PROCEDE ET APPAIEIL POUR LA FABRICATION DE FIBRES EN VERRE
OU MATIERES ANALOGUES.
La présente invention se rapporte aux procédé et
appareils pour la fabrication de fibres de verre ou matières
analogues, dans lesquels on fait s'écouler de minces filets de
la matière fondue l'un à coté de l'autre et on les étire en
fibres par des courants gazeux soufflés sur les côtés opposés des
filets de matière et sensiblement dans leur direction d'écoulement.
L'invention a surtout pour but de perfectionner ces
procédés et appareils de telle manière qu'il en résulte un effet
d'étirage plus intense, plus sûr et plus uniforme des filets de
matière par les courants gazeux et que l'effet d'étirage soit en
outre réglable pour permettre la production de fibres de finesses
et, ou de longueurs désirées.
Suivant l'invention, les courants gazeux sont disposés en
deux séries, de part et d'autre des filets de matières, sensible- <EMI ID=1.1>
ment en regard les uns des autres, chaque série comportant un certain nombre de ces courants gazeux placée à une certaine distance l'un de l'autre, en formant entre eux des zones relativement calmes, dans et à travers lesquelles se produit une aspiration d'air extérieur, tandis que l'on fait passer les filets de matière entre les courants gazeux, en particulier dans les dites zones calmes entre les dits courants gazeux. Les filets de verre sont ainsi entraînés dans ces zones par l'air extérieur aspiré et parviennent de façon sûre dans ou entre les courants soufflés. On est en même temps certain que ces courants soufflés exercent alors sur les filets de matière un effet d'étirage substantiellement uniforme, en assurant la formation de fibres uniformes correspondantes.
Pour pouvoir fabriquer, par les mêmes moyens, des fibres de diamètres et longueurs différents, l'invention prévoit également la possibilité de faire varier la distance entre le point de formation des filets liquides à partir de la matière fondue et celui où ils pénètrent dans la zone d'action des courants gazeux. Oette distance détermine en effet en partie la vitesse de l'air aspiré par les courants gazeux et par suite l'intensité de l'effet d'étirage qui est exercé sur les filets de matière pénétrant dans ces courants. De cette distance dépend également le degré de "fouettement" auquel les filets de matière sont soumis.
De cette distance dépend en outre la température que doivent avoir les orifices de sortie des filets de matière-car ces orifices sont baignés par l'air aspiré,- et aussi la température à laquelle les filets de matière pénètrent dans les courants gazeux.
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sur les filets de matière est plus poussé, la température aux orifices de sortie de ces filets diminue, les filets sont plus
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trent, en raison de la courte distance, à'une température élevée dans les courants gazeux. Comme résultat, le diamètre des fibres et éventuellement aussi leur longueur moyenne peuvent être
réduits.
Dans le cas d'une distance relativement grande , la température aux orifices de sortie des filets de matière reste élevée, l'effet d'étirage sur ces filets et aussi le "fouettement" de ceux-ci ne*sont plus si marqués, et les filets pénètrent à une température relativement peu élevée dans les courants gazeux. Il en résulte des fibres de plus grand diamètre et de plus grande longueur.
Une distance appropriée pour la production de fibres de grande finesse, telles qu'elles conviennent en particulier pour des applications textiles et calorifuges, est de 3 mm. environ. On obtient une production accrue, en raison d'un fouettement plus fort des filaments de matière, pour une distance de l'ordre de 6 mm. Si l'on veut fabriquer une fibre plue grossière, par exemple comme matière filtrante, il convient d'adopter une distan-
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qu'à titre d'exemples et comme ne limitant nullement l'invention.
L'invention est en outre caractérisée en ce que les courants gazeux de chacune des séries sont dirigés sur les filets de matière suivant un angle aigu, de préférence un angle de 10-14[deg.], par rapport à la direction d'écoulement de ces filets. On obtient ainsi un effet d'étirage très marqué, tout en évitant des courants tourbillonnaires, qui risqueraient de provoquer une dissémination des fibres dans tous les sens.
Pour l'exécution du procédé suivant l'invention, on peut utiliser tout appareil approprié, dans lequel il est prévu, audessous d'une série d'étroits orifices d'écoulement, ménagés dans un réservoir pour l'écoulement de la matière fondue sous forme
de minces filets, un souffleur pour la production de courants gazeux sous pression servant à l'étirage des filets de matière, et à travers lequel ces filets de matière passent pour être étirés en fibres. Le souffleur comporte de préférence deux chambres de pression pour l'agent gazeux de soufflage, qui sont situées des deux cotés du trajet d'écoulement des filets de matière et qui comportent des fentes de sortie, dirigées vers
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à une certaine distance l'une de l'autre et dirigées vers le bas.
Dans un appareil de ce genre, le souffleur est conformément à l'invention agencé de manière à pouvoir régler sa position dans, le sens horizontal en sorte de pouvoir être disposé, relativement aux orifices d'écoulement des filets de matière à partir du réservoir, de façon que ces filets s'écoulent dans les zones intermédiaires, relativement calmes, qui se trouvent formées entre les courants soufflés produits l'un à coté de l'autre. De préférence aussi, le souffleur est réglable en position dans le sens vertical.
Les tuyères du souffleur sont construites de telle manière
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filets de matière.
Le réservoir de matière fondue peut comporter un nombre quelconque voulu de filières avec d'étroits orifices d'écoulement et être muni de dispositifs de chauffage, grâce auxquels les filières et leurs orifices d'écoulement sont maintenus à des températures égales ou différentes. Il est possible ainsi de fabriquer, à partir d'un même réservoir de matière fondue, en même temps et en différents endroits, des fibres de même nature aussi bien que des fibres de natures différentes, en particulier de diamètres différents. Pour le maintien de la température dans les filières, il est avantageux de prévoir, à l'intérieur du réservoir, un brûleur à gaz au-dessus de chaque filière.
Les tuyères du souffleur sont de préférence formées par des rainures ménagées dans des plaques de recouvrement, qui sont fixées sur les faces, tournées vers le trajet d'écoulement des filets de matière, des chambres de pression du souffleur, de telle manière que ces plaques recouvrent des fentes de sortie de ces chambres sur toute leur longueur, en ne laissant passer l'agent de soufflage que par les rainures des dites plaques.
Par la production des courants soufflés à une certaine distance l'un de l'autre, dans les conditions indiquées, on obtient, outre les avantages déjà mentionnés, encore une réduction dans la consommation de vapeur ou de gaz servant à l'étirage.
Le procédé décrit et les appareils décrits ci-après permettent de fabriquer des fibres de verre de types différents et avec des propriétés différentes et avec des vitesses de production différentes. On peut aussi bien produire des fibres sensiblement rectilignes que des fibres plus ou moins ondulées.
Les souffleurs décrits peuvent également être utilisés avantageusement dans des appareils dans lesquels l'étirage des fibres a lieu par voie mécanique.
Les dessins ci-joints représentent à titre d'exemples quelques formes de réalisation d'appareils pour la fabrication de fibres de verre suivant l'invention:
La fig.l est une vue en perspective du souffleur;
La fig.2 montre une coupe transversale de ce souffleur suivant la ligne 2-2 sur la fig.l, avec une partie du réservoir situé au-dessus du souffleur;
La fig.3 représente le souffleur vu en plan, partie en coupe horizontale;
La fig.4 est une vue de détail d'une partie de l'une des plaques de recouvrement du souffleur;
La fig.5 est une vue en élévation de face d'un appareil pour la fabrication de fibres de verre comportant deux souffleurs;
La fig.6 est une vue en élévation de côté de cet appareil;
La fig.7 est une vue partielle en coupe, montrant comment peut être assurée la production des fibres;
La fig.8 est une vue en coupe transversale à travers un appareil, dont le réservoir de matière fondue comporte un certain nombre de filières et un nombre correspondant de souffleurs
La fig.9 est une vue en coupe longitudinale suivant la ligne IX-IX sur la fig.8;
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dans l'appareil suivant les figs. 8 et 9; et
La fig.ll est une vue en coupe transversale de ce souffleur
suivant la ligne XI-XI sur la fig.10.
Comme il est visible sur les figs. 1 à 4, le souffleur 9 comporte deux moitiés établies sous forme de blocs 10, qui délimitent entre eux un canal ou fente 11 pour le passage des filets
24 de verre fondu ou matière analogue. Le souffleur est placé à une distance réglable au-dessous de la filière 23 d'un réservoir
22, constitué par une enveloppe ou boite en matière réfractaire
23a et une pièce d'embouchure métallique 23b. Cette dernière comporte une série d'orifices d'écoulement 26 pour les filets de verre. Le cas échéant, il peut également être prévu deux ou plusieurs séries d'orifices d'écoulement dans la filière.
Aux extrémités du souffleur, des plaques 12 sont fixées sur les blocs 10 au moyen de vis 13. Ces plaques maintiennent les blocs à la distance convenable l'un de l'autre pour former le canal de passage 11 et empêcher en même temps aux extrémités
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Les blocs 10 comportent dans le sens de leur longueur des chambres de pression 14, dans lesquelles de l'air,de la vapeur d'eau ou un autre gaz est amené sous pression par des conduites
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à partir des chambres de pression 14, des fentes longitudinales
16, qui s'étendent de préférence sur toute la longueur des
blocs 10. Aux faces 17 sont fixées, au moyen de vis 19, des plaques 18, qui s'étendent également sur toute la longueur des blocs 10, Ces plaques partent du bord supérieur du canal 11 et s'étendent vers le bas au-delà des fentes 16 de façon à recouvrir complètement celles-ci.
Chacune des plaques de recouvrement comporte sur sa face intérieure plusieurs rainures étroites 20, qui forment entre elles des nervures 21. Il est ainsi formé une série de tuyères de soufflage étroites, situées à une certaine distance à coté l'une de l'autre, pour la sortie du fluide de soufflage sortant des chambres de pression. Les faces 17, sur lesquelles les plaques 18 sont fixées, sont inclinées vers la bas vers l'intérieur , et les faces extérieures des plaques peuvent présenter une inclinaison appropriée par rapport à 1'autre; les courants soufflés sortant des tuyères se rencontrent ainsi l'un l'autre.
Les tuyères, formées par les rainures 20, dans les deux plaques 18, sont situées par paires en regard l'une de l'autre , de sorte que les courants soufflés sortant de ces tuyères se réunissent chaque fois en un courant commun et qu'il se forme, entre les courants adjacents réunis, des zones relativement calmes. Le souffleur est d.e position réglable dans le sens horizontal et dans le sens vertical et est de préférence disposé, par rapport aux orifices de sortie 26 du réservoir, de telle manière que les filets de verre 24 s'écoulent dans les dites sones calmes (voir la fig.7). De cette manière , chaque filet
de verre parvient de façon sûre entre deux courants soufflés adjacents et est étiré par ceux-ci. Cette disposition empêche également que les filets de verre, en pénétrant dans la région des courants soufflés, se rencontrent l'un l'autre.
L'inclinaison des tuyères 20 relativement au trajet des filets de verre présente une importance marquée pour une bonne marche de l'appareil. L'angle entre les filets de verre et les. courants soufflés, sur chacun des côtés, est,comme représenté sur la partie inférieure de la fig.2,, avantageusement compris
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Des écarts importants relativement à cette valeur ne donnent pas lieu à une marche satisfaisante de l'appareil et conduisent
à l'obtention d'un produit de qualité moindre. On constate en effet que si l'angle mentionné est sensiblement plus grand qu'il n'est indiqué ci-dessus, il se forme des courants transversaux et des courants tourbillonnaires qui nuisent à l'effet de traction constant sur le verre; en outre, l'a.ir, se trouvant audessus du souffleur, ne peut pas être aspiré régulièrement vers le bas; bien au contraire, il se produit certaines réactions, qui ont tendance à ramener les fibres vers le haut après qu'elles ont quitté le souffleur, et ces fibres peuvent salir ou obstruer les orifices de sortie de la filière. D'autre part, si l'angle entre les courants soufflés et les filets de verre est',réduit sensiblement au-dessous de la valeur mentionnée, les courants soufflés ne sont plus aptes à bien saisir, entrainer et étirer correctement le verre.
L'écartement des courants soufflés entre eux est également important pour la bonne marche de l'appareil. Si ces courants soufflés sont situés trop loin l'un de l'autre, les fibres ne se trouvent pas soumises à une action d'entraînement assez énergique; si par contre ils sont trop rapprochés, il peut se produire des difficultés pour l'entrée des filets de verre dans les courants soufflés. L'écartement peut aller de 1,5 à 9 mm. et on choisit de préférence un écartement d'environ 3 mm.
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important, car d'elle dépend la position du point ou de la ligne suivant lequel les courants soufflés se rencontrent entre eux et les filets de verre rencontrent les courants soufflés. Si ce , point est situé trop bas, les courants soufflés ont en ce point déjà perdu une partie de leur force. Si, par contre,.ce point est situé trop haut, la résistance s'opposant à l'entrée des filets de verre est dans certaines circonstances trop forte.
Dans la fabrication de fibres, dans laquelle en vue notamment d'accroître la production, un "fouettement" est exercé sur les fibres et/ou sur les filets de verre à étirer, la largeur de ce canal de passage 11 est de préférence de 8 mm. environ., Pour la production de fibres plus fines par un étirage rectiligne, on choisit avantageusement une largeur d'environ 6 mm. Pour des fibres moins fines, telles qu'on les utilise par exemple pour des filtres à air, on peut prévoir avantageusement un canal de passage d'une largeur d'environ 10 mm.
Les figs. 5 et 6 représentent un four de fusion 22 avec deux filières 23 dans le fond ou sole de l'avant-corps. Chacune des filières présente la construction visible sur la fig.2 et comporte une série d'orifices d'écoulement 26, et au-dessous de chaque filière est disposé un souffleur 9 du genre décrit. Aux tubes de raccord 15 des souffleurs, il est amené de l'air, de la vapeur d'eau ou un autre gaz sous pression par une conduite principale 25'.
Dans l'appareil construit suivant les figs. 8 et 9, le four de fusion 22, ou un avant-corps de celui-ci, comporte, dans son fond ou sole, plusieurs filières ou bassins 23, qui sont disposés suivant deux rangées parallèles. Il est représenté ici quatre
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prévu également plus de deux rangées et un plus grand nombre d'orifices d'écoulement sur chaque rangée. Sous la sole de l'avantcorps est disposée une plaque métallique 30, munie de nervures, présentant un rebord 31, qui entoure la sole et comporte,à sa partie supérieure , une partie coudée horizontale 32. Cette partie coudée horizontale est reliée de manière appropriée à des ferscornières 34, qui entourent les bords inférieurs des parois du four.
La plaque inférieure 30 comporte des ouvertures 35, coincidant avec les filières 23, pour recevoir des boites ou enveloppes en matière réfractaire 36, qui correspondent aux boites 23a de la fig.2. Chaque boite 36 est entourée d'une couronne de support métallique 39, reposant sur des appuis métalliques 37, qui sont fixés par des vis 38 à la plaque 30.
Dans chacune des boites 36 se trouve une pièce d'embouchure métallique 40, qui correspond à la pièce d'embouchure 23b de la fig.2. Cette pièce d'embouchure présente la forme d'une auge en
V, constituant un récipient collecteur pour le verre fondu,
qui fournit les minces filets individuels de verre. La pièce d'embouchure 40 comporte des parois latérales 41, inclinées l'une vers l'autre, et des parois d'extrémité verticales 42. Elle est munie à sa partie supérieure d'un rebord 43, qui s'étend au-dessue de la face supérieure de la boite en matière réfractaire 36. Le rebord 43 est serré entre la boite 36 et la face inférieure de
la sole de l'avant-corps. Chaque pièce d'embourchure 40 comporte plusieurs orifices d'écoulement 44, correspondant aux orifices d'écoulement 26 de la fig.2. Ils sont situés ici suivant une rangée rectiligne; on peut toutefois aussi bien choisir une autre disposition.
La pièce d'embouchure 40 de la filière est constituée de préférence au moyen de platine ou d'un alliagebde platine, capable de résister aux températures élevées ainsi qu'aux influences mécaniques et chimiques du verre fondu s'écoulant par la filière. Un alliage approprié consiste en 90% environ de platine et 10% environ de rhodium. Outre le platine, on peut également utiliser de l'iridium, du rhodium et/ou de l'or ou des métaux analogues. On peut encore utiliser des alliages, tels que par exemple des alliages acier-nickel, chrome-nickel et analogues.
Les orifices d'écoulement sont naturellement légèrement étroits pour assurer la production des minces filets de verre. Pratiquement, ces orifices présentent un diamètre d'environ 0,75 mm. à 4,4 mm. La valeur exacte dépend surtout du diamètre des fibres à fabriquer.
Les pièces métalliques d'embouchure des filières, décrites ci-dessus, doivent être préférées aux pièces d'embouchure en matières céramiques, car d'étroits orifices d'écoulement dans des filières en matières céramiques s'engorgent très rapidement par suite notamment du refroidissement du verre à sa sortie. D'autre part, si l'on veut chauffer fortement des pièces d'embouchure de filières de ce genre pour éviter cet engorgement,
il se produit une usure rapide et une destruction rapide de ces pièces. En outre, les matières céramiques sont mauvaises conductrices de la chaleur, ce qui rend difficile le chauffage correct de celles-ci, ou de leurs orifices d'écoulement.
Pour maintenir les pièces d'embouchure métalliques des filières à une température élevée, la plupart du temps à la température du verre fondu passant à travers ces pièces, il est prévu, dans la construction représentée, un chauffage électrique. Le métal constitue une surface sur laquelle le verre fondu peut s'écouler en glissant régulièrement et sans frottement sensible.
Dans le cas de pièces d'embouchure de filières en métal à chauffage électrique, on assure également le rétablissement automatique de l'écoulement des minces filets de verre fondu lors d'une interruption éventuelle. C'est ainsi par exemple qu'une petite bulle de gaz parvenant dans le filet de verre qui s'écoule peut provoquer une interruption dans l'écoulement de ce filet,
en particulier du fait qu'au voisinage de l'orifice d'écoulement il règne une dépression partielle sous l'effet de laquelle la bulle de gaz entraînée se dilate et interrompt l'écoulement du filet de verre à l'endroit de l'orifice. Il en résulte une contraction et une accumulation momentanées du verre qui s'écoule, au-dessous de l'orifice, mais la température élevée des parois
de l'orifice empêche une solidification du verre et un engorgement de l'orifice; au contraire, le verre reste liquide et, sous l'action des courants soufflés, il se trouve entraîné à nouveau de lui-même et continue à être étiré.
Chaque pièce d'embouchure de filière comporte à sa partie supérieure, au niveau du rebord 43, un tamis en toile métallique
46, qui est de préférence soudé à cette pièce et qui peut être fait du môme métal ou alliage que la pièce d'embouchure de filière elle-même. Les mailles du tamis 46 sont assez serrées pour empêcher le passage de petites pierres ou de particules
de matière céramique, qui engorgeraient les orifices d'écoulement
44.
.L'inclinaison des parois latérales 41 de la pièce d'embou- <EMI ID=13.1>
verre. Dans le cas d'une inclinaison trop réduite, c'est-à-dire d'un angle trop élevé entre ces parois, la vitesse d'écoulement se trouve réduite et un tamis relativement large est nécessaire.
D'autre part, des parois à pente trop raide empêchent également l'écoulement, d'autant plus que le tamis 46 ne peut alors recevoir que des faibles dimensions. Il a été constaté qu'on obtient des résultats satisfaisants lorsque les parois 41 sont
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réfractaire 36 et la sole du four, on prévoit également un refroidissement pour le bord de la boite et pour le rebord métallique recouvrant celle-ci. A cet effet, la boite 36 comporte dans sa face supérieure un évidement annulaire 48 propre à recevoir un tube 49, par lequel on peut faire passer de l'eau ou un autre agent de refroi" dissement approprié. Ce dispositif de refroidissement produit la solidification de verre liquide qui pénétrerait éventuellement jusqu'en cet endroit, ce qui assure le maintien d'un joint étanche.
Les pièces d'embouchure métallique 40 des filières sont munies, à leurs extrémités opposées, de saillies 50, auxquelles sont fixées des bornes en forme de fourche 51, qui relient ces pièces d'embou-
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composées de plusieurs lames métalliques susceptibles de céder si les filières se dilatent ou se contractent lors de variations de
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les bornes 51.
Le courant de chauffage électrique pour les pièces d'embouchure 40 des filières est amené à partir d'une source de courant appropriée, par exemple à partir d'un transformateur (non représenté); les pièces 40 sont reliées en série l'une à la suite de l'autre, un groupe des dites pièces d'embouchure étant relié à l'autre groupe par une barre de connexion 60.
Pour assurer un réglage additionnel des conditions nécessaires de température à l'endroit des orifices d'écoulement des filières, il est prévu des brûleurs 56. Pour chaque pièce d'embou-
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de l'avant-corps, Leurs flammes passent au travers d'une ouverture
57 et viennent rencontrer directement la masse de verre 27. L'effet de chauffage des.brûleurs est dans un certain sens localisé, en ce que les flammes et les gaz viennent chauffer essentiellement les parties de la masse de verre fondué qui sont situées au-dessus des filières individuelles 23. Des robinets, prévus dans les conduites d'alimentation des brûleurs, permettent de régler la chaleur produite par chaque brûleur.
La disposition décrite permet de maintenir le verre dans toutes les filières sensiblement à la même température. La température peut être accrue ou abaissée pendant l'opération par le réglage des brûleurs et le réglage de l'amenée de courant électrique. Grâce à ces possibilités de réglage, on dispose également d'un moyen de maintenir des températures différentes dans des filières différentes et de produire ainsi, à partir de la même masse de verre, simultanément, des fibres de diamètres différents à partir de filières différentes. Le plus souvent cependant on préférera atteindre la même température dans toutes les filières, pour fabriquer partout le même produit.
Les souffleurs, destinés à produire les courants gazeux sous pression servant à l'étirage des filets de verre en fibres, correspondent en substance aux dispositifs de soufflage déjà décrits en référence aux figs. 1 à 7. A chaque pièce d'embouchure
40 d'une filière correspond un souffleur 62. Chacun de ces souffleurs comporte deux chambres de pression 63, s'étendant parallèlement l'une à l'autre et comprenant entre leurs parois tournées l'une vers l'autre le canal 64 pour le passage des filets de verre à étirer en fibres. Chaque chambre de pression consiste en une pièce inférieure 66 et en une pièce supérieure
67, formant couvercle, qui sont reliées entre elles par des vis
68. La pièce inférieure 66 est encore munie de tiges de guidage
(fig.lû), qui s'adaptent dans des trous correspondants du couvercle 67, pour permettre de faire coincider exactement les deux pièces. Les faces intérieures 71 des pièces inférieures 66 sont situées un peu en retrait par rapport à des lèvres en surplomb
72 des couvercles 67, et entre ces deux parties sont formées les tuyères de soufflage 65, qui laissent sortir des séries de courants soufflés à une certaine distance l'un de l'autre.
A l'une des extrémités du souffleur, il est prévu, sur les pièces inférieures 67 des chambres de pression, une tige trans-versale 73 (fig.10) qui maintient les chambres à l'écartement convenable l'une de l'autre. A l'autre extrémité du souffleur il est prévu le tube de raccord 74 pour l'amenée de l'agent de soufflage (air, vapeur ou autre gaz). Pour pouvoir fixer commodément ce tube de raccord au souffleur, ce tube est de forme rectangulaire. La fixation a lieu par des vis 76. Des ouvertures 76, ménagées dans le tube de raccord 74, débouchent dans les chambres de pression 63.
Il en est de même que ce qui a été dit plus haut de façon générale - et en particulier en référence au souffleur suivant les figs. 1 à 7,-en ce qui concerne la grandeur du canal de passage 64 du souffleur 62, en ce qui concerne également l'inclinaison des tuyères 65 et l'inclinaison des parois comportant ces tuyères, ainsi que l'écartement des tuyères l'une de l'autre
pour former entre elles des zones relativement calmes et en ce qui concerne la possibilité du réglage de la position des souffleurs dans le sens vertical et dans le sens horizontal, le réglage de l'écartement des douffleurs par rapport aux orifices d'écoulement des pièces d'embouchure des filières et le réglage par rapport à celles-ci de telle manière que les filets de verre se trouvent amenés à passer dans les zones relativement calmes entre les tuyères de soufflage.
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leurs, dans l'extrémité supérieure de hottes de guidage 101
(fig.8). Les extrémités supérieures de ces hottes ont de préférence la forme de tubes de Venturi et ces parties des dites hottes, raccordées à ces tubes de Venturi, vont alors en s'élargissant graduellement vers le bas. pour chaque souffleur, il peut être prévu une telle hotte collectrice et de guidage. Ces hottes se réunissent ensemble à leur partie inférieure en une chambre collectrice commune, dans laquelle les fibres produites se déposent, par exemple sur une bande transporteuse en mouvement.
Les hottes de guidage ne sont pas absolument nécessaires, et peuvent être supprimées le cas échéant; elles sont cependant <EMI ID=20.1>
toujours avantageuses en ce qu'elles permettent aux fibres de se déposer régulièrement et en ce qu'elles empêchent ces fibres de se disséminer dans tous les sens dans la chambre de travail.
Pendant le passage des fibres à partir du souffleur à la bande transporteuse, on peut avantageusement enduire ces fibres d'un agent approprié, par exemple par projection sur celles-ci d'enduits ou liants, éventuellement liquides, cette projection d'un liquide pouvant aussi avoir lieu directement lors du dépôt des fibres sur la bande transporteuse.
Bien que l'on se soit borné à décrire certaines réalisations préférées, il est bien entendu que l'invention n'y est pas limitée, mais qu'elle englobe au contraire les modifications, les variantes et les équivalents.
REVENDICATIONS
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analogues, dans lequel de la matière fondue est amenée à s'écouler en minces filets qui sont ensuite étirés par des courants gazeux disposés en deux séries, de part et d'autre de ces filets, sensiblement en regard les uns des autres et dirigés sensiblement dans leur direction d'écoulement, chaque série comportant un certain nombre de ces courants gazeux placés à une certaine distance l'un de l'autre, en formant entre ces courants des zones relativement calmes, dans et à travers lesquelles se produit une aspiration d'air extérieur, le dit procédé étant, en particulier, exécuté en faisant passer les filets de matière fondue dans les dites zones relativement calmes entre les courants gazeux.
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