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Procédé et moule de presse pour la confection de verres en forme de calice ,
La présente invention se rapporte à des procédés de fabrication et à des moules de presse pour la confection de verres en forme de calices, et autres vases en verre avec tige pressée. Plus spécia- lement, l'invention a pour objet une amélioration du procédé pour la confection de verres en forme de .calice, dans lequel la tige est obtenue par moulage sous pression et est pressée en même temps contre le calice soufflé. Pour autant que dans ce procédé la tige et le pied aient été obtenus jusqu'à présent en une seule pièce par pressage, le disque formant pied ne pouvait être confectionné aussi mince et d'un aspect aussi élégant qu'il ne le fÜt dans le cas des calices soufflés et confectionnés à la main.
Pour ces raisons, on a encore préconisé de presser seulement la tige, dont une extrémité est collée à un calice soufflé, tandis qu'un pied en
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forme de disque, confectionné à la main est appliqué contre l'autre extrémité de la tige. Suivant ce procédé de fabrication, le disque du pied est bien moins lourd qu'un pied pressé, par contre il arrive facilement que les calices soient d'aspect inégal. En outre, par suite de l'application du pied à la main, la hauteur des verres finis varie souvent, et il arrive que la tige ne soit pas disposée exactement au centre du pied.
La présente invention supprime tous les inconvénients précités dans la réunion des pieds en forme de disques a des tiges pressées, En outre, il est possible de confectionner les verres en forme de calice suivant l'invention par un procédé automatique.
Selon l'invention, dans la fabrication de verres en forme de calices et vases analogues en verre avec calice soufflé et tige pressée appliquée pendant sa fabrication par moulage sous pression contre le calice soufflée il est procédé de manière telle, que, pendant le pressage de la tige, la quantité de verre nécessaire a la confection du pied en forme de disque est pressée en même temps dans un moule auxiliaire et forme une épaisseur à l'extrémité du pied de la tige; après démontage du moule auxiliaire, le pied est formé en se servant de l'épaisseur et ce, par l'action d'un disque rotatif de moulage, tandis que la tige se trouve encore dans le moule. Si nécessaire, l'épaisseur peut être chauffée encore une fois avant sa transformation définitive en pied.
Dans une forme d'exécution avantageuse de l'invention, convenant plus spécialement à un procédé automatique de fabrication, les quantités de verre nécessaires à la confection des tiges et des pieds en forme de disques sont amenées au moule auxiliaire au moyen de dispositifs connus d'alimentation en des quantités aussi exactement dimensionnées de façon que l'épaisseur pressée chaque fois dans le moule auxiliaire puisse être transformée sans déchets en un pied fini en forme de disque, au moyen d'un dis-
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que rotatif de moulage après démontage du moule auxiliaire.
En vue de confectionner la tige avec le pied en forme de disque il est employé un moule de presse muni de pièces intermédiaires assurant l'application sous pression d'une épaisseur de dimension voulue à l'extrémité du pied de la tige. Selon l'invention le moule de presse est exécuté de manière qu'il possède un creux destiné à recevoir le calice soufflé, qui peut être chauffé au moyen d'un ou de plusieurs brûleurs. L'application du calice soufflé contre le point de contact de la tige peut être obtenue par un procédé travaillant avec un moule de presse exécuté suivant l'invention par la rotation d'un fond muni d'un pas de vis.
Le dessin annexé réprésente deux formes d'exécution de dispositifs construits en vue de l'exécution du procédé de fabrication selon l'invention. Dans la première forme d'exécution représentée @ les Figs. 1 à 5 représentent :
Fig. 1 une coupe verticale à travers le moule avant le moulage sous pression de la tige;
Fig. 2 le même moule coupé après le moulage sous pression;
Fig. 3 le moule coupé avec, y superposés, les éléments démontés d'assemblage g et k, servant exclusivement à l'exécution du procédé de moulage sous pression;
Fig. une coupe longitudinale verticale à travers le moule pendant l'exécution du pied en forme de disque;
Fig. 5 une vue du verre démoulé fini en forme de calice.
Dans la présente forme d'exécution le vase soufflée en forme de calice est pressé d'en bas au moyen d'un boulon à ressort,2 contre le moule à presser, en obturant ainsi une des extrémités du creux e constituée entre les deux mâchoires de moulage, ces mâchoires sont interchangeables dans le dispositif du moule 1 et après dévissage d'une plaque de retenue elles peuvent être retirées vers le bas du dit dispositif. En vue d'obtenir une autre longueur
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et une autre forme de la tige il suffit donc d'échanger les mâcnoi- res de moulage p, tandis que pour le reste le même dispositif de moulage peut être utilisé.
A l'autre extrémité de l'évidement e constituant le creux pour le moulage de la tige, sont prévues la pièce intermédiaire m et la bague de recouvrement 1 pour le moule; dans lesquelles pénètre le poingon g. Par suite de la aescente du poincon g une certaine quantité de verre ¯4 déposée sur la pièce intermédiaire m est pressée dans le creux du moule (Fig. 2) la tige 1 étant formée ainsi avec une épaisseur et un entonnoir ,1 superflu en soi. La grandeur de l'épaisseur f à l'extrémité de pied de la tige correspond à l'évidement également désigné par f dans la pièce intermédiaire m et peut être modifiée par le choix de pièces intermédiaires à évidements ± de grandeurs variables.
Après la fin de l'opération de moulage sous pression le poincon g et la bague de recouvrement sont enlevés et l'entonnoir superflu est coupé au moyen de ciseaux à verre.1 (Fig. 3) En- suite la pièce intermédiaire m contenant l'épaisseur à l'extrémi- té de pied de la tige est enlevée également et la portion de verre f est amenée à sa forme définitive de pied en forme de disque, en l'espèce au moyen du disque rotatif de moulage ¯2 représenté à la Fig. 4.
Après ouverture des différents éléments du moule, on obtient ainsi directement le verre en forme de calice, représenté à la Fig. 5, de hauteur constante et avec un pied exactement centré,
Une autre forme d'exécution, convenant surtout à la fabrica- tion automatique des verres en forme de calice est représentée dans les Fige. 6 à 9, lesquelles représentent :
Fig. 6 une coupe verticale à travers un moule de presse après la fin de l'opération du moulage par pression; Fig. 7 une coupe verticale à travers la partie supérieure du même moule pendant le finissage du disque du pied après enlèvement des éléments d'assemblage;
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une vue d'en haut sur le moule de presse ouvert avec le support prêt à être introduit, sur lequel repose le verre soufflé;
Fig. 9 une vue générale du dispositif pour la fabrication automatique de verres en forme de calice avec table rotative de travail, sur laquelle trois moules de presse dans des phases dif- férentes de travail sont représentés en coupe schématique,
Dans cette forme d'exécution l'entonnoir de déchet h pressant d'ailleurs du verre superflu est supprimé, de sorte que l'installa- tion convient parfaitement à la fabrication automatique de verres en forme de calice au moyen d'une presse avec table rotative, sur laquelle plusieurs moules de presse sont disposés.
Dans ce cas, l'alimentation a lieu au moyen d'un dispositif connu en soi, non représenté sur le dessin, qui amène les portions de verre nécessai- res à la formation des tiges et des pieds dans des quantités me- surées aussi exactement que l'épaisseur pressée au moyen du moule auxiliaire puisse être transformée sans déchets en un pied fini en forme de disque.
Le calice soufflé est fabriqué dans une opération séparée, en l'espèce au moyen d'une machine connue à souffler le verre.
Immédiatement avant l'opération de moulage sous pression le calice soufflé est disposé sur un support et introduit avec celui-ci dans le moule de presse. Celui-ci présente un creux, pour recevoir le calice qui peut être chauffé au moyen d'un ou de plusieurs brû- leurs, le danger d'éclatement du calice 4 paroi mince étant ainsi réduit au minimum. Afin de presser le calice soufflé contre l'ex- trémité inférieure du moule de presse, on se sert pour-cette exécu- tion d'un fond muni d'un filet à pas raide, tournant au moyen d'une poignée.
Le moule de presse 1 comporte les éléments de moulage 17, sur lesquels peut être disposée la bague de recouvrement 3, constituant
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simultanément le moule pour la formation de l'épaisseur 4, au moyen de laquelle le disque du pied 12 est confectionné, à l'aide du disque rotatif de moulage 11 et ce, après avoir enlevé la bague de recouvrement 3 et le poinçon 2. La bague de recouvrement 3 peut être fixée au panier à ressort 16 de la presse, de manière à pouvoir être moulée avec le poinçon et retirée du moule de presse.
Des brûleurs 5 sont prévus pour le chauffage du creux recevant les calices. Le fond 6 du moule de presse 1 est fileté à pas rapide et tourne au moyen de la poignée 7, afin de presser le calice 8 reposant sur le support 10 et encore muni de sa calotte 9 contre l'orifice inférieur des éléments 17 du moule.
Par rapport à la Fig. 9 il est à remarquer que sur la table rotative 18 sont disposés plusieurs moules de presse 1, dont trois seulement en des phases différentes de travail sont représentés schématiquement sur le dessin. Le moule de presse se trouvait à droite montre le moulage sous pression de la tige du verre avec moulage simultané de la quantité de verre 4. nécessaire à la forma- tion du pied en forme de disque. Le poinçon 2 se trouve en position de pression et la bague de recouvrement 3 est fixée au panier à ressort 16, Dans le moule de presse en position moyenne la presse est au repos, tandis que le brûleur 13 rend malléable la quantité de verre 4 pour la formation du pied en forme de disque.
Le moule de presse à gauche montre l'action du disque rotatif de moulage 11, qui implique à la quantité préraoulée 4 de verre la forme définitive du pied 12 en forme de disque. Le disque de moulage 11 est mis en rotation rapide par l'intermédiaire d'un moteur 14, tandis que le cylindre 15 à air comprimé fait monter et descendre le disque 11. Dans le moule de presse suivant, non représenté, la pièce façonnée est ensuite démoulée, apres refroidissement elle est délivrée de sa calotte 9 et est apte à l'usage.
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Method and press mold for making chalice-shaped glasses,
The present invention relates to manufacturing methods and press molds for making chalice-shaped glasses, and other glass vases with pressed shanks. More specifically, the object of the invention is to improve the process for making chalice-shaped glasses, in which the rod is obtained by die-casting and at the same time is pressed against the blown chalice. As long as in this process the upper and the foot have heretofore been obtained as a single piece by pressing, the foot disc could not be made as thin and as elegant in appearance as it was in the former. case of blown chalices and made by hand.
For these reasons, it has also been recommended to press only the stem, one end of which is glued to a blown chalice, while a foot in
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Disc shape, handcrafted is applied against the other end of the rod. According to this manufacturing process, the disk of the foot is much less heavy than a pressed foot, on the other hand it easily happens that the calyces are uneven in appearance. In addition, as a result of the application of the foot by hand, the height of the finished lenses often varies, and it happens that the rod is not disposed exactly in the center of the foot.
The present invention eliminates all the aforementioned drawbacks in the union of the disc-shaped feet with pressed stems. Furthermore, it is possible to make the chalice-shaped glasses according to the invention by an automatic process.
According to the invention, in the manufacture of glasses in the form of chalices and similar vases made of glass with a blown chalice and a pressed rod applied during its manufacture by pressure molding against the blown chalice, it is carried out in such a way that during the pressing of the rod, the quantity of glass necessary for making the disc-shaped foot is pressed at the same time in an auxiliary mold and forms a thickness at the end of the foot of the rod; after disassembly of the auxiliary mold, the foot is formed by using the thickness and this, by the action of a rotating molding disc, while the rod is still in the mold. If necessary, the thickness can be heated again before its final transformation into the base.
In an advantageous embodiment of the invention, more particularly suitable for an automatic manufacturing process, the quantities of glass necessary for the making of the rods and the disc-shaped feet are brought to the auxiliary mold by means of known devices. 'supply in such exactly dimensioned quantities so that the thickness pressed each time into the auxiliary mold can be transformed without waste into a finished disc-shaped foot, by means of a disc-shaped disc.
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as rotary molding after dismantling the auxiliary mold.
In order to make the rod with the disc-shaped foot, a press mold is used provided with intermediate parts ensuring the application under pressure of a thickness of the desired dimension at the end of the foot of the rod. According to the invention, the press mold is made in such a way that it has a hollow intended to receive the blown chalice, which can be heated by means of one or more burners. The application of the blown chalice against the point of contact of the rod can be obtained by a process working with a press mold executed according to the invention by the rotation of a bottom provided with a screw thread.
The appended drawing represents two embodiments of devices constructed with a view to carrying out the manufacturing process according to the invention. In the first embodiment shown in Figs. 1 to 5 represent:
Fig. 1 a vertical section through the mold before pressure casting of the rod;
Fig. 2 the same mold cut after die casting;
Fig. 3 the cut mold with, superimposed on it, the disassembled assembly elements g and k, used exclusively for carrying out the die-casting process;
Fig. a vertical longitudinal cut through the mold during the execution of the disc-shaped foot;
Fig. 5 a view of the finished demolded glass in the shape of a chalice.
In the present embodiment, the chalice-shaped blown vase is pressed from below by means of a spring bolt, 2 against the press mold, thus closing off one end of the hollow e formed between the two jaws. molding, these jaws are interchangeable in the device of the mold 1 and after unscrewing a retaining plate they can be withdrawn towards the bottom of said device. In order to obtain another length
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and another shape of the rod it is therefore sufficient to exchange the molding jaws p, while for the rest the same molding device can be used.
At the other end of the recess e constituting the hollow for the molding of the rod, there are provided the intermediate part m and the cover ring 1 for the mold; into which the fist enters g. As a result of the descent of the punch g a certain quantity of glass ¯4 deposited on the intermediate piece m is pressed into the hollow of the mold (Fig. 2) the rod 1 being thus formed with a thickness and a funnel, 1 superfluous in itself . The magnitude of the thickness f at the foot end of the rod corresponds to the recess also designated by f in the intermediate part m and can be modified by the choice of intermediate parts with recesses ± of variable sizes.
After the end of the die-casting operation, the punch g and the cover ring are removed and the superfluous funnel is cut using glass scissors. 1 (Fig. 3) Then the intermediate part m containing l The thickness at the root end of the rod is also removed and the glass portion f is brought to its final disc-shaped root shape, in this case by means of the rotating molding disc ¯2 shown in Fig. 4.
After opening the various elements of the mold, the chalice-shaped glass is thus obtained directly, shown in FIG. 5, of constant height and with one foot exactly centered,
Another embodiment, suitable above all for the automatic production of chalice-shaped glasses is shown in Figs. 6 to 9, which represent:
Fig. 6 a vertical section through a press mold after the end of the pressure molding operation; Fig. 7 a vertical section through the upper part of the same mold during the finishing of the disc of the foot after removal of the fasteners;
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a view from above on the open press mold with the support ready to be inserted, on which the blown glass rests;
Fig. 9 a general view of the device for the automatic manufacture of glasses in the form of a chalice with a rotating working table, on which three press molds in different working phases are shown in schematic section,
In this embodiment, the waste funnel h pressing moreover superfluous glass is omitted, so that the plant is ideally suited for the automatic manufacture of chalice-shaped glasses by means of a press with table rotary, on which several press molds are arranged.
In this case, the feeding takes place by means of a device known per se, not shown in the drawing, which brings the portions of glass necessary for the formation of the rods and the feet in quantities measured as exactly. that the thickness pressed by means of the auxiliary mold can be transformed without waste into a finished disc-shaped foot.
The blown chalice is manufactured in a separate operation, in this case by means of a known glassblowing machine.
Immediately before the die-casting operation, the blown chalice is placed on a support and introduced with the latter into the press mold. This has a hollow, to receive the chalice which can be heated by means of one or more burners, the danger of bursting of the thin-walled chalice 4 thus being reduced to a minimum. In order to press the blown chalice against the lower end of the press mold, a base provided with a stiff-pitched thread, rotating by means of a handle, is used for this execution.
The press mold 1 comprises the molding elements 17, on which the cover ring 3 can be placed, constituting
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simultaneously the mold for the formation of the thickness 4, by means of which the disc of the foot 12 is made, with the aid of the rotating molding disc 11 and this, after having removed the cover ring 3 and the punch 2. The cover ring 3 can be attached to the spring basket 16 of the press, so that it can be molded with the punch and removed from the press mold.
Burners 5 are provided for heating the hollow receiving the chalices. The bottom 6 of the press mold 1 is threaded with rapid pitch and rotates by means of the handle 7, in order to press the cup 8 resting on the support 10 and still provided with its cap 9 against the lower orifice of the elements 17 of the mold .
Compared to FIG. 9 it should be noted that on the rotary table 18 are arranged several press molds 1, only three of which in different working phases are shown schematically in the drawing. The press mold on the right shows the die casting of the glass stem with simultaneous molding of the quantity of glass 4. necessary to form the disc-shaped foot. The punch 2 is in the pressing position and the cover ring 3 is fixed to the spring basket 16, In the press mold in the middle position the press is at rest, while the burner 13 makes the quantity of glass 4 malleable for the formation of the disc-shaped foot.
The press mold on the left shows the action of the rotating molding disc 11, which implies in the pre-rolled quantity 4 of glass the final shape of the foot 12 in the form of a disc. The molding disc 11 is rotated rapidly by means of a motor 14, while the compressed air cylinder 15 moves the disc 11 up and down. In the next press mold, not shown, the workpiece is then demolded, after cooling it is delivered from its cap 9 and is fit for use.