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Priorité revendiquée: Grand-Bretagne.
L'invention se rapporte à une méthode améliorée de fabrication de béton poreux pour la construction ou l'isolation, fait de oiment, sable, ou autre matériaux ainsi que laitier, ponce, etc. et d'eau, à l'aide d'un ingrédient produisant de la mousse.
Plusieures méthodes ont déjà été proposées pour la fabrication de béton poreux, également à l'aide de mousse, mais le produit avait souvent l'inconvénient de grands changements de volume, de crevasses, etc.
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et pour beauooup d'usages sa résistance était insuffisante. Les premiers inconvénients cités provenaient, dans la plupart des cas, de la grande quantité de ciment nécessaire au mélange, tandis que l'insuffisance de la résistance était due au fait qu'en dehors de l'eau nécessaire poux mouiller le mélange ciment-sable, une quantité supplémentaire d'eau était indispensable pour rendre la Masse poreuse. L'excès d'eau entraine une diminuation de la résistance.
La présente invention évite ces inconvénients en employant comme ingrédient produisant la mousse une solution de résine artificielle et en n'ajoutant au mélange ciment - sable que l'eau nécessaire (ni bien pour produire la mousse, ou bien pour rendre plastique le mélange ciment - sable.
La résine doit être un produit de condensation de phénol - aldehyde, le dissolvent un alkali. Une telle solution peut produire de grandes quantités de mousse. Une part de résine dissoute dans la même quantité d'une solution de 10 % de soude caustic, ajoutée à cent parts d'eau et fortement battue donne un volume de mousse huit fois supérieur au volume d'eau. Les bulles sont petites et assez résistantes pour subsister
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pendant le mélange en assez grande quantité pour faire un béton de la porosité voulue.
Ma méthode permet de faire un béton relativement maigre. Pour la fabrication de briques de cloisons ou similaires le rapport ciment - sable de 1 : 4 semble être le meilleur au point de vue de la densité, de la résistance, du rétrécissement et du coût. Pour produire une qualité extra - légère, comme p. ex. pour faire des remplissages, la proportion de 1 : 3 est recommandée. La quantité de résine ne dépasse en aucun cas 1 % du ciment (au poids).
Une deuxième amélioration de la fabrication du béton poreux est atteinte par le procédé de fabrication.
Plusieures modifications peuvent être apportées au procédé. On peut produire la mousse séparément avec le minimum d'eau et l'incorporer ensuite au mélange sec de ciment et de sable. On peut également incorporer l'ingrédient mousseux à la quantité d'eau nécessaire pour la plasticité du mourtier et dans ce cas la mousse se produit pendant le malaxage. Si l'on adopte la première méthode (addition de mousse au mélange sec), la mousse peut être produite par malaxage ou battage méca-
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nique, ou par l'introduction d'air comprimé ou B- d'autres gazes, ou bien en injectant un mince jet d'eau sous pression et à grande vitesse dans la solution de résine arti- ficielle.
Dans les deux cas la quantité d'eau additionnée doit correspondre à la quantité minima ou bien pour produire la mousse, ou bien pour faire un mélange plastique.
Le béton produit selon cette méthode devra sa porosité à ses bulles très petites et en grand nombre et il aura la même densité et une résistance plus grande que les bétons poreux connus. Le danger de crevasses est en même temps diminué.
Le mot "sable" employé dans cette description doit être compris dans un sens très large, pour désigner tous matériaux utilisés à la fabrication de béton, comme laitier, ponce, etc.
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Claimed priority: Great Britain.
The invention relates to an improved method of making porous concrete for construction or insulation, made of oiment, sand, or other materials as well as slag, pumice, etc. and water, using a foaming ingredient.
Several methods have already been proposed for the manufacture of porous concrete, also using foam, but the product often had the disadvantage of large changes in volume, cracks, etc.
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and for many uses its resistance was insufficient. The first drawbacks cited came, in most cases, from the large amount of cement required for the mixture, while the insufficient resistance was due to the fact that apart from the water required lice wet the cement-sand mixture. , an additional quantity of water was essential to make the Mass porous. The excess water causes a decrease in resistance.
The present invention avoids these drawbacks by employing as an ingredient producing the foam a solution of artificial resin and by adding to the cement - sand mixture only the water necessary (neither to produce the foam, or to make the cement mixture plastic - sand.
The resin should be a condensation product of phenol - aldehyde, the dissolve an alkali. Such a solution can produce large amounts of foam. One part of resin dissolved in the same amount of a 10% solution of caustic soda, added to one hundred parts of water and strongly beaten gives a volume of foam eight times greater than the volume of water. The bubbles are small and strong enough to survive
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during mixing in sufficient quantity to make concrete of the desired porosity.
My method makes it possible to make a relatively lean concrete. For the manufacture of wall bricks or the like the cement-sand ratio of 1: 4 seems to be the best from the point of view of density, strength, shrinkage and cost. To produce extra light quality, like p. ex. for filling, the proportion of 1: 3 is recommended. The amount of resin does not exceed 1% of the cement (by weight).
A second improvement in the manufacture of porous concrete is achieved by the manufacturing process.
Several modifications can be made to the process. The foam can be produced separately with the minimum amount of water and then incorporated into the dry mixture of cement and sand. The frothy ingredient can also be incorporated in the amount of water necessary for the plasticity of the mourtier and in this case foaming occurs during mixing. If the first method is adopted (addition of foam to the dry mixture), the foam can be produced by kneading or mechanical beating.
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nique, or by the introduction of compressed air or other gases, or by injecting a thin jet of water under pressure and at high speed into the solution of artificial resin.
In both cases the quantity of water added must correspond to the minimum quantity either to produce the foam, or to make a plastic mixture.
Concrete produced by this method will owe its porosity to its very small bubbles in large numbers and it will have the same density and greater strength than known porous concretes. At the same time, the danger of crevices is reduced.
The word "sand" used in this description should be understood in a very broad sense, to designate all materials used in the manufacture of concrete, such as slag, pumice, etc.
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