<Desc/Clms Page number 1>
Argentan, contenant du manganèse et du nickel,
De même que l'introduction du nickel, celle du manganèse dans des alliages cuivre-zinc fait leur couleur plus claire jusqu'au blanc argent. Tour ces raisons il a déjà été préconisé de remplacer le nickel par le manganèse dans la fabrication de l'argentan.
La présente invention se rapporte à des alliages cuivre-zinc, contenant simultanément du manganèse et du nickel comme constituants essentiels,
Dans les alliages nickel-cui vre-zinc, connus sous le nom d'argentan, on a bien ajouté jusqu'à présent de petites quantités de manganèse, afin de provoquer la désoxydation de l'alliage en fusion. Par contre, on était d'avis qu'avec une teneur croissante en manganèse les alliages deviendraient plus cassants et que pour ces raisons la teneur en manganèse ne pourrait en aucun cas dépasser environ 6%.
D'autre part on a constaté dans les alliages
<Desc/Clms Page number 2>
manganèse cuivre-zinc que de faibles teneurs en nickel ne causent pas de tort, mais dans ce cas également il était recommandé de ne pas utiliser de fortes teneurs en nickel et de ne dépasser en aucun cas 5% de nickel, afin de ne pas tomber dans la zone réputée cassante.
Des essais tres détaillés avec des alliages nickel-manganèsecuivre-zinc inconnus jusqu'à présent dans les limites de 40 à 77% Ou, 5 - 35% Ni, 8 - 25% Mn et 40 - 10% Zn ont démontré contre toute attente que du point de vue technologique ces alliages présentaient des qualités tout à fait utilisables. Comme argentan ces alliages ne sont constitués que par des cristaux mixtes en présence des plus fortes teneurs en zinc il est possible de rencontrer des proportions minimes de cristaux mixtes ss. Aussi bien chauffés au rouge qu'à l'état froid ces alliages se laissent déformer d'une manière parfaite par laminage, forgeage, pressage, étirage, etc.., de même ils peuvent être transformés en produits demi-finis usuels.
A cause de leur couleur argentée, leur forte résistance à la corrosion et leurs bonnes qualités de solidité ces nouveaux alliages peuvent être utilisés en premier lieu pour les mêmes buts d'emploi, pour lesquels on utilise jusqu'a présent de l'argentan. En outre, par rapport aux alliages nickel-cuivre-zinc ils présentent l'avantage que la même couleur et la même résistance sont déjà obtenues pour des teneurs sensiblement inférieures en nickel, dont l'achat est soumis a devises; par rapport aux alliages manganèse-cuivre-zinc ils présentent l'avantage que leur couleur ressemble davantage à celle de l'argent.
Car dans ces alliages à teneur croissante en manganèse la couleur passe d'un blanc jaunâtre au gris fer ; outre, les alliages manganèse-cui- vre-zinc ne résistent pas aux influences de l'air, mais après un certain temps ils se ternissent d'une couleur jaunâtre. Afin
<Desc/Clms Page number 3>
d'obtenir une résistance parfaite à l'oxydation au contact de l'air, il suffit, suivant des essais effectués, de prévoir une teneur en nickel d'environ 8%. Contre toute attente il a été constaté dans ces essais que la résistance à l'oxydation des alliages nickel-cuivre-zinc avec teneur en manganèse était essentiellement supérieure à des alliages sans manganèse avec la même teneur en nickel et zinc.
Ainsi par exemple, il était possible d'obtenir la même résistance à l'oxydation pour un alliage avec 8% Ni, 10% Mn, 60% Ou et 22% Zn, qu'elle a été constatée dans un alliage libre de manganèse seulement avec 15% Ni et la même teneur en Zn.
Du point de vue des résistances normales de corrosion, par exemple contre des mets acides, les nouveaux alliages ne sont nullement inférieurs à ceux déjà connus.
Les qualités extraordinaires de résistance des nouveaux alliages ressortent de la comparaison ci-après de deux alliages suivant l'invention à un alliage nickel.-cuivre-zinc et un alliage manganè- se-cuivre-zinc. Les valeurs se rapportent à de la matière à recuit doux.
EMI3.1
<tb>
<tb>
Alliage. <SEP> Résistance <SEP> Allonge- <SEP> Etirage <SEP> profond <SEP> Dureté
<tb> à <SEP> la <SEP> ,ment. <SEP> Erichsen <SEP> sur <SEP> tô- <SEP> Brinell
<tb> rupture, <SEP> @ <SEP> 10 <SEP> le <SEP> de <SEP> 1 <SEP> mm. <SEP> Kg/mm2.
<tb>
Ni <SEP> Mn <SEP> Ou <SEP> Zn <SEP> Kg/mm2 <SEP> % <SEP> mm.
<tb>
8 <SEP> 10 <SEP> 60 <SEP> 22 <SEP> 54 <SEP> 35 <SEP> 12,5 <SEP> 95
<tb> 16 <SEP> 16 <SEP> 48 <SEP> 20 <SEP> 51 <SEP> 40 <SEP> 12,1 <SEP> 90
<tb> - <SEP> 15 <SEP> 62 <SEP> 23 <SEP> 53 <SEP> 35 <SEP> 12,5 <SEP> 90
<tb> 13 <SEP> - <SEP> 65 <SEP> 22 <SEP> 45 <SEP> 37 <SEP> 13,1 <SEP> 90
<tb>
Afin d'obtenir un bont usinage . des alliages selon l'invention au moyen d'outils enlevant des copeaux, on peut leur ajouter du plomb jusqu'à 3%. En général les alliages contenant du plomb ne peuvent être déformés qu'à l'état froid,
<Desc/Clms Page number 4>
En vue d'augmenter la dureté il est possible d'ajouter de faibles quantités en zinc, aluminium, silicium, fer, etc., sans que l'objet de l'invention en soit modifié. Il est d'ailleurs recommandable de chercher à obtenir les alliages aussi purs que possible, afin d'obtenir une ductilité parfaite.
Comme exemple pour une ajoute durcissante nous donnons ciaprès les caractéristiques d'un alliage suivant l'invention avec et sans ajoute de 1,5% de fer en comparaison à celles d'un alliage correspondant sans manganèse. Les valeurs indiquées se rapportent à une matière écrouie (à dureté de ressort), car l'alliage en question de comparaison est essentiellement utilisé dans l'industrie optique, par exemple pour la confection de châsses de lunettes, où l'élasticité de la matiere est d'une importance capitale.
EMI4.1
<tb>
<tb>
Alliage <SEP> Résistance <SEP> Allonge- <SEP> Dureté <SEP> Limite <SEP> Nombre
<tb> à <SEP> la <SEP> ment <SEP> Brinell <SEP> d'élasti- <SEP> de
<tb> rupture <SEP> @ <SEP> 10 <SEP> cité <SEP> flexion
<tb> Ni <SEP> Mn <SEP> Cu <SEP> Zn <SEP> Fe <SEP> kg/mm2 <SEP> % <SEP> kg/mm2 <SEP> kg/mm2
<tb> 10 <SEP> 20 <SEP> 50 <SEP> 20 <SEP> 63 <SEP> 19 <SEP> 157 <SEP> 44 <SEP> 2,5
<tb> 10 <SEP> 20 <SEP> 8,5 <SEP> 20 <SEP> 1,5 <SEP> 71 <SEP> 14 <SEP> 181 <SEP> 48 <SEP> 2,5
<tb> 26 <SEP> - <SEP> 54 <SEP> 20 <SEP> 61 <SEP> 4 <SEP> 148 <SEP> 46 <SEP> 2,3
<tb> '. <SEP> 1 <SEP> -oq""""q' <SEP> 1"
<tb>
Le point de fusion du nouvel alliage est situé sensiblement plus bas que celui de l'alliage correspondant nickel-cuivre,zinc avec teneur égale en cuivre et zinc.
Ainsi par exemple, un alliage avec 8% Ni, 10% Mn, 60% Cu, 22% Zn entre en fusion à une température d'environ 1600 inférieure à celle d'un alliage avec 18% Ni, 60% Cu et 22% Zn. Pour ces raisons les nouveaux alliages peuvent être utilisés avantageusement pour le moulage mécanique par pression, d'autant plus que leurs qualités de résistance dans l'état ainsi obtenu s'approchent sensiblement de celles à l'état laminé après le recuit. Il a déjà été préconisé de travailler l'argentan
<Desc/Clms Page number 5>
par moulage mécanique par pression, mais cette proposition n'a pu être réalisée en pratique, parce que l'argentan, liquide attaquait les moules pour le moulage mécanique d'une manière tellement énergique qu'aucun travail rationnel ne fût possible.
Avec les nouveaux alliages ce sont surtout les couverts et autres produits de l'industrie des couverts, qui peuvent être fabriqués par moulage mécanique sous pression.
Résumé,
En résumé l'invention concerne :
Alliages d'argentan contenant 5 à 35% Ni, 8 - 25% Mn, 40 - 77% Ou, 40 - 10% Zn, ainsi qu'éventuellement jusqu'à 3% de Pb.
**ATTENTION** fin du champ DESC peut contenir debut de CLMS **.