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Procédé pour décaper, faire briller et polir des métaux et alliages par voie électrolytique.
Les procèdes connus permettant de décaper, faire briller et polir des surfaces métalliques par voie électrolytique, dans lesquels la pièce à traiter est montée en anode dans un électrolyte parcouru par un courant, présentent l'in- conveniént de ne pouvoir être utilisés, pour chaque électrolyte, que pour le traitement d'un métal déterminé ou, tout au plus, d'un petit groupe de métaux ou d'alliages, en particulier de fer et d'acier.
On était forcé d'utiliser jusqu'ici pour des métaux et alliages industriels différents des éléctrolytes également très différents les uns des autres quant à leur composition chimique-
La présente invention a pour objet un procédé pour décaper, faire briller et polir des pièces métalliques par voie électrolytique, qui présente, par,rapport aux procédés connus, l'avantage de permettre l'obtention de surfaces d'Un brillant uniforme dans un électrolyte de même composition chimique,' pratiquement dans les mêmes conditions élec-
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tro-chimiques, sur un grand nombre de métaux et alliages, en pratique sur à peu près tous les métaux et alliages d'usage industriel courant.
Conformément à l'invention, l'électrolyte est constitué par une solution d'acide chromique (Cr03) dans de l'acide phosphorique, une partie en poids d'acide chromique (acide chromique industriel) étant dissoute dans environ 10 à environ 90 parties en poids d'acide phosphorique.
Une fraction d'acide phosphorique différant de l'ordre de proportions indiqué exige un traitement électrolytique prolongé et provoque en outre sur de nombreux métaux, par exemple sur le fer ou le zinc, des colorations indésirables de la surface ou une insuffisance de brillant.
En vue d'obtenir un bel effet de brillant, conformément à l'invention, la teneur en eau de l'électrolyte ne doit pas dépasser environ 25 %. On prépare avantageusement le bain en utilisant l'acide phosphorique à 80 à. 85 % usuel du commerce et en y dissolvant l'acide chromique.Les particules non dissoutes ne sont pas gênantes et n'ont en conséquence pas besoin d'être éliminées de la solution.
La densité de courant anodique peut varier avantageusement entre environ 10 à 80 amp/dm2 et est de préférence maintenue à environ 20 amp/dm2.
Pendant le traitement électrolytique des pièces, on prend soin en général que la température de l'électrolyte ne dépasse pas environ 50 C, bien que, dans de nomoraux cas, par exemple lors du traitement d'acier spécial résistant à la corrosion, des températures supérieures, s'élevant jusqu'à environ 90 C, puissent se montrer avantageuses, la surface brillante se formant ainsi plus rapidement.
Comme matières premières pour la cathode,, on peut utiliser les matières qui présentent une capacité de résis-
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tance suffisante à l'électrolyte, par exemple l'argent, l'acier inoxydable au chrome ou l'acier au chrome-nickel résistant aux acides, l'aluminium et le graphite.
Le procédé conforme à l'invention peut aussi être utilisé pour l'obtention de surfaces brillantes sur des re= vêtements métalliques.
Il y a enfin lieu de signaler que le procédé objet de l'invention est aussi applicable avec succès lorsqu'il s'agit de produire une surface brillante sur des pièces mé talliques dont la surface est enlaidie par des actions exté. rieures, par exemple la -formation de rouille, l'apparition de vert de gris, etc.. ou par usinage.
La sélection d'exemples d'application donnés ci= après apporte la preuve que le procédé conforme à l'invention peut être appliqué d'une façon tout à fait générale au trai. tement de métaux et alliages.
Les métaux et alliages indiqués ont tous été traités dans les conditions opératoires suivantes
L'électrolyte, préparé par dissolution d'anhydride chromique (Cr03) dans de l'acide phosphorique à 85 % envi ron, contenait 31 g. de Cr03 et 1440 g. de PO4H3 par litre.
Température du bain : 20 à 50 C.
Densité du courant environ 20 amp/dm2.
1 ) Tôle de fer passée préalablement à l'émeri: Au bout de 10 minutes de traitement, la tôle présente déj. une surface brillante mais porte toutefois encore des égra= tignures dtémeri. Apres une durée de traitement de 3- minutes, la surface apparait complètement lisse et présente un brillant d'argent* 2 ) Tale noire :Après une durée d'électrolyse de 30 minutes, la couohe d'oxyde est complètement enlevée et la tôle présente un aspect couleur argent à éclat mat.
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3 ) Acier au chrome-nickel 18/8 : Après un traitement de la minutes, la surface présentait un aspect blanc argent, brillant et miroitant.
4 ) Laiton Après une durée de traitement de 5 minutes, la surface du métal avait pris un bel éclat brillant.
5 ) Cuivre vert-de-grisé : Le vert-de-gris est complètement enlevé de la surface du métal après un traitement de 5 minutes environ. Après 5 nouvelles minutes, le métal avait pris un grand brillant et il était complètement lisse. La pièce traitée présente une grande résistance à l'action corrosive de l'atmosphère.
6 ) Aluminium : La surface du métal, de vilaine couleur avant le traitement, présente un brillant argent uniforme après action de l'électrolyte pendant 10 minutes*
7 ) Alliage aluminium-magnésium: Un grand brillant métallique s'est formé au bout de 5 minutes à la surface du métal.
Ainsi qu'il ressort des exemples-précédents, le procédé convient également pour le décapage de la surface souillée de métaux et alliages de métaux sans que le traitement soit poussé jusqu'à obtention d'une surface brillante.
Revendications.
1/ Procédé pour décaper, faire briller et polir des métaux et alliages par voie électrolytiue, caractérisé en ce que les pièces à polir ou à décaper sont traitées en les montant en anode dans une solution contenant de l'acide chronique et de l'acide phosphoriue.