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Perfectionnements aux procédés et aux appareils pour la formation d'alliages à la surface de corps métalliques.
La présente invention est relative à un procédé et à un appareil pour former un-alliage avec des corps métalliques et pour faire subir à ceux-ci un traitement thermique, plus particulièrement en vue du traitement des plaques,,lingots ou autres pièces métalliques analogues de manière telle que l'on puisse donner à des surfaces exté- . rieures choisies desdites pièces la composition désirée. intérieurement à la présente invention, on a proposé d'améliorer les caractéristiques des outils coupants, et autres outils analogues, en soudant sur un métal de base plus mou et plus tenace des blocs d'un alliage métallique
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dur tel que celui connu dans le commerce sous le nom de "stellite".
e procédé est assez satisfaisant pour certains outils coupants mais il ne se prête pas à la formation de surfaces de composition désirée sur des cylindres, des plaques ou des lingots. On a également proposé de former un alliage localement, avec le métal de base d'un outil coupant, en fondant la partie coupante de l'outil au moyen d'un chalumeau oxy-acétylénique, par exemple, puis en mélan- geant un métal d'alliage avec la partie fondue en remuant ladite partie avec une baguette de l'alliage désiré. Des essais ont également été faits pour obtenir le résultat avec un arc électrique dont l'électrode est une baguette du métal d'alliage.
Toutefois de tels procédés offrent l'incon- vénient de n'être pas applicables au traitement de surface de cylindres ou de lingots et d'autres pièces métalliques de grandes dimensions dans lesquelles la matière d'alliage doit être uniformément distribuée sur toute la surface et doit pénétrer sur une profondeur importante pour être efficace. De plus, le coût de fabrication des électrodes ou des baguettes en alliage rend coûteux lesdits procédés pour des travaux importants et n'en permet l'application qu'aux outils. D'autre part ces procédés ne peuvent pas être avantageusement utilisés avec des opérations de trai- tement thermique associées, ainsi que cela sera décrit plus complètement ci-après.
L'impossibilité, pour les procédés et appareils connus, d'être appliqués de manière satisfaisante et écono- mique pour la formation d'alliages à la surface de grandes pièces métalliques, telles que des lingots, est mise en lumière par le fait que, jusqu'ici, la formation d'alliages à la surface de lingots, de plaques, etc.. a été faite par divers procédés différents. Un procédé particulier, par
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exemple, consiste à déposer par galvanoplastie une matière d'alliage sur le lingot de manière que l'on obtienne un métal de base (de l'acier en général) tenace et relativement mou avec une couche superficielle de chrome, par exemple.
Ce procédé est critiquable non seulement en raison du coût très élevé de l'opération mais aussi en raison du fait que l'on ne peut déposer par galvanoplastie qu'une couche re- lativement mince de matière, les tentatives faites pour augmenter l'épaisseur de la couche donnant lieu à la for- mation d'une matière spongieuse, à la production de piqûres ou d'autres défauts dans le métal déposé par galvanoplastie.
Un autre procédé pour la formation d'un alliage superficiel sur une plaque d'acier consiste à déposer d'abord sur le métal de base par galvanoplastie une couche relativement mince de fer pur, par exemple, une couche semblable étant déposée par galvanoplastie sur une plaque relativement mince du métal d'alliage. Le métal de base et la plaque formant l'alliage sont ensuite chauffés et laminés ensemble dans un train à chaud, ce qui établit, entre ces éléments, une liaison qui, dans beaucoup de cas, n'est pas satisfaisante. Un troisième procédé pour munir une plaque d'une surface constituée par un alliage consiste à placer une masse d'alliage pulvérisée sur la surface d'une plaque, la plaque étant ensuite chauffée dans un four à une température suffisante pour fondre l'alliage sur ladite plaque de baee.
Les divers procédés qui viennent d'être rappelés et qui ont été utilisés jusqu'ici pour former un alliage à la surface d'un métal de base ayant des caractéristiques différentes donnent lieu à des critiques diverses : en parti- culier les procédés et appareils en question ont le défaut ..d'être coûteux et de ne pas être efficaces dans le cas de la
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formation d'alliages à la surface de cylindres, de lingots, etc... De plus, dans beaucoup de cas, la liaison entre le métal d'alliage et le métal de base n'est pas satisfaisante ce qui oblige à rebuter beaucoup de pièces.
D'autre part, les procédés et appareils en question prennent beaucoup de temps, exigent une installation spéciale et nécessitent une main-d'oeuvre habile; ils ne s'adaptent pas facilement aux opérations associées de traitement thermique.
L'objet général de l'invention est d'éviter et de surmonter les difficultés précitées, et d'autres encore, par l'application de moyens et de procédés perfectionnés pour produire rapidement et de manière peu coûteuse des objets du genre susdit ayant à la surface une couche uniforme, de l'épaisseur désirée, d'un métal ayant sensiblement une com- position quelconque.
L'invention a également pour objet un appareil et des procédés pour combiner l'opération de formation d'alliages à la surface de masses métalliques et leur trai- tement thermique.
Un objet plus particulier de l'invention est un appareil sensiblement .automatique organisé pour fabriquer industriellement des cylindres, des plaques, des lingots, etc.. comprenant une partie de base en un métal peu coûteux relativement tenace et une partie superficielle, de l'épaisseur désirée, d'un métal plus dur et (ou) résistant à la corrosion.
L'invention vise également un appareil du type gé- néral qui vient d'être indiqué, appareil particulièrement approprié à l'obtention d'une pénétration uniforme des matières d'alliage sur la surface désirée, ou sur toute la surface, du corps métallique traité, appareil dans lequel l'alliage est uniformément soudé au corps métallique traité, sur toute la surface traitée dudit corps et grâce auquel les
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caractéristiques physiques de la couche d'alliage sont uniforme en tous points.
L'invention a encore pour objet un procédé perfectionné pour former, de manière uniforme, un alliage à la surface d'une-pièce métallique telle qu'une plaque.
Enfin l'invention a pour objet l'application, à un arc électrique pour former un alliage à la surface d'une plaque, d'un mécanisme pour produire un mouvement relatif de l'arc et de la surface de la plaque, grâce à quoi la pénétration de la matière d'alliage est uniforme, sans qu'il se produise de parties alliées chevauchantes.
Les résultats ci-dessus indiqués, et d'autres encore, sont obtenus, conformément à l'invention, en chauffant au préalable la pièce à une température supérieure à la limite magnétique du métal, en recouvrant la surface de ladite pièce (sur laquelle doit être formé 1-'alliage) avec une couche d'alliage elle-même recouverte d'une couche de flux et en fondant des parties de la surface de la pièce, à travers le flux et l'alliage, au moyen d'un arc électrique.
La pièce métallique et l'arc sont déplacés de manière con- tinue l'un par rapport à l'autre dans un sens, à une vitesse relativement faible; la pièce et l'arc sont déplacés en avant et en arrière l'un par rapport à l'autre à plusieurs reprises, à une vitesse plus grande, dans une direction sensiblement perpendiculaire à la première.
Le mouvement en avant et en arrière est plus rapide dans les parties de la pièce ayant une chaleur résiduelle relativement élevée et il est plus lent dans les parties de la pièce ayant une chaleur rési- duelle plus faible, de telle manière que la pénétration de la matière d'alliage soit uniforme sur la pièce; la vitesse et l'amplitude des divers mouvements sont contrôlés de manière que la zone d'alliage en fusion produite par l'arc
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ne vienne en contact qu'avec des parties fondues de la pièce déjà alliée. En d'autres termes la zone en fusion produite par l'arc est toujours déplacée d'une partie alliée vers une partie non alliée de la pièce et elle ne passe jamais une seconde fois sur une partie solidifiée de la pièce déjà alliée.
L'appareil pour la formation d'alliages à la surface de pièces métalliques établi conformément à l'in- vention comprend des moyens pour supporter et pour déplacer la pièce dans un plan sensiblement horizontal et des moyens pour chauffer préalablement ladite pièce au-dessus de sa limite magnétique et (ou) pour maintenir sa température sensiblement constante pendant l'opération de formation d'alliages à la surface.
Une ou plusieurs électrodes sont disposées sensiblement en ligne dansune direction trans- versale par rapport à la direction de déplacement de la pièce et en relation de fonctionnement avec celle-ci et des moyens sont prévus pour déplacer indépendamment les électrodes dans une direction transversale à la ligne de déplacement de la plaque ou pièce, à une vitesse contrôlée et variable de telle manière que le degré de pénétration de la matière d'alliage placée à la surface de la pièce soit sensiblement uniforme et que l'alliage soit formé progressivement sur la pièce d'une extrémité à l'autre de celle-ci.
Sur le dessin annexé:
La fig.l est une vue en élévation latérale d'un appareil établi conformément à un mode de réalisation de l'invention;
La fig. 2 en est une coupe verticale par II-II de la fig.l.
La fig.3 est une vue en plan partielle du mécanisme
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de déplacement de l'arc, vue faite par III-III de la fig.l;
La fig.4 est une représentation graphique du mouvement du dispositif portant l'arc électrique, mouvement fait de manière que la formation d'alliage sur la plaque. soit obtenue uniformément sur toute la surface de ladite plaque ;
La fige 5 est une représentation schématique en plan de la plaque traitée et montre les trajets des divers arcs électriques;
La fig. 6 est une vue semblable à celle de la fig.5 mais montre une forme modifiée de mouvement;
La fig. 7, enfin, est une coupe longitudinale d'un dispositif perfectionné pour le chauffage préalable de la pièce métallique et pour le maintien de celle-ci à une température uniforme.
Bien qu'il soit entendu que les caractéristiques de l'invention sont applicables d'une manière générale à la formation d'alliages à la surface de pièces métalliques de diverses sortes, telles que des plaques, des dalles, .des lingots, des blooms, des cylindres, des matrices, etc.. et au traitement thermique associé desdites pièces, les caracté- ristiques en question sont particulièrement avantageuses pour la formation d'alliages à la surface d'une plaque ou dalle métallique; en conséquence on a représenté sur le dessin annexé et on va décrire maintenant une telle appli- cation.
Dans le mode particulier de réalisation de l'in- vention que représentent les figures 1 à 4, on a désigné par 10, dans son ensemble, un transporteur organisé pour recevoir une ou'plusieurs plaques S. Avec le transporteur 10 sont combinés un ensemble (désigné d'une manière générale par 12) de formation superficielle d'alliage et des dispositifs
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pour amener les plaques les unes après les autres à travers l'élément en question. Il va sans dire que ces dispositifs de déplacement des plaques peuvent affecter des formes très diverses; sur le dessin on a représenté à titre d'exemple un tel dispositif formé d'une base 14 sur laquelle peut se déplacer une table 16 mobile à travers l'appareil 12 de for- mation superficielle d'alliage.
Le demandeur a constaté que la formation d'un alliage à la surface d'une pièce métallique, telle que la plaque S, est facilitée par le chauffage préalable de ladite plaque et qu'il est souvent difficile de former l'alliage à la surface sans chauffage préalable de la plaque. Bien que la température exacte de chauffage préalable de la plaque puisse varier entre des limites relativement écartées, pourvu qu'elle soit supérieure à la limite magnétique du métal., le demandeur a constaté que., lorsque la plaque est préalablement chauffée à une température comprise entre 600 environ et 800 environ, et de préférence à une température voisine de 690 les opérations ultérieures de formation superficielle d'alliage se font avec le plus grand succès.
Le chauffage préalable de la plaque peut être obtenu de diverses manières, par exemple au moyen de fours auxiliaires ou bien en',disposant un four 18 sur le transporteur 10 de telle manière que les plaques, en passant le long du transporteur pour se rendre à l'appareil 12, soient portées à la température désirée et qu'elles passent immédiatement dans l'appareil. Toutefois le demandeur envisage le montage d'un four auxiliaire sur la table 16 à mouvement de va-et-vient, pouvant être utilisé pour maintenir la plaque à une température prédéterminée ou l'utilisation d'un corps isolant entourant la plaque de manière à la protéger contre les pertes de chaleur lorsqu'elle a été chauffée préalablement ailleurs.
D'autre
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part si le four est disposé sur la table 16, il peut être utilisé pour chauffer la plaque à partir de la température ambiante ; mais ce procédé et cet appareil ne sont pas préférés parce qu'ils ne s'adaptent pas au travail continu de formation superficielle d'alliage.
Une partie importante de l'invention est la con- servation, pendant la formation superficielle d'alliage, de conditions aussi uniformes que possible. C'est ainsi qu'il est avantageux et qu'il importe hautement de maintenir constante la température de la pièce métallique traitée telle que la plaqué S. On peut maintenir sensiblement constante la température par chauffage préalable et par formation ultérieure de l'alliage à la surface en réglant la température de la plaque au moyen de brûleurs dont le fonctionnement est lui- même réglé par des thermostats combinés avec la plaque. On compense ainsi toute perte de chaleur par la plaque ou toute chaleur ajoutée à celle-ci par les arcs servant à produire l'alliage.
Un autre moyen pour maintenir constante la tem- pérature est représenté sur la figure 7 sur laquelle on voit que la table 16a, montée de manière à pouvoir glisser sur la base 14a, porte un réservoir 15 rempli de plomb en fusion 17 et chauffé au moyen d'un brûleur 19. -La plaque S flotte sur le plomb en fusion, ou est entourée par lui, ce qui non seulement maintient la température de la plaque à peu près constante, mais sert aussi d'excellente connexion électrique pour la plaque, ainsi que cela sera décrit ci- après. Des organes tels que des vis 21 sont prévus pour maintenir la plaque immobile dans le réservoir 15 pendant son mouvement à travers les appareils de formation d'alliage.
L'appareil de formation d'alliage, désigné dans son ensemble par 12, comprend un bâti 22 portant des supports
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24 réglables verticalement et pouvant glisser sur lui, supports dont la position peut être réglée au moyen de vis 26. Entre les supports 24 est montée une poutre horizon- tale 28 sur laquelle peuvent glisser un certain nombre de plaques, trois par exemple, désignées par 29, 30 et 31, ces plaques pouvant exécuter un mouvement horizontal, tout en restant à distances les unes des autres, au-dessus de la plaque S. Sur chaque plaque 29, 30 et 31 est montée une tête 32 de soudure électrique d'un type connu quelconque comprenant une électrode 34 en charbon placée tout près de la surface supérieure de la plaque S et au-dessus d'elle.
Les têtes 32 d'arc électrique sont montées à distances les unes des autres et elles sont animées d'un mouvement de va-et-vient en arrière et en avant sur la poutre 28 de telle manière que la surface de la plaque S tout entière soit soumise à une opération de formation d'alliage.
Une caractéristique importante de l'invention est l'application de moyens pour animer d'un mouvement de va-et-vient les têtes de soudure électrique de telle manière que la surface tout entière, ou une partie de la surface, de la plaque soit chauffée et que, de plus, le chauffage soit uniforme sensiblement sur toute la surface désirée.
Le mouvement voulu de va-et-vient de chaque tête de soudure électrique 32 est obtenu à l'aide d'un certain nombre de cames en coeur 39, 40 et 41 que fait tourner un moteur 42 agissant par l'intermédiaire d'une botte d'engrenages 44.
La came 41 coopère avec la plaque 31 munie d'un galet, tel que le galet 45, habituellement monté sur un support 46 fixé à la partie supérieure de la plaque 31. Un ressort
47 travaillant à la traction, fixé par une extrémité à la plaque 31 et par son autre extrémité à une goupille 48 portée par la poutre 28, maintient le galet 45 fermement
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en contact avec la came 41 quelle que soit la position angu- laire de celle-ci. De même, la came 40 est en prise avec un galet 49 porté par un support 50 fixé à la plaque 30 et la came 39 est en prise avec un galet 51 porté par un support 52 fixé à la plaque 29. Les ressorts 54 et 55 montés entre les plaques 29, 30 et 31 maintiennent les galets appliqués contre leurs cames correspondantes.
De cette manière, sous l'action du moteur 42, les plaques 29, 30 et 31 sont amenées à exécuter un mouvement de va-et-vient en arrière et en avant au-dessus delà surface de la plaque S.
En raison de la forme des cames 39, 40 et 41, le mouvement des plaques 29, 30 et 31 et celui des têtes de soudure 32 au-dessus de la surface de la plaque à traiter se fait à une vitesse réglée, grâce à quoi la pénétration de la matière d'alliage est uniforme ou se fait de la manière désirée sur la surface traitée de la plaque. Deux exemples typiques de mouvement des têtes de soudure provoqué par les cames apparaissent clairement sur la représentation graphique des cames que montre la figure 4.
Le demandeur a reconnu qu'en utilisant un arc au charbon à courant continu de 800 ampères environ, la vitesse moyenne (pour produire une opération de formation superficielle d'alliage sur 9,5 mm- d'épaisseur environ) de déplacement des électrodes en charbon doit être voisine de 19 mm. par seconde si la plaque est chauffée préalablement à la température indiquée plus haut et si elle est déplacée en avant par la table à une vitesse d'environ 30 cm. en dix-sept minutes. La vitesse indiquée de déplacement de la tête de soudure 32 peut être obtenue en faisant tourner chaque came de trois tours par minute environ et en organisant chacune de ces cames pour qu'elle ait une course totale de 180 mm.
Dans l'exemple représenté sur la figure 4, la
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vitesse de la plaque 29 et de la tête de soudure qui lui est associée est réglée par la came 39, laquelle est établie pour déplacer la plaque 29 avec une vitesse de démarrage quelque peu inférieure à 19 mm. par seconde, la vitesse s'accélérant progressivement jusqu'à ce qu'elle soit quelque peu supérieure à 19 mm. par seconde pour le point bas de la came. La vitesse décroft ensuite progressivement jusqu'au point haut de la came. La ligne résultante de dépla- cement de l'électrode 34 portée par la plaque 29 au-dessus de la plaque se déplaçant lentement est illustrée de manière exa- gérée à la gauche de la figure 5.
A l'examen des figures 4 et 5 on voit que le mouvement de l'arc près du bord latéral de la plaque se fait à une vitesse quelque peu inférieure à 19 mm. par seconde tandis que, vers le centre, l'arc se meut à une vitesse légèrement supérieure à 19 mm. par seconde.
Il en est ainsi parce que dans la région du centre, l'arc a chauffé la partie centrale de la plaque et, pour obtenir une pénétration uniforme, la plaque 29 et la tête de soudure qui lui est associée sont déplacées plus vite au voisinage du centre de la plaque. La plaque et la tête de soudure sont éga- lement déplacées à une plus grande vitesse parce que l'arc revient au-dessus d'une partie de la plaque sur laquelle il vient de passer et qui se trouve ainsi préalablement chauffée dans une mesure importante.
La plaque 31 avec la tête de soudure qui lui est associée sont, comme le montrent les figures 4 et 5, dépla- cées de la même manière que la plaque 29 mais à l'opposé, afin que l'on obtienne une pénétration uniforme de l'alliage et la plaque 30 avec sa tête de soudure sont déplacées à une vitesse uniforme de 19 mm. par seconde contrôlée par la forme des cames 41 et 40, respectivement.
L'explication, qui vient d'être donnée de l'exemple 1
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des figures 4 et 5, permet de comprendre le mouvement des arcs de l'exemple II des figures 4 et 6. Il suffira de dire que sur la figure 6 le mouvement longitudinal de la plaque a été exagéré pour illustrer plus clairement la vitesse variable de déplacement des arcs en vue de l'obtention d'une pénétra- tion uniforme.
On a donné deux exemples .typiques de moyens pour obtenir la pénétration uniforme, mais il doit être entendu que ces exemples n'ont aucun caractère limitatif et qu'ils ont un caractère d'illustration seulement pour cette raison que la chaleur spécifique du métal, sa température de chauffage préalable, l'intensité du courant consommé par l'arc, sa vitesse exacte de déplacement, la vitesse longitudinale de la plaque et la nature du métal d'alliage ajouté sont des facteurs qui jouent tous un rôle dans la pénétration du métal et qui interviennent dans le trajet parcouru par les arcs.
Il doit également être entendu que, en réglant les vitesses des arcs au lieu de régler la pénétration uniforme de la matière d'alliage à une profondeur désirée quelconque, on peut obtenir une pénétration non uniforme contrôlée.
En particulier, en ralentissant le déplacement de l'arc, on obtient une pénétration plus profonde de l'alliage, ce qui fait que certaines parties de la plaque, par exemple les bords ou le centre, peuvent recevoir une couche plus épaisse d'alliage.
Il est entendu aussi, que pendant que les têtes de soudure sont déplacées en arrière et en avant par les cames qui leur sont associées, la plaque S est déplacée à une vitesse uniforme à travers l'appareil 12 de formation superficielle d'alliage. On peut faire varier cette vitesse exacte de déplacement d'après l'intensité du courant passant dans les têtes de soudure, l'amplitude des mouvements de va-
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et-vient des mécanismes et la pénétration particulière d'alliage désirée. Dans l'exemple donné plus haut, le de- mandeur déplace la plaque S longitudinalement à travers l'appareil 12 de formation superficielle d'alliage à une vitesse comprise entre 5,5 mm. environ et 50 mm. environ par minute, habituellement à une vitesse voisine de 17 mm. par minute.
Lorsque le courant passant par chaque tête de soudure est porté à 1200 ampères, la plaque peut être dé- placée à travers l'appareil à une vitesse d'environ 36 mm. par minute et on obtient la même pénétration.
Tous moyens appropriés peuvent être utilisés pour déplacer la table 16 et la plaque S à travers l'appareil 12 de formation superficielle d'alliage; dans le mode de réali- sation objet de l'invention représenté sur le dessin ces moyens comprennent des crémaillères 60 fixées à la partie inférieure de la table 16 et engrenant avec des roues dentées 62 reliées par un mécanisme approprié à un moteur 64 monté sur le bâti 22.
La matière d'alliage et le flux peuvent être placés, avant la soudure, sous la forme pulvérulente à la partie supérieure de la plaque à traiter. Des métaux tels que le cuivre et le nickel peuvent être utilisés sous la forme granulaire. Il est souvent avantageux aussi de mettre la matière d'alliage et le flux sous forme de feuille plane avec un liant approprié pour les maintenir sous cette forme.
C'est ainsi que sur la figure 2, le nombre de référence 66 désigne une couche d'une matière d'alliage telle que du ferro-chrome à basse teneur en carbone et du nickel pur, en proportions telles, par exemple, que l'alliage formé à la surface contienne environ 18% de chrome et environ 8% de ni- ckel. Le ferro-chrome et le nickel peuvent être utilisés sous la forme d'un certain nombre de fils ou de baguettes qui
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sont placés côte à côte; ils peuvent être aussi sous la forme pulvérulente avec un liant approprié tel que le silicate de sodium. La couche de matière d'alliage est entourée par une couche 68 de'flux formé de préférence de scorie finale fondue en poudre prise dans un four électrique dans lequel on a préparé de l'acier à 18 de chrome et 8 de nickel.
Cette scorie fondue est broyée et mélangée avec environ 30% de sable propre et avec de 5 environ à 10 environ pour cent de ferro silicium. Un liant de matière approprié tel que, par exemple, le silicate de sodium est ajouté à la scorie et le tout est moulé sous la forme de galettes ou de couches ayant la dimension désirée, la couche 55 de matière d'alliage étant., ou non, pressée avec lesdites matières.
Au lieu d'utiliser des galettes, préalablement préparées, de matière d'alliage et de flux, on peut, conformément à l'invention, placer les matières à l'état libre dans des cuvettes en tôle d'acier à faible teneur en carbone, comme on le voit en 71 sur la figure 7, cuvettes qui sont placées sur la surface supérieure de la plaque.
Afin d'obtenir la formation d'alliage d'une ma- nière complète sur les bords de la plaque S, on peut disposer des plaques P sur les côtés de la plaque S, lesdites plaques P étant maintenues par tous moyens appropriés en contact étroit avec les côtés de la plaque à traiter, les couches de flux et de matière d'alliage s'étendant jusque sur les plaques P.
Le fonctionnement de l'appareil perfectionné et le mode de mise en oeuvre de l'invention résultent -clairement de la description qui vient d'en être donnée. Pour résumer brièvement l'invention, cependant, on précisera que, après chauffage préalable de la plaque S et tout en maintenant celle-ci à une température aussi uniforme que possible, on
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la place sur la table 16 qui est déplacée lentement à travers l'appareil 12 de formation superficielle d'alliage. On met en mouvement les diverses têtes de soudure après avoir relié le pôle positif du courant de travail à la plaque, après quoi le moteur 42 est mis en marche pour qu'il communique un mou- vement de va-et-vient aux têtes en arrière et en avant sur la surface de la plaque.
Les mouvements combinés de va-et- vient des têtes de soudure 32 et d'avancement de la plaque S produisent une fusion progressive de la scorie 68, de la matière d'alliage 66 et du métal de base formant la plaque, sur toute la largeur de celle-ci. Le mouvement de la plaque à travers l'appareil donne lieu à la formation progressive de l'alliage à la surface de la plaque, d'une extrémité à l'autre de celle-ci. Il n'y a pas alliage à nouveau de parties déjà alliées parce que le mouvement de va-et-vient des arcs est suffisamment rapide pour fondre une portion assez grande qui, en raison du mouvement d'avan- cement de la plaque, se déplace lentement d'une extrémité à l'autre de la plaque sans que les arcs (ou l'arc) frappent à nouveau une partie de la plaque qui a déjà été alliée mais qui s'est solidifiée.
Le procédé tel qu'il vient d'être décrit peut être rendu continu, les plaques étant amenées à travers l'appareil de formation superficielle d'alliage disposées bout à bout, et des couches de scorie et de matière d'alliage étant, bien entendu, disposées sur les plaques successives avant l'opéra- tion de formation superficielle d'alliage. Après qu'une pla- que, à la surface de laquelle a été formé l'alliage, a tra.- versé l'appareil 12, on la laisse refroidir ; scorie est ensuite enlevée et la plaque est prête pour toute opération de finissage désirée telle que laminage servant à la trans- former en feuilles, en bandes, en feuillard.
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A la place des têtes de soudure avec arc au charbon à courant continu indiquées plushaut, on peut uti- liser, conformément à l'invention, des têtes de soudure à l'hydrogène atomique et fonctionnant avec du courant al- ternatif, lesquelles sont avantageuses dans certaines opé- rations parce que l'hydrogène atomique agit pour décarburer le métal fondu. On peut utiliser aussi des têtes de soudure au gaz ou autres qui donnent la chaleur nécessaire pour la formation de l'alliage.
Il résulte de l'exposé précédent que les résultats recherchés par le demandeur sont obtenus par l'application de procédés et d'appareils perfectionnés pour la formation d'alliages à la surface de pièces métalliques, telles que des plaques, avec l'appareil et avec les procédés donnant une pénétration uniforme ou de tout caractère désiré des matières d'alliage dans les pièces traitées. L'appareil et le procédé s'adaptent fort bien à la production industrielle et peuvent être utilisés pour le traitement de pièces métal- liques de diverses natures. L'appareil est relativement simple et peu coûteux; il peut être mis en fonctionnement et entretenu facilement .
REVENDICATIONS
1.- Procédé pour former un alliage à la surface d'une pièce métallique, caractérisé en ce qu'on fait fondre la surface de la pièce, on ajoute une matière d'alliage à la surface fondue et on maintient les parties de la pièce à allier à une température voulue sensiblement uniforme pendant toute' l'opération.