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Procédé de fabrication de manchons sans joints, en tissu imprégné de résine synthétique.
Les manchons de palier en tissu durci sont fa- briqués jusqu'à présent de telle manière qu'un tuyau en- roulé sur un mandrin est comprimé dans un moule en plu- sieurs pièces. Lors de la compression du moule, il se for- me entre les différentes parties extérieures du moule des joints qui provoquent des glissements du tissu et dimi- nuent la solidité. Les coucher intérieures imprégnées de résine synthétique qui sont donc appliquées directement ,contre le mandrin, sont fréquemment comprimées et durcies insuffisamment. Les manchons de ce genre nécessitent un travail de parachèvement long et coûteux pour l'élimination des bavures de pressage aux joints de division du moule de pressage et ne sont pas uniformes dans toute la section transversale pour ce qui concerne leurs propriétés ou sont à peu près uniformes.
Suivant la présente invention on évite les in- convénients mentionnés et on obtient des manchons de palier sans joints en tissu durci.
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Dans une partie extérieure, sans joint, de
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moule de pressage, ayant la hauteur du manchon l8S Ü',,], on introduit un tuyau enroule et ensuite une seconde partie de moule est pressée de l'intérieur contre le tuyau enrou-
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lé. La partie de moule intérieure est elle-mê;e plusieurs fois subdivisée et entourée d'une enveloppe métallique élastique pour que les joints ne provoquent pas de bavures.
Les différentes pièces de la partie intérieure du moule sont écartées l'une de l'autre au moyen d'un poinçon coni- que. Four qu'il se produise un écartèrent uniforme des parties intérieures du moule, le poinçon et les parties de moule à repousser sont avantageusement faits avec une sec- tion polygonale.
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Les figures représentenh un dispositif pour la réalisation du procédé suivant l'invention.
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La fig. 1 montre la coupe médiane dans le ..:ou18 de pressage . l'état non pressé de la matière de remplis- sage.
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La fin. àé montre une coupe médiane dans le molle de pressage pour l'état pressé de la matière de remplissage.
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La ii.,<i;. j montre une vue de dessus du moule de pressage dans l'état suivant la :Ci;. 1- La fi". 4 montre une vue de clesslls du moule de pressage dans l'état suivant la fig. 2.
Dans l'enveloppe d'acier. fixe a on introduit pour la fabrication du manchon de palier le tronçon de tuyau b enroule à la dimension après qu'on a posé au préalable sur le fond du moule un anneau de tôle. Le tronçon de
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tuyau b est'recouvert (lu haut égalèrent au moyen d'un an- neau. 0n introduit ensuite le manchon c entouré d'une en- veloppe d'acier élastiqlae d et subdivisée en segr.'ents d'anneau. Le manchen. c a une forme prismatique pour ce oui concerne le trou conique dont l'inclinaison est sous calage
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automatique, de sorte que le mandrin de pressaze e ayant également une forme prismatique refoule uniformément vers
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l'extérieur lors de l'engagement des différents segments du manchon c.
L'enveloppe d'acier élastique d est alors de- veloppée seulement de telle sorte que les extrémités se recouvrent encore un peu.
Suivant le nouveau procédé on ne presse chaque fois dans un moule qu'un seul manchon tandis que suivant le procédé connu décrit ci-dessus, plusieurs manchons sont découpés dans un tuyau. l.:algré cela, suivant le nouveau procédé, on peut fabriquer en une journée de travail plus de manchons que suivant le procédé connu, déjà en particu- lier par le fait que les moules individuels qui sont em- ployés suivant l'invention ne doivent pas rester sous la presse jusqu'au durcissement complet, comme antérieurement plusieurs heures, mais peuvent être enlevés de la presse déjà après un temps plus court, par exemple après 5 à 10 minutes et peuvent être cuits dans un four à chauffer sé- paré.
On évite en outre par la présente invention la mani- pulation désagréable des pièces de moule très lourdes, telles qu'elles sont nécessaires pour le pressage de tuyaux. Les manchons fabriqués suivant la présenté inven- tion peuvent être retirés du moule de pressage sans bavure et à la dimension correcte et nécessitent éventuellement seulement un tournage sur les faces frontales. Le déchet par le nouveau mode de fabrication est minime et négli- geable en comparaison des pertes actuelles.
On a frequemment besoin en pratique de manchons de palier en matière synthétique avec une enveloppe mé- -tallique ou bien l'on s'efforce d'employer ces manchons à cause de l'économie de tissu. De semblables manchons peu- vent se fabriquer également suivant le procédé de la pré- sente invention, lorsque le moule extérieur non divisé est remplacé par un anneau servant d'enveloppe métallique ou qu'un anneau métallique correspondant est introduit dans le moule extérieur. Pour la meilleure liaison de manchons en matière synthétique et de l'enveloppe métallique, cel- le-ci est rendue rugueuse intérieurement, par exemple pourvue d'un filetage en scie.
Cette mesure seule n'assu- rerait toutefois pas encore la liaison indétachable entre @
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le manchon en matière synthétique nt l'enveloppe dtallique dans tous les cas, à cause du retrait plus Port du manchon en matière synthétique, mais cette liaison est produite de façon absolue lorsque le manchon cuit complètement et encore chaud est attire ou pressé à travers un calibre qui retrecit un peu l'enveloppe métallique.
Pour qu'il ne se produise en cas de plus fort retrait du manchon en matière pressée par rapport l'en- veloppe métallique, un détachement de ces deux pièces l'une de l'autre, le manchon en matière synthétique erve- loppe de métal est, suivànt une autre caractéristique de la présente invention, après le démoulage, à l'état encore aussi chaud que possible, plongé dans une solution appro- priée ou une masse fondue qui pénètre dans les fentes de contraction ayant pris nai.ssance éventuellement et assure une liaison certaine entre le manchon enmatière s@rthdti- que et l'enveloppe métallique.
L'enveloppe métallique dopos@e dans le moule de pressage extérieur peut toutefois aussi être entaillée sur des cotes alternés de façon qu'elle présente une constitu- tion en serpentin fermée sur elle-même. Lors de la compres- sion, l'enveloppe metallique est un peu allongée et se place alors solidement sur le manchon lors du retrait du manchon en matière synthétique après le refreidissement.
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Manufacturing process for seamless sleeves, in fabric impregnated with synthetic resin.
The hardened fabric bearing sleeves have heretofore been manufactured in such a way that a pipe wound on a mandrel is compressed in a multi-piece mold. When the mold is compressed, joints are formed between the different exterior parts of the mold which cause the fabric to slip and reduce the strength. The synthetic resin impregnated inner coatings which are therefore applied directly against the mandrel are frequently compressed and insufficiently hardened. Sleeves of this kind require long and expensive finishing work for the removal of pressing burrs at the pressing mold division joints and are not uniform throughout the cross section in their properties or are roughly uniforms.
According to the present invention the mentioned drawbacks are avoided and jointless bearing sleeves of cured fabric are obtained.
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In an exterior part, without joints, of
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pressing mold, having the height of the sleeve 18S Ü ',,], a coiled pipe is introduced and then a second mold part is pressed from the inside against the coiled pipe.
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the. The inner mold part is itself several times subdivided and surrounded by an elastic metal casing so that the seals do not cause burrs.
The different parts of the interior part of the mold are spaced apart by means of a conical punch. Unless there is a uniform gap between the interior parts of the mold, the punch and the embossing mold parts are advantageously made with a polygonal section.
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The figures represent a device for carrying out the method according to the invention.
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Fig. 1 shows the median cut in the ..: ou18 of pressing. the unpressed state of the filling material.
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The end. Ae shows a median section in the squeezing mold for the squeezed state of the filling material.
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The ii., <I ;. j shows a top view of the pressing mold in the following state: Ci ;. 1- Fig. 4 shows a clesslls view of the pressing mold in the state according to fig. 2.
In the steel casing. fixed a for the production of the bearing sleeve, the pipe section b is introduced to size after having previously placed a sheet metal ring on the bottom of the mold. The section of
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pipe b is covered (the top equalized by means of a ring. Then insert the sleeve c surrounded by an elastic steel casing d and subdivided into ring segments. The sleeve. ca a prismatic form for this yes relates to the conical hole whose inclination is under wedging
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automatic, so that the press chuck e also having a prismatic shape uniformly pushes towards
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the outside when engaging the different segments of the sleeve c.
The elastic steel casing d is then only developed so that the ends overlap a little.
According to the new process, only one sleeve is pressed each time in a mold, while according to the known process described above, several sleeves are cut from a pipe. 1.: Despite this, according to the new process, it is possible to manufacture more sleeves in one working day than according to the known process, already in particular by the fact that the individual molds which are used according to the invention do not must not remain in the press until completely hardened, as previously several hours, but can be removed from the press already after a shorter time, for example after 5 to 10 minutes and can be fired in a separate heating oven .
The present invention further avoids the disagreeable handling of very heavy mold parts as required for pressing pipes. Sleeves made according to the present invention can be removed from the pressing mold without burrs and to the correct size and possibly only require turning on the end faces. The waste from the new manufacturing method is minimal and negligible compared to current losses.
There is a frequent need in practice for plastic bearing sleeves with a metal casing or efforts are made to employ such sleeves because of economy in fabric. Similar sleeves can also be manufactured according to the method of the present invention, when the undivided outer mold is replaced by a ring serving as a metal casing or a corresponding metal ring is introduced into the outer mold. For the best bonding of plastic sleeves and the metal casing, the latter is roughened internally, for example provided with a saw thread.
However, this measure alone would not yet ensure the undetachable link between @
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the synthetic sleeve does not have the metal shell in any case, because of the shrinkage plus Port of the synthetic sleeve, but this bond is absolutely produced when the fully cooked and still hot sleeve is drawn or pressed through a caliber which shrinks the metal casing a little.
In the event of greater shrinkage of the sleeve of pressed material with respect to the metal casing, so that these two parts do not come apart from each other, the sleeve of synthetic material envelopes metal is, following another characteristic of the present invention, after demolding, in a state still as hot as possible, immersed in a suitable solution or a melt which penetrates into the contraction slits which may have arisen. and ensures a certain connection between the sleeve enmatière s @ rthdtique and the metal casing.
The dopos @ e metal casing in the outer pressing mold can, however, also be notched on alternate sides so that it has a serpentine construction closed on itself. During compression, the metal casing is slightly elongated and is then placed firmly on the sleeve when the synthetic sleeve is removed after cooling.