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pour l'invention intitulée: Procédé et dispositif de réglage de l'alimentation d'un moulin à broyer.
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La présente invention a pour objet un procédé et dispositif de réglage de l'alimentation d'un moulin à
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broyer du type employé par exemple dans les moulins à râper les matières colorantes.
L'invention est représentée, à titre d'explication, dans son application à un moulin à râper à trois cylindres du type employé dans l'industrie des couleurs.
Dans le moulin à broyer représenté, tous les cylindres sont de même diamètre, et l'on peut supposer pour l'explication du fonctionnement que le cylindre médian tourne deux fois plus vite que l'un des cylindres extérieurs et que l'autre cylindre extérieur tourne à une vitesse double du cylindre médian. De cette façon, la matière colorante qui est introduite entre le premier et le deuxième cylindre est entraînée entre eux vers le bas, puis sur la surface du cylindre médian tournant plus rapidement, puis remonte entre le deuxième et le troisième cylindre et passe sur le troisième cylindre ou cylindre de débit tournant encore plus vite.
Sur le côté extérieur du cylindre de débit est situé un râcloir qui enlève la matière colorante de ce dernier, et la partie inférieure du râcloir ou son prolongement est agencée de façon à former un entonnoir d'expulsion.
Dans la préparation de l'encre d'impression et de la couleur, une matière colorante, comme par exemple de la vivanité est mélangée à un véhiculeur tel que du vernis d'huile de lin, puis le mélange est broyé dans un moulin du type décrit, dans le but de réduire la finesse
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des particules pigmentaires et d'envelopper chacune d'elles d'une couche de vernis d'huile.
Il est d'usage de placer une quantité relativement grande de matière à broyer entre le premier et le deuxième cylindre de façon qu'elle puisse être transportée graduellement vers le bas entre ces derniers, cela dépendant de la vitesse du moulin, de la consistance de la matière colorante et de la pression réciproque des cylindres. Cette couche de matière entre le premier et le deuxième cylindre tend naturellement à s'écouler par les extrémités des cylindres.
A cet effet, on a prévu jusqu'à maintenant des plaques terminales (ordinairement en laiton) rectifiées de façon à s'ajuster avec précision dans la fente entre les deux cylindres à chaque extrémité de ces derniers et de puissants dispositifs tendeurs pour presser rigidement les plaques terminales sur les cylindres de façon à éviter toute possibilité d'un écoulement de la matière colorante entre les cylindres et les plaques terminales. Bien que des plaques terminales puissent être efficaces pour une courte période, il se produit toujours une usure et une chaleur considérable due au frottement qui sont préjudiciables à la matière colorante, aux cylindres, aux plaques terminales, ou au rendement général du moulin.
Au surplus, à la longue, l'encre d'impression passe toujours par-dessous les plaques terminales, et lorsque cela a lieu, il en résulte immédiatement une érosion des cylindres. Si cela s'est
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produit une fois, il est presque impossible de régler les plaques terminales ou les cylindres de façon à l'éviter, si bien que dans la pratique actuelle, on laisse les choses suivre leur cours naturel et lorsque l'usure devient trop grande, on doit retoucher les cylindres. Ce retouchage des cylindres est une opération très coûteuse.
Et maintenant, lorsque le moulin est utilisé dans cet état inefficace avec de la matière colorante sous les plaques terminales, il ne broie plus proprement et régulièrement, l'usure des extrémités des cylindres réduisant leur diamètre aux extrémités et par conséquent, la matière livrée par les extrémités n'est pas broyée aussi finement que le reste. l'ouvrier s'occupant du moulin doit par conséquent recueillir soigneusement cette encre d'impression imparfaitement broyée et la rejeter dans la réserve d'alimentation, pour maintenir la production du moulin de qualité uniforme.
En cas de négligence de la part de l'ouvrier et si la matière colorante improprement royée passe dans le produit final, il est plus que probable que l'opération lithographique dans laquelle l'encre d'impression est utilisée soit interrompue, dans ce cas, le vendeur de l'encre d'impression est responsable de la perte de temps résultant du nettoyage de la presse à lithographier.
Il résulte de ce qui précède que les plaques tenainales de moulins à cylindres du type décrit peuvent causer et occasionnent un grand nombre de perturbations,
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réduisant le rendement du moulin, raccourcissant la durée des cylindres et mettant en péril la qualité du produit fabriqué par le moulin.
La présente invention part de l'idée de remplacer les plaques terminales dans l'ancien sens du mot, par des plaques de restriction réglables adjacentes aux extrémités de la fente entre les deux premiers cylindres, ces plaques de restriction étant agencées de façon à permettre l'infiltration de la matière au broyage vers les extrémité(du cylindre, mais cela seulement à une vitesse réglée de façon que le deuxième cylindre emmène la matière aussi rapidement qu'elle ne s'infiltre vers les extrémités du cylindre.
Le moulin à cylindres suivant l'invention comporte deux plaques de restriction ayant à peu près la forme des plaques terminales, mais qui sont disposées à une telle distance des cylindres, de sorte qu'il n'y ait aucune action de broyage entre les plaques de restriction et les cylindres. Un intervalle de 0,4 - 0,45 mm est en général suffisant. Ces plaques de restriction sont pourtant réglables pour différentes matières colorantes ou différentes opérations de broyage. Ce réglage a lieu vers ou depuis le centre du moulin, de façon que pour une matière à broyer peu consistante, les plaques de restriction puissent être placées plus près du centre et pour une matière colorante plus consistante plus près des extrémités du cylindre.
Les plaques de restriction
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peuvent par conséquent être réglées de façon que la matière colorante s'infiltre sous ces dernières dans la direction des extrémités du cylindre, mais soit emmenée par le deuxième cylindre à une vitesse suffisante pour éviter tout écoulement au-delà des bords.
Grâce à ce dispositif, la longueur effective de broyage du cylindre est accrue au moins de l'épaisseur des deux plaques terminales vis-à-vis de l'ancien type de moulin. Par le procédé suivant l'invention, les cylindres ne s'usent pas 'à leurs extrémités, leur durée est grandement prolongée, la production du moulin est de qualité absolument uniforme, le rendement du moulin est plus élevé, parce que par suite de l'absence de frottement des plaques terminales, il ne se produit pas d'usure du laiton dans la matière colorante et le moulin ne nécessite plus autant de réglage.
Le dessin représente à titre d'exemple une forme d'exécution de l'objet de l'invention pour autant que cela soit nécessaire pour la compréhension de l'invention et le procédé suivant l'invention est également décrit sur la base'du même dessin. Dans le dessin: la fig. 1 représente une vue en bout d'un moulin à broyer en regardant depuis le côté pour l'alimentation, la fig. 2 représente à une plus grande échelle une coupe partielle à travers le moulin vers une extrémité de cylindre,
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la fig. 3 représente une vue en perspective d'une plaque de restriction vue depuis l'extérieure et de son support, la fig. 4 représente à plus grande échelle une vue latérale partielle du moulin, les paliers des cylindres ayant été enlevés dans le but de rendre visible la plaque de restriction depuis l'extérieur.
Le moulin auquel l'invention est appliquée est un moulin à trois cylindres, l'invention peut naturellement être aussi appliquée à de plus grands moulins par réglage approprié de la position des plaques. Dans le dessin, 10 représente les cylindres à broyer et 11 le bâti principal dont la partie inférieure n'est pas représentée.
Les axes des cylindres à broyer 10 tournent dans des paliers 12 de contour quadrangulaire. Les paliers du cylindre à broyer médian sont rigidement maintenus dans le bâti, tandis que les paliers des cylindres extérieurs sont mobiles dans des fentes longitudinales 13 du bâti, pour pouvoir régler les cylindres extérieurs par rapport au cylindre médian. Le réglage de ces cylindres extérieurs est effectué au moyen de dispositifsde réglage non représentés, avec des tiges filetés à chaque extrémité du moulin. La fig. 1 montre les manettes 15 situées aux extrémités pour la commande des tiges filetées 14.
Les détails de construction de bâti et de commande ne viennent pas en question ici, car l'invention se rapporte entièrement au dispositif de restriction coopérant avec
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les cylindres à broyer. Le moteur non représenté servant à la commande du moulin actionne tous les cylindres au moyen de transmissions et d'engrenages.
Les plaques de restriction 18 sont suspendues de façon réglable à un cadre de support 19 qui se compose d'un support transversal 20 et de supports latéraux 21 vissés au sommet de la pièce latérale 22 du bâti. Ce cadre de support est disposé directement au-dessus de la ligne de contact entre le premier et le deuxième cylindre à l'extrémité du moulin recevant l'alimentation. La matière à broyer est d'abord chargée entre les deux pre- miers cylindres, autant que possible comrae en 23, la quantité dépendant de la vitesse de rotation des cylindres et de la consistance de la matière à broyer. Bosniaques de restriction doivent par conséquent être prévues pour éviter un écoulement de la matière introduite, vers les extrémités des cylindres.
Afin de pouvoir régler les plaques de restriction, ces dernières sont suspendues à une vis d'avance 24 qui est logée transversalement et sous le support transversal est du cadre de support. Cette vis d'avance/Logée dans des paliers 25 assujettis dans les supports latéraux 21 et dans un palier intermédiaire 26 vissé au support trans- versal. Chaque dispositif de restriction suspendu à cette vis d'avance comprend deux éléments principaux, à savoir la pièce porteuse 27 et la plaque de restriction 18, un tel dispositif étant disposé à chaque extrémité latérale du moulin.
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Chaque pièce portante 27 possède à sa partie supérieure un moyeu 28 dans lequel la vis d'avance est vissée et un bras 29 faisant saillie vers le bas. La vis d'avance possède aux deux extrémités des filetages inverses, de façon qu'en faisant tourner la vis d'avance au moyen d'une manivelle 30 disposée à l'extrémité de la vis, les deux plaques de restriction se déplacent le long des cylindres, l'une à la rencontre de l'autre, ou lbune s'éloignant de l'autre. Le bras 29 faisant saillie vers le bas de chaque dispositif possède un collet de serrage intérieur qui sert de support à pivot pour la plaque de restriction. Cette dernière est supportée dans ce collet de serrage au moyen d'un support à pivot 32 d'un tourillon 33.
Les plaques de restriction sont d'une largeur approximativement égale à la distance entre les axes des cylindres en question ; l'arête inférieure de chaque plaque est agencée de façon à s'adapter à la courbure des cylindres et, à présenter partout la même distance jusqu'à la surface des cylindres. De préférence, chaque arête inférieure courbe correspondant à chaque cylindre doit être courbée en partant d'un rayon de 0,38 à 0,75 mm plus grand que celui du cylindre, de façon que par le réglage de la plaque de restriction à la distance désirée à partir du cylindre, il en résulte une distance uniforme, le centre des rayons des surfaces courbes et celui du cylindre coincidant.
Généralement parlant, le rayon de
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la courbure de l'arête inférieure de la plaque est choisi dans chaque cas, égal à la distance moyenne pratiquement utilisable en plus du rayon du cylindre.
Le support à pivot de la plaque de restriction est réglables Dans ce but, le support possède dans sa partie verticale une fente 34, à travers laquelle passe une vis 34a vissée dans la plaque de restriction et, à travers un appendice supérieur 36 du support à pivot passe librement une vis de réglage 35 qui est vissée dans l'arête supérieure de la plaque de restriction.
Grâce à cette connection réglable, entre le support à pivot et la plaque de restriction, cette dernière peut être réglée dans le sens vertical, en ce qu'on déserre la vis de réglage postérieure et tourne la vis de réglage supérieure dans la direction appropriée pour obtenir la distance exacte de façon qu'aucun contact n'ait lieu entre les plaques de restriction et les cylindres.
La connexion à pivot du support de la plaque de restriction avec la pièce porteuse est prévue pour permettre un pivotement vers le haut du support avec la plaque, pour que cette dernière puisse être complètement enlevée des cylindres afin que ceux-ci puissent être nettoyés. Normalement et en position de travail, chaque plaque de restriction se trouve en position verticale contre-une vis de réglage 37 qui est vissée de façon réglable dans la partie inférieure de la pièce porteuse et s'appuie à une saillie 38 sur la face extérieure de la plaque.
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Dans le but de maintenir la plaque de restriction dans la position pivotante dégagée du cylindre, un verrou 39 est articulé à la plaque ou au support à pivot 32 de cette dernière; ce verrou dirigé vers l'extérieur passe à travers une fente 40 dans une plaque 41 qui est fixée au bras 29 faisant saillie vers le bas de la pièce porteuse 27. Dans le voisinage de l'extrémité extérieure du verrou on a prévu sur sa face inférieure une entaille 42 servant de cran d'arrêt dans laquelle le verrou vient s'engager lorsque la plaque de restriction est pivotée vers le haut, de sorte que le verrou 39 s'appuie contre la plaque munie de la fente et agit comme support pour la plaque de restriction.
La fig. 2 représente la plaque de restriction en position élevée. Comme le montre la fig. 4, le dispositif de restriction peut également pivoter latéralement, en faisant tourner la tige filetée de réglage 24. En position de travail, les plaques de restriction sont hors de contact d'avec les cylindres, il existe alors un espace d'environ 0,4 à 045 mm, suivant la consistance de la matière à broyer et le poids des cylindres, ainsi que de la distance séparant les plaques de restriction des extrémités des cylindres.
La position des plaques est déterminée par la quantité de matière à broyer s'infiltrant sous celles- ci, et il est possible de placer les'plaques aussi près que
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possible des extrémités des cylindres, sans qu'un écoulement de matière ait lieu aux extrémités des cylindres, c'est-à-dire, que la matière soit toujours maintenue sur la surface des cylindres.
Il ressort de ce qui précède, que les plaques de restriction peuvent être réglées, soit dans le sens longitudinal des cylindres, soit verticalement, pour obtenir la position exacte des plaques de restriction par rapport aux cylindres, afin d'éviter un écoulement latéral de la matière à broyer. D'une part, si l'espace entre les plaques de restriction et les rouleaux est augmenté, les plaques de restriction doivent être déplacées vers le centre, vu l'infiltration accrue sous les plaques. D'autre part, lorsque les plaques sont placées verticalement, de façon à être disposées plus près des cylindres, elles peuvent être disposées dans le voisinage des extrémités des cylindres, parceque l'infiltration est moindre.
Du moment que les plaques de restriction et les cylindres ne sont pas en contact, il n'existe aucun frottement ; une usure et un échauffement des cylindres sont ainsi évités. En empêchant l'usure à ces endroits, la surface lisse des cylindres peut être conservée, assurant de bons résultats de broyage d'une extrémité à l'autre du cylindre. Un échauffement du cylindre produirait une décoloration de la matière colorante, notara- ment dans les moulins destinés à la préparation de vernis,
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de sorte qu'en empêchant un développement de chaleur, on évite également un préjudice qui pourrait être causé à la matière à broyer.
Au surplus, par suite de l'absence d'un contact entre les plaques de restriction et les cylindres, il en résulte un rendement plus élevé du moulin, car il ne se produit aucune perte d'énergie, comme c'était le cas dans les anciens moulins de ce genre, dans lesquels les plaques terminales effectuaient une action de freinage sur les surfaces des cylindres.
Dans les cas où une matière relativement consistante doit être broyée, les plaques de restriction peuvent être repoussées tout près des extrémités des cylindres une infiltration sous les plaques et à travers les interstices n'ayant lieu que lentement.
Il est opportun de placer les plaques de restriction aussi près que possible des extrémités des cylindres, car les cylindres à broyer possèdent alors leur rendement maximum leur.longueur' intégrale étant utilisée dans l'opération de broyage. Une fois que le degré de consistance de la matière est déterminé, il est désirable d'entreprendre le réglage de façon que la matière s'étende sur toute la longueur du dernier cylindre ou cylindre de débit.
La fig. 1 représente les plaques de restriction dans leur position la plus extrême,' et par une ligne en traits mixtes, dans une position se rapprochant du milieu; cette dernière position venant en question lorsque la matière à broyer esparticulièrement peu consistante
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ou liquide. On a pu déterminer que, grâce à l'espace sous les plaques de restriction, qui peut être entre 0,38 et 0,75 mm, la matière s'infiltrant sous les plaques de restriction ne s'attache pas à l'arête inférieure des plaques, mais au contraire passe le long du cylindre d'une façon étanche. De cette façon, la substance s'infiltrant sous les plaques est toujours broyée.
On peut alors, soit par réglage des plaques de restriction en sens vertical, soit en sens longitudinal, suivant la consistance de la matière à broyer, régler la quantité de matière s'infiltrant sous les plaques et obtenir ainsi un rendement de broyage maximum.
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for the invention entitled: Method and device for regulating the feed of a grinding mill.
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The present invention relates to a method and device for adjusting the feed of a mill.
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grinding of the type used, for example, in grating mills for coloring matters.
The invention is shown, by way of explanation, in its application to a three-roll grating mill of the type used in the color industry.
In the grinding mill shown, all the cylinders are of the same diameter, and it can be assumed for the explanation of the operation that the middle cylinder rotates twice as fast as one of the outer cylinders and the other outer cylinder. rotates at double the speed of the middle cylinder. In this way, the coloring matter which is introduced between the first and the second cylinder is drawn between them downwards, then on the surface of the middle cylinder rotating more rapidly, then rises between the second and the third cylinder and passes over the third cylinder or flow cylinder turning even faster.
On the outer side of the flow cylinder is located a scraper which removes coloring matter therefrom, and the lower part of the scraper or its extension is arranged to form an expulsion funnel.
In the preparation of printing ink and color, a coloring material, such as vivanity, is mixed with a carrier such as linseed oil varnish, and then the mixture is ground in a mill of the type described, in order to reduce the fineness
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pigment particles and wrap each of them with a layer of oil varnish.
It is customary to place a relatively large amount of material to be ground between the first and second rolls so that it can be transported gradually down between them, depending on the speed of the mill, the consistency of the mill. the coloring matter and the reciprocal pressure of the cylinders. This layer of material between the first and the second cylinder naturally tends to flow through the ends of the cylinders.
To this end, until now, end plates (usually made of brass) have been provided, rectified so as to fit precisely in the slot between the two cylinders at each end of the latter and powerful tensioning devices for rigidly pressing the cylinders. end plates on the cylinders so as to avoid any possibility of flow of the coloring matter between the cylinders and the end plates. Although end plates may be effective for a short period of time, considerable wear and heat from friction still occurs which is detrimental to the coloring matter, cylinders, end plates, or the general performance of the mill.
Moreover, in the long run, the printing ink always passes under the end plates, and when this occurs, the erosion of the cylinders immediately results. If it happened
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product once it is almost impossible to adjust the end plates or cylinders in such a way that this is avoided, so in current practice things are allowed to take their natural course and when the wear becomes too great one has to touch up the cylinders. This reworking of the cylinders is a very expensive operation.
And now when the mill is operated in this inefficient state with coloring matter under the end plates, it no longer grinds cleanly and evenly, the wear of the ends of the rolls reducing their diameter at the ends and therefore the material delivered by the ends is not ground as finely as the rest. the mill worker must therefore carefully collect this imperfectly ground printing ink and discharge it into the supply reserve, to maintain the mill output of uniform quality.
In case of negligence on the part of the worker and if the improperly royaled coloring material passes into the final product, it is more than likely that the lithographic operation in which the printing ink is used will be interrupted, in this case. , the seller of the printing ink is responsible for the loss of time resulting from the cleaning of the lithographic press.
It follows from the above that the tenain plates of roller mills of the type described can cause and do cause a large number of disturbances,
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reducing the output of the mill, shortening the life of the cylinders and endangering the quality of the product produced by the mill.
The present invention starts from the idea of replacing the end plates in the old sense of the word, with adjustable restriction plates adjacent to the ends of the slot between the first two cylinders, these restriction plates being arranged so as to allow the 'infiltration of the material at the grinding ends (of the cylinder, but this only at a speed adjusted so that the second cylinder takes the material as quickly as it does not infiltrate towards the ends of the cylinder.
The roller mill according to the invention has two restriction plates having roughly the shape of the end plates, but which are arranged at such a distance from the rolls, so that there is no grinding action between the plates. restriction and cylinders. An interval of 0.4 - 0.45 mm is generally sufficient. These restriction plates are, however, adjustable for different coloring materials or different grinding operations. This adjustment is made to or from the center of the mill, so that for loose material to be ground, the restriction plates can be placed closer to the center and for more consistent color material closer to the ends of the cylinder.
Restriction plates
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can therefore be adjusted so that the coloring material infiltrates under them in the direction of the ends of the cylinder, but is carried by the second cylinder at a speed sufficient to prevent any flow beyond the edges.
Thanks to this device, the effective grinding length of the cylinder is increased by at least the thickness of the two end plates vis-à-vis the old type of mill. By the process according to the invention, the rolls do not wear out at their ends, their life is greatly extended, the output of the mill is of absolutely uniform quality, the output of the mill is higher, because as a result of the Since there is no friction on the end plates, there is no brass wear in the colourant and the mill does not require as much adjustment.
The drawing shows by way of example an embodiment of the object of the invention insofar as this is necessary for the understanding of the invention and the method according to the invention is also described on the basis of the same drawing. In the drawing: fig. 1 is an end view of a grinding mill looking from the feed side, FIG. 2 shows on a larger scale a partial section through the mill towards a cylinder end,
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fig. 3 shows a perspective view of a restriction plate seen from the outside and of its support, FIG. 4 shows on a larger scale a partial side view of the mill, the bearings of the rolls having been removed in order to make the restriction plate visible from the outside.
The mill to which the invention is applied is a three-roll mill, the invention can of course also be applied to larger mills by appropriate adjustment of the position of the plates. In the drawing, 10 shows the rolls to be crushed and 11 the main frame, the lower part of which is not shown.
The axes of the crushing rolls 10 rotate in bearings 12 of quadrangular contour. The bearings of the middle roll to be crushed are rigidly held in the frame, while the bearings of the outer rolls are movable in longitudinal slots 13 of the frame, so as to be able to adjust the outer rolls relative to the middle roll. The adjustment of these outer cylinders is effected by means of adjustment devices, not shown, with threaded rods at each end of the mill. Fig. 1 shows the levers 15 located at the ends for controlling the threaded rods 14.
The details of frame construction and control are not come into question here, as the invention relates entirely to the restriction device cooperating with
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the crushing cylinders. The motor, not shown, used to control the mill operates all the cylinders by means of transmissions and gears.
The restriction plates 18 are adjustable suspended from a support frame 19 which consists of a transverse support 20 and side supports 21 screwed to the top of the side piece 22 of the frame. This support frame is arranged directly above the contact line between the first and the second cylinder at the end of the mill receiving the feed. The material to be ground is first loaded between the two first rolls, as far as possible as 23, the amount depending on the speed of rotation of the rolls and the consistency of the material to be ground. Restriction Bosnians must therefore be provided to prevent a flow of the introduced material, towards the ends of the cylinders.
In order to be able to adjust the restriction plates, the latter are suspended from a feed screw 24 which is housed transversely and under the transverse support is of the support frame. This advance screw / housed in bearings 25 secured in the lateral supports 21 and in an intermediate bearing 26 screwed to the transverse support. Each restriction device suspended from this advance screw comprises two main elements, namely the carrying part 27 and the restriction plate 18, such a device being arranged at each lateral end of the mill.
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Each bearing part 27 has at its upper part a hub 28 in which the feed screw is screwed and an arm 29 projecting downwards. The feed screw has reverse threads at both ends, so that by turning the feed screw by means of a crank 30 at the end of the screw, the two restriction plates move along cylinders, one meeting the other, or one moving away from the other. The downwardly projecting arm 29 of each device has an inner clamping collar which serves as a pivot support for the restriction plate. The latter is supported in this clamping collar by means of a pivot support 32 of a journal 33.
The restriction plates are of a width approximately equal to the distance between the axes of the cylinders in question; the lower edge of each plate is arranged so as to adapt to the curvature of the cylinders and to have the same distance everywhere as far as the surface of the cylinders. Preferably, each curved lower edge corresponding to each cylinder should be bent from a radius 0.38 to 0.75 mm greater than that of the cylinder, so that by adjusting the restriction plate to the distance desired from the cylinder, this results in a uniform distance, the center of the radii of the curved surfaces and that of the cylinder coinciding.
Generally speaking, the radius of
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the curvature of the lower edge of the plate is chosen in each case equal to the practically usable average distance in addition to the radius of the cylinder.
The pivot support of the restriction plate is adjustable.For this purpose, the support has in its vertical part a slot 34, through which passes a screw 34a screwed into the restriction plate and, through an upper appendage 36 of the support to pivot freely passes an adjusting screw 35 which is screwed into the upper edge of the restriction plate.
Thanks to this adjustable connection, between the pivot support and the restriction plate, the latter can be adjusted in the vertical direction, by loosening the rear adjustment screw and turning the upper adjustment screw in the appropriate direction for Obtain the exact distance so that there is no contact between the restrictor plates and the cylinders.
The pivot connection of the restrictor plate holder with the carrier piece is provided to allow upward pivoting of the holder with the plate, so that the latter can be completely removed from the cylinders so that they can be cleaned. Normally and in the working position, each restriction plate is in a vertical position against an adjustment screw 37 which is adjustably screwed into the lower part of the load-bearing part and rests against a projection 38 on the outer face of the the plaque.
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In order to maintain the restriction plate in the pivoting position disengaged from the cylinder, a latch 39 is hinged to the plate or to the pivot support 32 thereof; this outwardly directed latch passes through a slot 40 in a plate 41 which is fixed to the arm 29 projecting downwardly from the carrying part 27. In the vicinity of the outer end of the latch, provision has been made on its face lower a notch 42 serving as a stopper in which the lock engages when the restriction plate is pivoted upwards, so that the lock 39 rests against the plate provided with the slot and acts as a support for the restriction plate.
Fig. 2 shows the restriction plate in the raised position. As shown in fig. 4, the restriction device can also pivot laterally, by rotating the threaded adjustment rod 24. In the working position, the restriction plates are out of contact with the cylinders, then there is a gap of about 0, 4 to 045 mm, depending on the consistency of the material to be ground and the weight of the rolls, as well as the distance between the restriction plates and the ends of the rolls.
The position of the plates is determined by the amount of material to be ground seeping under them, and it is possible to place the plates as close as
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possible from the ends of the cylinders, without material flow taking place at the ends of the cylinders, that is to say, the material is always maintained on the surface of the cylinders.
It follows from the foregoing that the restriction plates can be adjusted, either in the longitudinal direction of the cylinders or vertically, to obtain the exact position of the restriction plates relative to the cylinders, in order to avoid lateral flow of the cylinder. material to be ground. On the one hand, if the space between the restriction plates and the rollers is increased, the restriction plates must be moved to the center, due to the increased infiltration under the plates. On the other hand, when the plates are placed vertically, so as to be arranged closer to the cylinders, they can be arranged in the vicinity of the ends of the cylinders, because the infiltration is less.
As long as the restriction plates and the cylinders are not in contact, there is no friction; wear and heating of the cylinders are thus avoided. By preventing wear at these locations, the smooth surface of the rolls can be maintained, ensuring good grinding results from end to end of the roll. Heating the cylinder would produce discoloration of the coloring matter, particularly in mills intended for the preparation of varnishes,
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so that by preventing the development of heat, damage which might be caused to the material to be ground is also avoided.
Moreover, due to the absence of contact between the restriction plates and the cylinders, a higher efficiency of the mill results, since no loss of energy occurs, as was the case in old mills of this kind, in which the end plates performed a braking action on the surfaces of the cylinders.
In cases where a relatively consistent material has to be crushed, the restriction plates can be pushed back close to the ends of the rolls with infiltration under the plates and through the interstices occurring only slowly.
It is advisable to place the restriction plates as close as possible to the ends of the rolls, since the rolls to be crushed then have their maximum efficiency with their full length being used in the crushing operation. Once the degree of consistency of the material is determined, it is desirable to undertake the adjustment so that the material extends the full length of the last cylinder or flow cylinder.
Fig. 1 shows the restriction plates in their most extreme position, and by a dashed line, in a position approaching the middle; the latter position coming into question when the material to be ground is particularly inconsistent
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or liquid. It has been determined that, thanks to the space under the restriction plates, which can be between 0.38 and 0.75 mm, material seeping under the restriction plates does not attach to the lower edge. plates, but on the contrary passes along the cylinder in a sealed manner. In this way, the substance seeping under the plates is always crushed.
It is then possible, either by adjusting the restriction plates in the vertical direction or in the longitudinal direction, depending on the consistency of the material to be ground, to adjust the quantity of material infiltrating under the plates and thus obtain maximum grinding efficiency.
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