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"Dispositif de moulage à pression pneumatique des dés d'empreintes pour la fabrication des plaques de denture et pièces moulées analo-- gues"
L'objet de la présente invention est un dispositif de moulage à pression pneumatique des dés d'empreintes pour la fabrication des plaques de denture et des autres pièces moulées nécessaires à la prothèse dentaire.
Ce dispositif est relié: à une source d'air sous pressiono
La fabrication des prothèses dentaires métalliques et de leurs pièces auxiliaires connaît des dispositifs de moulage où une presse mouleuse mobile force le métal en fusion dans le. creux d'une forme chauffée à 1'air au à la vapeur* La conversion de la presse sur la forme, dans les dispositifs connus, dégage un échappement, qui lors de l'abaissement concomitant de la presse, libère de l'air ou de la vapeur d'eau sur le métal en fusion dans la forme. Outre le moulage de çes diverses parties, de dents artificielles, celui des dés des plaques de râteliers, etc... réclame une assez forte quantité de métal, et les dispositifs connus ne peuvent servir à ces fins.
Pour pouvoir utiliser le dispositif selon l'invention au moulage des dés d'empreinte des plaques dentaires, on a imaginé une chambre à air dont la partie supérieure est amovible, et dont la partie inférieure contient une coupelle d'enlèvement du métal,
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en fusion ; que l'on peut faire basculer au moyen d'une manette manoeuvrable de l'extérieur.
Dans une forme de réalisation particulière, la partie supérieure de la chambre à air peut être portée par l'axe d'une presse, ou bien être déplaçable horizontalement et réunie à la partie inférieure sans axe, par une fermeture à levier tendeur.
Mais les parties supérieure et inférieure de la chambre à air peuvent également être réunies par des glissières.
La coulée métallique tombant jusqu'ici dans la coupelle de moulage peut, grâce à ce dispositif, être versée dans la forme par basculement de la coupelle commandée de l'extérieur après la fermeture du couvercle. L'air sous pression, introduit dans la chambre par l'ouverture simultanée des becs de ventilation, agit ainsi directement sur la coulée de métal qui se trouve dans la forme et force celui-ci dans les plus fines anfractuosités de cette forme. Ceci est particulièrement intéressant pour les dés d'empreintes et les autres pièces importantes nécessaires à la prothèse dentaire, car il s'agit en général de formes découpées qui comportent des rentrants aussi fins que des cheveux pris dans le contour général, et qui doivent être reproduits exactement si l'on veut assurer une bonne assise à la prothèse fabriquée de cette façon.
L'emploi du dispositif, selon l'invention, permet d'obtenir le même résultat avec les pénibles procédés de moulage au sable, et d'utiliser comme formes des masses de coranique respectivement répartie. La forme peut aussi -lorsque le métal est versé- être encore humide de sorte que disparait l'inconvé-- nient, autrefois à craindre, du ratatinement de la forme par dessication, et du "recrachage" du métal dû à la vaporisation brusque de l'eau, ce qui avait pour conséquence la détérioration de la pièce fondue.
Avec les méthodes connues de fabrication d'une positif, on établit un négatif directement sur ce positif, en coulant le même alliage par simple gravité. Comme le métal coulé s'épand sur le positif avec régularité et sur une certaine épaisseur, on ne peut plus ensuite, pendant le processus de presse, tenir aucun compte de l'épaisseur de la feuille utilisée entre les empreintes.
Mais les contours de hauteurs différentes et en partie aigus, de la surface des chicots, courent rarement dans la direction de l'axe de l'empreinte à fabriquer, de sorte que lorsque s'exerce la pression du moulage, il y a forcément déformation de ces contours à travers la feuille à profiler.
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Dans presque tous les cas, il s'ensuit que la plaqua métallique manque d'exactitude dans sa facture, ou bien, lorsque le dé fait preuve d'une très grande résistance, la feuille- est pressée avec una force inégale, et arrive à se déchirer.
Le procédé selon l'invention est capable de fournir sans aucun de ces inconvénients, un négatif à partir du positif achevé, avec une feuille de force également répartie. A cet effet la dé d'empreinte coulé est retourné et l'on place sur lui une cuvette pour le négatif. Cette cuvette est reliée, selon l'invention, au dispositif de moulage sous pression. Dans ce procédé, l'on tend, sur le dispositif qui se trouve encore dans la.cuvette, une membrane élastique qui possède une force égale à celle de la plaque métallique à presser ultérieurement entre les dés.
On peut de la sorte, en faisant basculer la cupule préalablement remplie dans le dispositif de coulée, verser directement dans la cuvette, selon l'invention, la quantité requise de métal en fusion, après quoi la pression pneumatique introduite dans la chambra à air agit de telle sorte que le métal parvient même dans les anfractuosités les plus fines et dans les places découpées du positif; ce procédé permet d'obtenir directement sur le positif, un négatif épousant fidèlement tous les contours de celui-ci.
Après refroidissement, il y a ainsi deux dés d'empreinte profilés et exactement calqués l'un sur 1'*autre pour le moulage.
Cos dés réalisent, avec un travail très simple, une exactitude encore inconnue dans le moulage des plaques de prothèse.
Sur les dessins, on a représenté un mode da réalisation de l'objet de l'invention: on voit :
Fig. 1, le dispositif de pression pneumatique au-dessus des deux cuvettes pour le positif et le négatif d'une empreinte, en coupe latérale.
Fig. 2, sert au commentaire du nouveau procédé de profilage direct et l'obtention du positif selon le système de l'invention, et
Fig. 3, représente le positif renversé avec la membrane qui est tendue sur lui, et la cuvette posée par-dessus pour le négatif.
Le dispositif selon l'invention comprend une chambre à air formée d'une partie inférieure 21, et d'une partie supérieure 20 susceptible d'être soulevée et de basculer latéralement par rapport à la première. Elle possède elle-même un appendice 17, destiné à recevoir un manomètre et un autre appendice 16 sur lequel est rattaché une conduite issua de la source de pression pneumatique.
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Un bras basculeur 23 pénétrant latéralement dansla partie inférieure 21 de la chambre à air, et prenant appui sur le côté opposé, porte,sur une portion à arêtes vives, une cupule 24 de manoeuvre du métal en fusion. Le bras 23 est, en outre terminé à l'extérieur de la chambre à air par une poignée 25. la. partie supérieure 20, peut être portée par l'axe 26 d'une presse, et s'y déplacer le long d'un filetage. Elle peut donc être déplacée par rapport à la partie inférieure 21, sur unbras mobile 11 susceptible de tourner sur le poteau 10, et embrassant solidement l'axe 26. La partie inférieure 21 est portée de même par le poteau 10, par l'intermédiaire d'un support 12.
Elle repose, par l'intermédiaire d'une bague d'amiante 22, sur la fonne ou la cuvette à remplir de métal. Comme on le voit, à grande échelle sur la Fig. 2, une cuvette 3 est prévue sur la forme du modèle 1 formée par une prise d'empreinte (par exemple), et enserrée dans un anneau de fer 2. C'est au moyen de cette cuvette que l'on peut obtenir un positif du chicot, coulé en métal à partir du négatif; ce positif doit servir ensuite comme dé d'empreinte pour le moulage de la future plaque de prothèse.
Après remplissage de la cupule 24 avec le métal en fusion, le couvercle 20 est amené dans sa position de fermeture par le bras 11, da sorte qua son bord se trouve exactement sur celui de la partie inférieure 21, une faible rotation de l'axe 26 (grâce à la poignée 13 à contrepoids 14 prévue à sa partie supérieure) suffit alors pour serrer solidement les deux bords de façon étanche à l'air.
Grâce à la poignée 25, la cupule 24 est basculée, et verse son métal en fusion dans la cuvette 3. En même temps, le bec ventilateur est ouvert sur la conduite issue de la source de pression pneumatique, de sorte que cette pression fait irruption dans la chambre à air, et enfonce le métal de la cuvette, jusque dans les plus fines anfractuosités de/forme modèle 1, de sorte qu'après refroidissement il reste un dé d'empreinte' 4 qui présente la forme extérieure positive du modèle 1 fidèlement à sa nature. La chambre à air est alors, après éloignement des becs ventilateurs dans la conduite de pression pneumatique, retirée, et la cuvette 3 enlevée de la forme modèle avec le dé d'empreinte 4 qui s'y trouve.
La fabrication de dé négatif nécessaire au moulage de la prothèse, peut alors être entreprise au moyen du même dispositif de moulage à pression pneumatique.
A cet effet (Cf. fig. 3), la cuvette 3 contenant la coulée positive 4 est retournée, et une membrane élastique 5 est tendue
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sur les contours de ce positif; cette membrane à une force égale à celle qui devra s'exercer ultérieurement sur les dés d'empreinte. pour le moulage de la plaque de prothèse. Sur cette membrane 5, qui recouvre le dé positif 4 et la cuvette 3 qui le contient, vient s'appliquer exactement la cuvette 6 destinée au dé négatif, avec communication sur la. chambre à air. La Fig. 1 montre comment le métal en fusion est versé dans cette dernière cuvette par la cupule 24.
L'air sous pression introduit en même temps dans la chambre, presse le métal liquide et avec lui la membrane 5 intercalée contre les contours et même dans les anfractuosités les plus fines, et les plus profondes du positif. Le dé négatif 7 qui en résulte fournit une image reflétant fidélèment la nature du àé positif 4.
La plaque de prothèse pressée entre ces dés présente elle aussi tous les contours, même les plus fins, de la forme modèle 1, et l'adaptation ainsi obtenua de la plaque sur les chicots est garantie d'un bon siège.