of a current of humid hot air. In this way, any residual solvent is removed, resulting in a coated cellulosic material which is odorless.
The method used to determine the moisture permeability of an impregnated or coated material is:
One square meter of the coated material is so arranged that one of its surfaces is exposed to an atmosphere saturated with moisture, the other surface being exposed to a dry atmosphere. The amount of moisture that filters or. passes through the coated material from the saturated atmosphere to the dry atmosphere in 24 hours is measured in grams. The number of grams represents the permeability index of the coated material.
Cellulosic material, for example fibrous and non-fibrous papers, woven and knitted textiles,
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Cardboard, etc., treated in accordance with the present invention, shows high impermeability to moisture. For example, treated fibrous materials, such as paper or
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The map, employed .1usqu 101 have generally given permeability indices of between 18 and gram of moisture, when the permeability is determined by the method given above, whereas similar materials.
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Logues treated according to the in-ven1, lon give an indloon of peméabllI1i4 between 3 and 9 grams of humidity.
Thin sheets% regenerated cellulose treated in accordance with the present invention give indices
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of permeability down to 1 and a, compared to Permeability Indices of between 4 and 14 for a film or treated thin sheets of regulated cellulose so far.
Oa minoan films coated with cellu-
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non-fibrous and fibrous lose can be pro 40.11; Bearing in mind the present invention * which not only have high moisture resistance, but are also waterproof to 10 oil, and transparent. : tlex1blest do not stick and have nana odor, and in principle have the same color-
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their., transparency, f'lexIbll1ttt and general appearance as films or thin sheets before coating.
Pellioules or minoes tell ales of this kind are thus very useful for wrapping edibles, tobacco, tea and
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other perishable products have analogies, which require a cellulosic material ensuring a greater impermeability to thwn1di ty and odorless than the pellietilas or minoes coated cellulose sheets produced heretofore.