<Desc/Clms Page number 1>
" CORPS BROYEURS POUR APPAREILS BROYEURS " Niels Marius HANSEN .
La présente invention est relative aux corps broyeurs utilisés dans les appareils broyeurs.
Il n'y a pas très longtemps, on utilisait encore presque exclusivement des corps sphériques dans les tube-mills ou broyeurs analogues pour le broyage fin des matières bru- tés pour la fabrication du ciment mais, à l'heure actuelle, on utilise couramment des corps cylindriques dont la longueur est comprise entre 1 et 1,5 fois le diamètre, car on a cons- taté que les corps de cette forme effectuent un meilleur broya- ge.
Toutefois, en vue d'obtenir le maximum d'efficacité du
<Desc/Clms Page number 2>
broyage, il est essentiel que les corps aient exactement la forme désirée, que cette forme soit cylindre ou quelque autre forme géomézrique. En particulier, les bavures ou nervures diminuent l'efficacité du broyage, étant donné qu'elles em- pêchent les corps d'entrer en contact intime les uns avec les autres d'une manière propre à assurer le broyage de tous les petits grains. Il s'ensuit que l'efficacité est diminuée jus- qu'au moment où les bavures et les surfaces extrêmes ont été réduites par l'usure.
Pour des raisons d'économie, il est indispensable que les corps broyeurs soient fabriqués par grandes quanti- tés à la fois. A l'heure actuelle, il existe deux façons de les fabriquer. La première consiste à fabriquer des barres d'acier laminées dures et à les découper en petits tronçons.
Dans la pratique, la matière est toujours comprimée et dépor- tée vers un des côtés le long de la surface de la fracture, de sorte que les corps n'ont pas une forme exactement cylin- drique. La seconde façon de fabriquer ces corps consiste à mouler des barres dans des moules en deux pièces, chaque bar- re étant moulée de façon à présenter des gorges qui sont sé- parées d'une distance égale à la longueur des corps. On rompt alors les carres au droit des gorges pour constituer les corps.
Il en résulte que les surfaces extrêmes des corps sont très irrégulières, étant donné que les surfaces de rupture sont non seulement très irrégulières mais couvrent sensiblement les surfaces extrêmes entières. En effet, si la section trans- versale des parties reliant les corps individuels entre eux était exagérément faible, il y aurait un risque d'obstruction par refroidissement du métal. De plus , le profil cylindrique
<Desc/Clms Page number 3>
de chaque barre est divisé en deux parties suivant un plan axi- al qui coincide avec les surfaces de joint des deux parties du moule. Par conséquent, si ces deux parties sont légèrement déplacées l'une par rapport à l'autre, les deux moitiés de chaque corps sont aussi déplacées l'une par rapport à l'autre.
En outre, une bavure subsiste inévitablement à la jonction,c'est- à-dire suivant deux génératrices du cylindre, et ces bavures ne sont pas aussi faciles à éliminer qu'une bavure existant sur une surface plane. Dans la pratique, les corps doivent per- dre de 5 à 10% de leur poids avant que leur action de broyage soit entièrement efficace.
Suivant l'invention, on fabrique des corps broyeurs dont l'action de broyage est plus efficace en moulant simul- tanément un certain nombre de ces corps dans un moule dans lequel chaque corps est constitué dans une cavité individuelle ayant son propre orifice d'admission et ayant en outre une surface plane extrême qui coincide avec le plan de division de deux parties du moule. On peut donner à chaque orifice d'admission individuel de très petites dimensions de façon que les irrégularités constituées sur le corps broyeur lors- qu'on sectionne celui-ci pour le détacher des jets de coulée soient réduites au minimum. De plus, la bavure susceptible de se former au plan de division est vive et fragile, de sor- te qu'elle s'enlève facilement lorsqu'on provoque l'usure par meulage des corps les uns contre les autres à l'intérieur d'un tambour d'ébarbeur.
Finalement, on peut éviter la divi- sion du profil et les inexactitudes qu'elle entraîne. Par conséquent, les corps broyeurs, qui ont une forme cylindri- que ou une autre forme ayant au moins une surface extrême pla- ne, sont de forme si exacte que, lorsqu'ils sont utilisés dans
<Desc/Clms Page number 4>
un broyeur, ils augmentent l'efficacité du broyage de 10 à 20%.
Il est préférable d'effectuer le moulage des corps oroyeurs dans des moules à sable, mais on peut utiliser des moules métalliques, ce qui donne des corps broyeurs moulés en coquille.
Pour mieux faire comprendre l'invention et faciliter sa mise en pratique, on la décrira en se référant au dessin annexé sur lequel :
La figure 1 est une coupe transversale verticale d'un châssis de moulage présentant des cavités de moulage et susceptible d'être utilisé pour fabriquer des corps broyeurs suivant l'invention.
La figure 2 est une coupe longitudinale verticale d'un ensemble de châssis de moulage de ce genre superposés.
La figure 3 est une vue en plan de cet ensemble.
La figure 4 est une coupe par la ligne 4-4 de la figure 3.
Les corps sont moulés dans une série de châssis de moulage 1 disposés les uns au-dessus des autres, un châssis de ce genre ayant été représenté sur la figure 1 et trois châs- sis médians d'une pile verticale ayant été représentés sur la figure 2. Chaque châssis est rempli de sable de fonderie 2 dans lequel ( à l'exception du châssis supérieur ) sont pra- tiquées des cavités 3. Deux conduits verticaux 4 sont ménagés, le métal étant coulé par un de ces conduits et l'autre consti- tuant un évent. Le métal coule le long de canaux d'alimenta- tion (un canal de ce genre étant ménagé dans chaque châssis
<Desc/Clms Page number 5>
à l'exception du châssis le plus bas) jusqu'aux cavités 3.
Les châssis sont maintenus en position par des goujons 2 passant à travers des trous pratiqués dans des oreilles 6.
Les cavités sont disposées en deux rangées, et les canaux d'alimentation 5 sont situés entre ces rangées.
Chaque canal d'alimentation possède en section la forme d'un trapèze dont la largeur à la base est légèrement supérieure à la distance qui sépare les deux rangées de cavités, de sorte qu'il déborde très légèrement sur l'ouverture supérieure des cavités du châssis directement inférieur, et une petite ouverture d'admission en forme de segment est ménagée au som- met de chaque cavité 3. Il s'ensuit que l'orifice d'admission de chaque cavité est situé dans la surface extrême plane de cette cavité. Ceci est important parce que, en situant ainsi l'orifice d'admission, dont on peut identifier la position en examinant le corps broyeur fini, il est plus facile d'ob- tenir un corps lisse.
On donne aux conduits d'admission 4 et aux canaux d'alimentation 2. des sections assez grandes pour que le métal fondu soit, passé dans ces conduits et canaux et ait rempli toutes les cavités avant de s'être solidifié, et on donne aux orifices d'admission en forme de segment une section juste suffisante pour empêcher leur obstruction par le refroidissement du métal. Le châssis inférieure pré- sente des cavités mais ne présente pas de conduits 4 ou de canaux 5.
Lorsque le métal s'est solidifié, les corps broyeurs sont reliés au métal des canaux d'alimentation, mais il est facile de les en détacher par un choc, et la bavure qui sub- siste sur chaque corps est très petite. De plus , étant donné
<Desc/Clms Page number 6>
que les ouvertures supérieures des cavités sont situées dans les plans de division séparant les châssis de moulage, ces bavures sont constituées sur les surfaces extrêmes planes et peuvent ainsi être éliminées facilement.