BE428861A - - Google Patents

Description

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    MEMOIRE   DESCRIPTIF déposé à l'appui d' une demande de
BREVET D' INTENTION " Procédé pour   la.   fabrication de fibres textiles artificielles ayant des caractères semblables à ceux de la rayonne ". 



   On   $et   que, pendant la filature de la rayonne par le procédé à la viscose, les fils destinée à être enroulés- sur les bobines ou entraînes par le ruban transporteur aux machines à couper les fibres en mèche,se détachent de temps en temps, en raison de la. construction 

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 des filières ou pour d'autres causes et se coagulent dans le bain formant des déchets qui, soumis à l'étirage, ne présentent aucune résistance à l'allongement. 



   Ces déchets n'ont trouvé jusqu'ici aucun emploi direct et on les élimine avec les refus inutilisables des exploitations. 



   On sait également que, pendant la production de la fibre en mèche, de nombreuses fibres sont entraînées par les eaux de lavage aux égouts et abandonnées, puisqu'on ne saurait dans quel but récupérer ces fibres, 'qui sont imbibées d'eaux acides ou alcalines coulant dans les égouts, ce qui en rend impossible la transformation en fils normaux. 



   L'invention se propose d'utiliser ces déchets des machines à filer la rayonne ou la fibre en mèche, ainsi que les fibres provenant du blanchissage de la libre en mèche et qui vont aux égouts,   comme   cellulose à   laquelle   on fait subir à peu près les mêmes opérations que subissent les feuilles de cellulose pour la préparation de la rayonne et de la fibre en mèche. 



   Le procédé selon l'invention peut être réalisé de la manière suivante :
1er Exemple :On recueille les déchets de fils des bains acides des machines à filer, on les lave à l'eau courante et on les fait sécher. On les introduit alors dans des bains contenant de 16 à 17.50% de soude caustique pendant une heure et demie environ, après quoi on les exprime en vue d'extraire l'excès de soude caustique. 

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  On obtient ainsi une cellulose alcaline composée d'un tiers de cellulose provenant de la régénération des fils et de deux tiers de soude à 14-15,50%. On travaille le produit obtenu dans des broyeurs pendant deux heures à la. température de   18-20 C.   



   On obtient ainsi une cellulose alcaline constituée par 26% à 27% de cellulose et 14-15% de soude, que l'on laisse mûrir pendant 25-35 heures à une température de   18-20 C.   après quoi on la traite au sulfure de carbone, en employant 7 litres environ de sulfure de carbone par 100 kilos de cellulose alcaline. 



   La durée du traitement de la cellulose alcaline au sulfure de carbone varie de 1 h 40' à 2 heures, la température finale étant de 22-24 C. environ. Après le traitement au sulfure de carbone, on amène le   xanthogénate   obtenu aux mélangeurs,. dans lesquels se trouvent 130 litres environ de soude à 0,40 - 0,50 % par 100 kilos de cellulose alcaline sulfurée comme dit ci-dessus. 



   Après 3 heures de traitement dans les mélangeurs, pendant lesquelles la température est maintenue à 15-17 C, on obtient une viscose qui devra être soumise à trois filtrations successives et complètement privée de l'air qui y est contenu, la. maintenant toujours à une température non supérieure à 17-18 C. 



   Après avoir subi les traitement ci-dessus, cette viscose est prête pour être filée sur les machines de filature usuelles et coagulée dans les bains usuels. On obtient ainsi des filaments semblables à la rayonne, que l'on soumet ensuite aux mêmes traitements de finissage que la rayonne et qui peuvent être employés dans la. fabrication 

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 des tissus, de la même manière que la rayonne usuelle. 



   2ème exemple On peut faire subir le même traitement aux déchets de fibres recueillis dans les égouts, en vue de les transformer en une matière première destinée à remplacer la cellulose employée pour la fabrication de la rayonne. 



   Il faut d'abord les bien laver et les transformer en cellulose alcaline dans des bains de soude contenant 17 à 17.50% de soude caustique. 



   Tous les autres traitements destinés à les transformer en rayonne usuelle peuvent être ceux décrits   à l'exemple   précédent. 



   REVENDICATIONS. 



  1. Procédé pour la fabrication de fibres textiles artificielles ayant des caractères semblables à ceux de la rayonne, caractérisé- en c.e qu'on emploie comme matière première les déchets des fils de rayonne provenant des bains de filature ainsi que les déchets provenant du blanchissage et des autres opérations subies par la rayonne avant ou pendant sa transformation en écheveaux ou en fibre en mèche. 

**ATTENTION** fin du champ DESC peut contenir debut de CLMS **.

Claims (1)

1. 2. Procédé pour la fabrication de fibres textiles artificielles, comme revendiqué sous 1, caractérisé en ce que l'on régénère les déchets de fils de rayonne par un traitement dans des bains de soude caustique, de façon à obtenir une cellulose alcaline, que l'on soumet successivement à une désintégration et que l'on traite, après sa maturation, au sulfure de carbone pour la transformer en xanthogénate de cellulose que l'on amené à des mélangeurs contenant <Desc/Clms Page number 5> de la. soude, avec obtention d'une viscose que Il'on file, après l'avoir filtrée et désaérée, sur les machines de filature usuelles et que l'on coagule dans les bainsordinaires.

   3. Procédé pour la fabrication de fibres textiles artifi- cielles. comme revendiqué sous 1 et 2, carac térisé en ce que l'on traite-les déchets- pendant une heure et demie environ,dansun bain derégénération contenant 16 à 17,50% de soude caustique, on les- exprime pour chasser l'excès de soude caustique et on-désintègre la. cellulose alcaline résultant pendant deux heures environ à la température de 18-20 C.

   4. Procédé, pour la fabrication de fibres textilesartificielles, comme revendiqué sous 1 à 3, caractérisé en ce que. l'on traite la cellulose alcaline régénérée, après une maturation pendant 2,5 -35,heures environ à la températurede 18 à 20 C, dana un bain contenant 7 litres environ de sulfure de carbone par 100 kilos- de cellulose alcaline pendant 1 h. 40' à 2 heures à une température finale de 22-24 C., et l'on traite le xanthogénate résultant pendant trois heures environ dans des mélangeurs contenant 130 litres environ de soude à 0,40 - 0,50% par 100 kilos de,xanthogénate.