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j-i!iliI.l1GES DE MAGNESIUM.
Les alliages de magnésium à fort pourcentage, utilisés industriellement pour lestravaux de forge, se divisent comme on le sait en deux groupes. L'un de ces groupes comprend lea alliages ayant une teneur élevée en éléments d'alliage, en particulier aluminium (6-10%) avec en même temps du zinc (0,5-1%) et qui possèdent par suite, à l'état forgé, une résistance élevée (28-37 kg/mm2) et une limite d'élasticité élevée (20-28 kg/mm2) avec un bon allongement (7-16%) (cf Werkstoffhandbuch Nichteisenmetalle, 1936,-feuille K 4, alliages AZM, AZ SES et VI). Un inconvénient de ce groupe d'alliages réside toutefois dans le fait qu'ils sont,.
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assez difficiles à travailler par forgeage même à l'état chaud L'autre groupe d'alliages de magnésium ne possède qu'une faible teneur en éléments d'alliage et est représenté presque exclusivement par les alliages qui, en plus du magnésium, ne contiennent que du manganèse en quantités s'élevant jusqu'à environ 2,5%, de préférence environ 2% (parmi ceux-ci se trouvent les alliages AM 503).
Ce groupe se caractérise également par une forte résistance à la corrosion, une bonne soudabilité et une susceptibilité avantageuse au forgeage a chaul, toutefois du fait du manque d'aluminium et de zinc, qui sont connus comme éléments d'alliage durcissant le magnésium, ces alliages ont l'inconvénient de n'avoir qu'une résistance relativement faible (19-23 kg/mm2) une limite d'élasticité faible (14-17 kg/mm2) et un faible allongement (1,5-5%).
En s'efforçant de réunir les avantages des deux groupes d'alliages, c'est à dire, d'une part valeur élevée de résistance, de limite d'élasticité et d'allongement, d'autre part, résistance élevée à la corrosion, bonne soudabilité et bonne faculté de forgeage, on a trouvé que les alliages du second groupe cité, ne contenant principalement comme constituant d'alliage que du manganèse en quantités jusqu'a 2,5% environ, pouvaient, a l'aide d'une faible addition de cérium ou d'autres terres rares en quantités jusqu'à 1% environ, obtenir des propriétés qui correspondent à ces désidérata.
Par une telle addition, les alliages de magnésium avec le manganèse ont a l'état forgé une limite d'élasticité et un allongement qui sont augmentés de telle façon qu'ils soit au moins égaux aux valeurs que l'on obtient avec le premier groupe cité ; la soudabilité, la résistance à la corrosion et la faculté de forgeage n'ont toutefois pas été diminuées par rapport a celles des alliages binaires magnésium-manganèse, la faculté de déformation à l'état froid est même encore amé-
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liorée par rapport a celle des alliages du dernier groupe cité, si bien qu'il est par exemple possible de travailler à froid sans difficulté des tôles constituées par le nouvel alliage.
Cette action favorable du cérium se décèle également dans le magnésium pur, c'est à dire en l'absence de manganèse, en ce sens qu'une telle addition augmente fortement l'allongement.
Les alliages magnésium-cérium sont déjà connus et recommandés pour la constitution de pièdes devant posséder une grande résistance et une grande dureté à chaud, en particulier pour les pistons de moteurs à combustion interne, qui ainsi qu'on le sait sont souvent fabriqués sous forme de pièces moulées. Toutefois, ppur arriver à cette forte dureté et à cette forte résistance à chaud, il est nécessaire d'intro- dyire dans le magnésium une teneur élevée en cérium (environ 20%).
Contrairement à cela, il s'agit dans le cas présent d'alliages- magnésium-cérium ne contenant que jusqu'à 1% de cérium et qui seront travaillés par des. procédés de forge et posséderont aux températures habituelles des propriétés de résistance particulières. par addition d'aluminium et/ou de zinc en une quantité totale s'élevant jusqu'à environ 1% on obt-ient, sans inffluence sur l'action favorable du cérium, une amélioration des propriétés mécaniques de l'alliage, action qui, en particulier dans le cas d'une addition de zinc, est importante.
De faibles teneurs en aluminium (environ 0,1 à 0,5%) améliorent la faculté de forge des alliages et permettent donc d'obtenir de fines sections en utilisant des températures plus basses ce qui en diminuant moins l'allongement augmente en particulier la limite d'élasticité et, bien qu'en faible quantité, la résistance à la traction du produit fini.
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Au lieu de cérium, on peut utiliser comme constituant
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d'alliage, de la façon connue, le mélange appelé cermischmetall.
Exeales de compareison, 1.) Matériaux comprimés en baguettes (30u).
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: <SEP> : <SEP> Valeurs <SEP> de <SEP> résistance
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.ci alliages 1.z z : ""-! 0,2 kg/mm.2 . % kg/mm2 ##¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯;######!################
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.¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯Ce #######t#######:########## : 3 Magnésium pur avec 2ai: 22, : 2,il 15,0 : 4 : If If 't 2b Mi 28,7 . 8,4 24,8 0,4% Ce : 5 : magnésium pur avec2%Mn 36,5 11,0 22,1 ; 0?Ce: : : 6 magnésium pur wecz%Mn: 31,9 7,0 29,3 : ü,4 Ce? :
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2) Matériaux laminés en t61es de 1 mm..d'épaisseur . C) .¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯
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: 7 :agnêsium pur avec a16lvm: 19,0 : 5,0 8,0
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<tb> : <SEP> 8 <SEP> :Magnésium <SEP> pur <SEP> avec <SEP> 2%Mn <SEP> 26-28 <SEP> : <SEP> 16-25: <SEP> 19,24
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REVEND 1CATI ON S.
1.- alliages du magnésium, en particulier pour travaux de forgeage, contenant jusqu'à 2,5% environ, de préférence jusqu'à environ 2%, de manganèse et, de plus, du cérium en quantités allant jusqu'a environ 1%, le reste étant du magnésium.