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Perfectionnements à la coulée centrifuge.
La présente invention se rapporte à la. fabrication de moulages métalliques tubulaires et notamment à certains perfec- tionnements.relatifs à la fabrication de ces moulages par la coulée centrifuge dans des moules métalliques permanents tournant autour d'un axe horizotal ou sensiblement horizontal.
Dans la coulée centrifuge exécutée de cette manière et particulièrement dans le cas où le moulage est un corps tubulaire relativement long, c'est-à-dire un corps tubulaire dont la lon- gueur excède trois à quatre fois son diamètre extérieur, on a depuis longtemps essayé de résoudre le problème de la production de moulages dans lesquels le métal ait complètement fusionné avec lui-même suivant toute l'épaisseur de la paroi et qui présentent une surface extérieure sensiblement exempte de défauts.
Malgré que ce problème se pose d'une façon plus ou moins aiguë, suivant le procédé de coulée centrifuge particulier à .appliquer, il n'a pas pu être résolu jusqu'à présent.
Par exemple, suivant un procédé particulier de coulée centrifuge, antérieurement employé dans la fabrication de corps tubulaires de grande longueur au moyen de moules permanents, la charge de métal fondu est coulée dans le moule métallique d'une manière telle que la répartition du métal dans le sens longitudi- nal du moule se fasse principalement par l'action de la force centrifuge. Ceci est exécuté ordinairement en coulant le métal par un bec occupant une position relativement fixe dans le sens longitudinal du moule et placé par exemple à une extrémité de ce dernier.
Cependant, les essais de fabriquer, par ce procédé, des moulages tubulaires de grande longueur en coulée centrifuge ont conduit jusqu'à présent,à la formation de moulages qui présentent des "piqres" et des"recouvrements" ou des "soudures froides", rendant les moulages commercialement inacceptables.
Suivant un autre procédé largement employé dans l'in- dustrie, le métal fondu est amené dans le moule au moyen d'une rigole de coulée susceptible d'un mouvement relatif de retrait, lon- gitudinalement au moule, de sorte que le métal fondu se dépose progressivement sous forme d'une hélice, dont les spires fusionnent ensemble de manière à former une structure continue. Dans ce pro- cédé le métal est réparti dans le sens longitudinal de la surface - du moule principalement par suite de la coulée à reculons, tandis
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que la force centrifuge maintient le métal fondu appliqué contre le moule comme dans toute coulée centrifuge.
Mais pratiquement le métal déposé de cette manière se répand, dans une certaine mesure, sous l'effet de la poussée latérale résultant de la force centrifuge, en étant ainsi obligé de s'écouler dans le sens lon- gitudinal du moule en avançant au delà de la zone hélicoïdale de dépôt. Cet épanchement est parfois excessif et il est souvent irrégulier, ou, ce qu'on appelle parfois, discontinu, au bord d'écoulement et il conduit alors à la formation de parties sail- lantes extrêmement minces qui se solidifient presque instantané- ment et forment des petits recouvrements ou des soudures froides dans la surface ou partie extérieure du moulage. Bien que ce pro- cédé réduit les défauts gênants, il ne résout pas le problème sus- mentionné.
Des essais de grand envergure de fabriquer des moulages tubulaires de grande longueur, exempts des défauts susmentionnes, par voie de coulée centrifuge de l'acier ou d'autres métaux ou alliages coulés dans des moules métalliques permanents horizon- taux ou sensiblement horizontaux, suivant l'un ou l'autre de ces procédés, ont conduit à la constatation que le fusionnement incomplet au sein du métal et les défauts de la surface extérieure du moulage proviennent de ce que la charge du métal fondu avance d'me manière non contrôlée le long du moule sans participer suf- fisamment au mouvement, rotatif du moule.
Lorsque le métal fondu, avançant dans le moule, glisse à la surface de ce dernier en s'y déplaçant longitudinalement d'une manière intermittente et/ou trop rapidement, il tend à former des piqûres prenant naissance à la surface extérieure du moulage. Les recouvrements ou les soudu- res froides se forment lorsque le bord d'écoulement du métal fondu se déplace longitudinalement dans le moule d'une manière plus ou moins intermittente et/ou discontinue, à une vitesse à laquelle il devient tellement mince qu'il se refroidit rapidement, se solidifie prématurément et subit en outre une oxydation, dans me telle mesure qu'il ne se soude ou ne s'unit pas convenablement à la masse de métal qui s'écoule ensuite sur lui au cours de la répartition ultérieure de la charge.
Ces piqûres et ces recouvre- ments ou soudures froides s'étendent parfois à travers tomate l'épaisseur de la paroi du moulage, mais usuellement ils se forment seulementdans la partie extérieure de la paroi, ou dans ce qu'on nome souvent la surface extérieure.
La présente invention a pour objet principal un procédé par lequel des moulages tubulaires de grande longueur, faits en acier ou en d'autres métaux ou alliages, peuvent être fabriqués par coulée centrifuge,dans des moules métalliques permanents horizon- taux ou approximativement horizontaux, d'une manière telle que dans ces moulages le métal ait complètement fusionné avec lui-même suivant toute l'épaisseur des parois des moulages et que les par- ties extérieures de ces derniers soient sensiblement exemptes de piqûres et de recouvemrents ou de soudures froides qui diminue- raient la qualité des moulages ou les rendraient commercialement inacceptables.
En particulier, une partie importante de l'objet de l'invention consiste à résoudre le problème susmentionné- en exécu- tant la coulée centrifuge, dans laquelle le métal fondu extversé dans le moule pendant que ce dernier est soumid à un mouvement rotatif dans le but d'y répartir le métal aussi bien dans le sens circonférentiel que dans le sens longitudinal, par un procédé dans lequel l'entraînement que le métal fondu subit dans le sens de la rotation du moule est accéléré, l'écoulement du métal dans le sens longitudinal du moule est retardé, et, alors que la vi- tesse totale de la solidification du moulage est maintenue sen- siblement la même que dans un moule nu, l'écoulement de la chaleur
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du bord d'écoulement du métal fondu,
avançant longitudinalement dans le moule est momentanément arrête pour maintenir le bord d'écoulement à une température à laquelle il fusionne avec le métal fondu qui s'écoule ensuite en passant sur lui. une autre partie de l'objet de l'invention consiste en ce que, pour l'exécution du procédé susmentionné, on recouvre le moule d'un revêtement réfractaire relativement mince possédant des caractéristiques et une texture qui le rendent capable de consti- tuer un barrage thermique arrêtant et contrôlant le taux de soli- dification du bord d'écoulement du métal fondu et d'établir en même temps une surface de rugosité contrôlée conduisant au degré d'attrac- tion requis entre le métal fondu et le moule.
L'action d'un barra- ge thermique est nécessaire pour assurer le fusionnement complet du métal, formant la partie extérieure du moulage, pendant que le métal fondu se propage dans le moule, mais cette action ne doit pas provoquer plus qu'un arrêt momentané de l'écoulement de la chaleur vers le moule, et elle ne doit pas ralentir sensiblement l'écoulement total de la chaleur et la solidification rapide du métal, caractéristique du moulage en coquilles ou en moules mé- talliques, ni retarder le taux de production de la coulée.
L'attrac- tion est nécessaire pour accélérer la vitesse avec laquelle la charge de coulée du métal fondu participe au mouvement rotatif du moule et pour assurer un entraînement rapide, et aussi pour contrôler la propagation longitudinale du .métal dans le moule, c'est-à-dire, pour empêcher le métal fondu de glisser dans le moule dans un sens longitudinal d'une manière intermittente et trop rapidement avec formation d'un bord d'écoulement discontinu et excessivement mince. Ces propriétés et fonctions du revêtement agis- sent conjointement pour donner le résultat voulu.
Une partie ultérieure de l'objet de l'invention consiste dans l'établissement d'un revêtement de ce genre dans le moule en y appliquant par pulvérisation une suspension liquide de la matière de revêtement/cette application étant exécutée de manière à pou- voir faire varier et contrôler les propriétés susmentionnées re- quises du revêtement par le réglage de l'opération d'application par pulvérisation.
Il a été trouvé qu'une composition convenable pour 1'é tablissement d'un revêtement possédant les caractéristiques sus- mentionnées voulues consiste en une suspension de poudre de silice et de bentonite dans de l'eau, que l'on applique sur le moule par pulvérisation, la composition étant finement divisée et projetée sur la surface intérieure du moule métallique chud. au moyen d'une tuyère de pulvérisation que l'on déplace en va-et-vient rela- tivement au moule. Bien qu'on puisse faire varier la composition du revêtement, une suspension aqueuse uniforme, préparée dans les repors de 1 litre d'eau pour 500 à 1000 gr de poudre de silice pour 10 à 40 gr de bentonite, a donné des résultats satisfaisants.
Les particules de la poudre de silice doivent être d'une finesse telle que la composition soit applicable par pulvérisation sous forme d'un jet atomisé. Elles ont préférablement une finesse cor- respondant à un tamis à 325 mailles environ, ou plus fin. Bien que la bentonite aide considérablement à retenir la poudre de silice à l'état de suspension dans l'eau, il est désirable d'agiter la composition liquide d'une manière plus ou moins continue, afin de la conserver à l'état d'une suspension uniforme pendant l'applica- tion de la composition.
Dans l'application d'une composition de ce genre sur la surface intérieure du moule, il est d'une importance essentielle que le moule soit chauffé à une température se rangeant de 121 C à 42? C, préférablement de 176 C à 260 C. La composition doit être atomisée et appliquée sur le moule par pulvérisation à un taux tel que le liquide véhiculeur s'évapore très rapidement après que les globules pulvérisés soient entrés en contact avec la sur-
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face chaude. Cependant, le moule ne doit pas être chaud au point à provoquer la vaporisation du liquide avant le dépôt des globu- les.
Lorsque la composition est appliquée de la manière indiquée, les matières solides réfractaires et liantes contenues dans cha que globule restent essentiellement dans la position dans laquelle elles ont été déposées sur la surface du moule et conduisent ainsi à la formation d'un revêtement moyennant un accroissement pro gressif par pulvérisation. Puisque le revêtement est formé par l'accrétion de la matière solide contenue dans ces globules et que les conditions de la pulvérisation sont telles que les globules ne se répandent pas et ne fusionnent pas entre eux à la surface du moule, le revêtement, produit de cette manière, présente une surface de rugosité contrôlée formée par une multitude de sail- lies ou de protubérances.
La configuration et le contour des protubérances ne semblent pas avoir de l'importance, quoiqu'une surface dont l'agrandissement photographique ressemble en quelque sorte à la surface d'un chosue donne, suivant les constatations établies, des résultats trèb satisfaisants. Les protubérances que présente une telle surface sont naturellement irrégulières quant à Ieur forme et à leurs dimensions et elles sont généralement disposées de manière à être sensiblement séparées les unes des autres. Mais il est à remarquer qu'il ne faut pas comprendre par là que cette irrégularité soit essentielle.
Il est désirable que le revêtement soit formé de manière que, les protubérances aboutissent dans une partie de base ou qu'elles soient reliées entre elles par leurs bases, afin que la surface du moule soit sensiblement cou- verte par le revêtement et afin que la charge de métal fondu puisse être soumise d'une façon sensiblement uniforme à l'action de barrage thermique du revêtement.
On peut faire varier facilement les caractéristiques de la surface du revêtement de manière à éviter celles qui la rendent trop lisse pour assurer le contrôle voulu de la réparti- tion du métal fondu dans le moule, ou celles qui la rendent plus rugueuse que nécessaire à cet effet. On peut faire varier à vo- lonté la rugosité de la surface du revêtement en contrôlant con- venablement diverses caractéristiques du procédé employé pour l'application de la matière de revêtement, à savoir, en changeant la forme et la direction du jet du pulvérisateur sortant de l'aju- tage de ce dernier; en changeant la distance entre l'ajutage et la surface du moule; en changeant le degré d'atomisation de la composition de revêtement ou en faisant varier la pression d'air, appliquée;
en faisant varier la quantité de la composition de re- vêtement appliquée par unité de surface du moule dans un temps donné; et en faisant varier la mesure d'accroissement du revête- ment.
Bien que différentes formes d'a@@ages ou de diffuseurs peuvent être employées pour l'application de la composition de revêtement,il a été trouvé qu'un jet s'épanouissant en éventail convient particulièrement bien à cet effet, parce qu'il peut être facilement contrôlé de manière à faire varier les dimensions et les directions de l'éventail ou de la nappe éjectée par l'ajutage.
Lorsqu'on revêt!-, m moule cylindrique tournant en se servant d'un pulvérisateur déplacé en va-et-vient longitudinalement dans l'alésage du moule, on dispose le pulvérisateur avantageusement de manière que l'éventail ou la nappe du jet s'étende parallèle- ment à l'axe longitudinal du moule. Il est désirable d'appliquer une disposition de ce genre afin de former un revêtement présen- tant une surface rugueuse qui possède les caractéristiques requise pour la mise en pratique de la présente invention.
On peut obte- nir un revêtement moins rugueux en faisant varier la direction du jet en éventail à partir du sens axial vers un sens à angle droit au sens axial, c'est-à-dire en l'orientant transversalement à l'axe longitudinal du moule.
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Les variations de l'angle de l'ajutage du pulvérisateur par rapport à la surface du moule peuvent également servir au change- ment des caractéristiques de la surface du revêtement. Par suite de la plus forte concentration du jet du pulvérisateur par unité de surface du moule, on peut former un revêtement à surface lisse en dirigeant l'ajutage suivant un angle de 90 par rapport à la sur- face du moule, ou donner au revêtement une surface rugueuse en dirigeant l'ajutage suivant un alge de 45 par rapport à la dite surface. Il a été constaté aussi qu'une augmentation de la pression d'air dans un pulvérisateur à air comprimé tend à produire un re- vêtement plus rugueux, cette tendance pouvant toutefois être neu-. tralisée dans le cas où l'ajutage du pulvérisateur est trop rap- proché de la surface du moule.
Un accroissement de la distance entre l'ajutage et la surface du moule tend à augmenter la rugosité de la surface du revêtement.
On peut aussi faire varier la rugosité de la surface du revêtement en changeant la quantité de composition de revêtement appliquée par pulvérisation par unité de surface et par unité de temps. A un taux d'application convenable les matières solides con- tenues dans les globules distinctes restent sur place, de sorte que l'accrétion de la matière conduit à la formation d'un revê- tement possédant une surface rugueuse. En augmentant la quantité de la composition appliquée au moule, ou le taux de l'application de la composition, cette dernière à la tendance de se répandre sur la surface du moule à cause de l'évaporation plus lente du liquide véhiculeur, ce qui conduit à la formation d'un revêtement possédant une surface plus lisse.
Les autres conditions opératoires étant supposées de nature à fournir un revêtement possédant une surface rugueuse qui présente les caractéristiques convenables, la rugosité de la sur- face tend à augmenter avec la progression de la formation du re- vêtement appliqué par pulvérisation. Il semble que ceci provient de ce que les masses distinctes de la matière solide, contenue dans les premières globules qui frappent la surface du moule, font saillie sur cette surface et sont ainsi à même d'intercepter plus de matière pulvérisée que la surface environnante du moule.
Ces petites masses de matière solide croissent donc plus rapidement que les parties environnantes de la surface du moule, et cette crois- sance rapide continue jusqu'à ce que l'épaisseur des protubérances ainsi formées soit suffisante pour isoler leurs surfaces exposées de l'effet thermique .du moule et pour empêcher ainsi le liquide de s'évaporer rapidement des globules ou des parties de globules qui les frappent. Lorsque ceci a lieu on arrive finalement à un état dans lequel les globules appliqués par pulvérisation fusion- nent en formant une surface relativement lisse qui ne convient plus pour la fabrication de moulages de grande longueur sans défauts ob- tenus par une coulée centrifuge exécutée suivant la présente in- vention.
Il a été trouvé que l'épaisseur moyenne d'un revêtement de cette composition peut varier dans les limites de 0,005 cm à 0,203 cm; que le nombre moyen des protubérances peut varier de 4 à 48 par cm courant, mesuré dans n'importe quelle direction de la surface du revêtement,et que la hauteur moyenne des protubérances au-dessus de la surface environnante du revêtement peut varier dans les limites de 0,002 cm à 0,127 cm. Quant à la rugosité de la sur- face du revêtement, considérée à un autre point de vue, elle est comparable à celle des papiers et toiles abrasifs et peut se ranger du NO.24 au N .240 d'un papier ou d'une toile abrasifs.
On peut faire varier dans une certaine mesure l'épais- seur du revêtement et le degré de la rugosité suivant les condi- tions de la coulée, telles que le procédé de coulée centrifuge par- ticulier que l'on veut appliquer. Par exemple, lorsque ce revête- ment est employé dans le procédé de coulée centrifuge particulier
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dans lequel l'action exercée par la force centrifuge joue un rôle primaire dans la répartition du métal fondu dans le sens longitudinal du moule, on peut appliquer les limites suivantes: une épaisseur moyenne d'environ 0,025 cm à environ 0,203 cm; 4 à 20 pro- tubérances par centimètre mesuré dans n'importe quel sens de la sur- face du revêtement, de préférence 8 à 10 protubérances par centi- mètre;
et une hauteur moyenne des protubérances se rangeant de 0,0127 cm à 0,127 cm, la rugosité étant de l'ordre se rangeant de N .24 au N .1000 de l'échelle des toiles et papiers abrasifs et de préférence de l'ordre se rangeant du N .40 au N .60. D'autre part il a été trouvé que, pour la coulée centrifuge particulière uti- lisant une rigole de coulée subissant pendant la coulée un recul relatif par rapport au sens longitudinal du moule, le revêtement considéré peut recevoir une moindre épaisseur et un moindre degré de rugosité en donnant néanmoins des résultats satisfaisants.
La composition susmentionnée, établie dans les propor- tions indiquées, fournit un revêtement qui est cohérent en luimême et qui adhère au moule, tout en étant suffisamment friable après la terminaison de la coulée pour que les particules n'adhè- rent pas les unes aux autres et au moule dans une mesure qui s'opposerait à un démoulage facile de la pièce coulée. Ce revê- tement semble être un peu plus friable après la coulée qu'avant cette dernière.
Il a été trouvé sous ce rapport que, malgré cette friabilité, le revêtement résiste à l'entraînement par le courant du métal fondu lorsque ce dernier est coulé dans le moule, et qu'en outre, les protubérances, formant la surface rugueuse du revêtement, entrent en engagement efficace avec le métal fondu et contrôlent le mouvement de ce dernier sans être démolies par lui. Suivant l'état de la technique établi dans le domaine con- sidéré il est nouveau d'employer un revêtement, possédant ces caractéristiques, pour les moules permanents employés dans la coulée centrifuge.
On ne pouvait pas s'attendre à ce qu'un re- vêtement de ce genre agisse de la manière indiquée plus haut et le fait qu'il agit de cette manière semble reposer sur ce que les forces exercées sur le revêtement par le métal fondu sont en réalité d'un ordre inférieur à ce que la technique considérée avait supposé. Il est à remarquer également qu'on peut changer et eon- troler la friabilité en faisant varier la proportion de bentonite entrant dans la composition du revêtement. un revêtement de cette composition n'est que temporaire et il est appliqué dans le moule avant chaque opération de coulée.
Après l'application du revêtement, le moule revêtu peut être soumis à la manutention, à l'inspection, à l'application d'un nouveau revêtement et/ou au magasinage, suivant les nécessités, sans que cela compromette son usage subséquent. Après le démoulage de la pièce coulée, le revêtement peut, grâce à sa friabilité, être facilement enlevé du moule au moyen d'une brosse métallique et/ou d'un. jet d'air comprimé, pour faciliter la préparation du moule pour la coulée suivante.
Indépendamment des autres avantages obtenus par l'emploi d'un revêtement mince possédant cette composition particulière, l'avantage et l'importance principaux de ce revêtement résident en ce qu'il constitue un barrage thermique momentané contrôlable et possède une surface exposée de rugosité contrôlable, la sur- face rugueuse exerçant l'attraction nécessaire pour assurer un entraînement rapide du métal fondu dans le but de le faire parti- ciper au mouvement rotatif du moule et d'empêcher le métal de glisser sur la surface du moule, dans le sens longitudinal de ce dernier, d'une façon intermittente et trop rapide avec formation d'un bord d'écoulement discontinu et excessivement mince, tandis que l'action du barrage thermique provoque un arrêt momentané de - l'écoulement de la chaleur vers le moule métallique,
de manière à assurer le fusionnement complet du métal formant ledit bord
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d'écoulement, et de la surface extérieure du moulage, avec le métal qui se présente au-dessus en s'écoulant par dessus ledit bord et ladite surface lors de sa répartition dans le moule, alors que le taux total de la solidification du moulage reste sen- siblement le même que dans le moule métallique nu. L'épaisseur et le degré de rugosité résultent tous les deux de la formation du revêtement par un accroissement progressif, au fur et à mesure de l'application de la composition par pulvérisation.
Différentes autres compositions peuvent être employées pour la mise en pratique de la présente invention, dans le but d'établir, moyennant leur application par pulvérisation, un re- vêtement réfractaire mince qui a aussi bien la propriété d'exercer l'action requise d'un barrage thermique que la rugosité superfi- cielle nécessaire pour assurer l'attraction du métal fondu.
Par satislaisante exemple, alors que la poudre de silice est une matière réfractaire en ce qu'elle est relativement facile à obtenir et assure, lorsqu' elle est appliquée de la manière décrite plus haut, la résistance nécessaire a la chaleur et une porosité suffisante pour exercer l'action requise d'un barrage thermique, on peut employer toute autre matière réfractaire convenable, telle que, par exemple, les oxydes d'aluminium, de magnésium, de glucinium, de zirconium, de chrome, etc.
Comme indique plus haut, la bentonite s'est avérée comme étant un liant convenable, par ce qu'elle sert non seulement comme agent liant pour les particules de la matière réfractaire dans le revêtement, mais aussi comme agent de mise en suspension des particules dans le véhiculeur liquide employé pour l'applica- tion de la composition de revêtement dans le poule par voie de pul- vérisation. Néanmoins, on peut employer d'autres agents liants convenables, pourvu qu'ils possèdent les qualités adhésives néces- saires pour rendre le revêtement capable de résister aux actions qu'exerce..'. sur lui la charge de métal fondu, et pour adhérer convenablement au moule métallique, et qu'ils soient suffissament réfractaires et exempts de composés ayant la tendance de dégager des gaz pendant la coulée.
De plus, alors que l'eau est un véhi- culeur convenable pour les ingrédients solides de la composition, il est à remarquer qu'on peut employer tout autre liquide conve- nable dans ce but.
Pour faciliter la compréhension de la présente inven- tion, cette dernière est décrite dans ce qui suit avec référence aux dessins annexés qui représentent l'appareil pour la mise en pratique d'une forme d'exécution de l'invention, ainsi qu'un revê- tement convenable pour la fabrication de moulages tubulaires sui- vant l'invention. Dans les dessins:
La figure 1 est une vue en élévation schématique de l'appareil, partiellement en coupe.
La figure 2 est une vue en coupe transversale suivant la ligne 2-2 figure 1.
La figure 3 est une vue en perspective d'une coupe dans l'extrémité droite du moule représenté dans la figure 1, avec le dispositif de coulée versant du métal fondu dans le moule, cette figure montrant en outre la manière de laquelle agit le revêtement du moule pour contrôler l'écoulement du métal fondu avançant dans le moule.
La figure 4 est une vue en plan schématique, sur une échelle agrandie, de la surface du revêtement perfectionné suivant l'invention.
La figure 5 est une vue en coupe schématique du revête- ment suivant la ligne 5-5 figure 4.
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La figure 6 est une vue photographique agrandie de la surface du revêtement produit suivant la présente invention; et
La figure 7 est une vue photographique agrandie d'une coupe transversale dans le revêtement représenté sur la figure 6.
Dans ce qui suit et dans les dessins annexés l'invention est décrite et représentée à titre d'exemple non limitatif, par rapport au procédé de coulée centrifuge particulier dans lequel la force centrifuge constitue le facteur primaire dans la répartition du métal fondu dans le sens longitudinal du moule, ou, en d'autres termes, dans lequel il est fait usage d'un dispositif de coulée non-reculant. Dans cette forme d'exécution de l'invention on peut faire usage d'un moule cylindrique 10 supporté par deux jeux de galets 11 de la manière bien connuedans ce domaine. Les deux ga- lets coaxiaux 11 disposés de chaque côté du moule 10 sont fixés sur un arbre 12, monté dans des paliers 13 fixés sur le longeron correspondant 14. Les longerons 14 peuvent être posés sur une fondation 15 servant de base à l'appareil entier.
L'extrémité prolongé de l'un des arbres 11 peut être garnie d'une poulie 16, ou d'autres moyens convenables, conjugués avec un dispositif mo- teur commandant l'arbre et faisant ainsi tourner le moule. Des gorges annulaires 17 peuvent être prévues dans la surface exté- rieure du moule pour servir de chemins de roulement aux galets 11, afin d'empêcher un déplacement longitudinal du moule. Les extré- aités de l'ouverture 18 du moule présentent des élargissements 19 destinés à recevoir des plaques terminales 20 qui peuvent être retenues en place par des vis de serrage 21 vissées dans la paroi du moule.
La composition de revêtement décrite plus haut peut être appliquée sur la surface intérieure du moule 10 au moyen de l'ap- pareil pulvérisateur 22., tel qu'illustré sur la partie¯gauche de la figure 1. L'appareil pulvérisateur 22 est monté sur un chariot 25 garni de roues 24 qui roulent sur les rails 25 pour permettre d'approcher et d'éloigner le chariot de l'extrémité voisine du moule 10. Les rails 25,parallèles au moule, peuvent être supportés par des traverses 26 reposant sur la fondation 15. Le chariot 23 supporte un réservoir convenable 27 pour la composition de revé- tement.
Un moteur électrique 28 monté au-dessus du réservoir 27 peut servir à commander un agitateur logé dans le réservoir et une pompe qui s'y trouve également et sert à amener la composition de revêtement, par une tuyauterie convenable 29, 30 logée dans la lance 31, au pulvérisateur 32 monté à l'extrémité extérieure de la lance. La lance 31 est fixée au chariot 23 de manière que le dé- placement du chariot en va-et-vient sur les rails 25 entraîne un déplacement du dispositif pulvérisateur 32 alternativement d'une extrémité à l'autre dans l'alésage 18 du moule, parallèlement à l'axe de ce dernier.
De préférence elle est montée dans des sup- ports suspendus 33 de manière à permettre le réglage de sa posi- tion dans le sens vertical pour faire varier la distance entre la tête éjectrice du pulvérisateur et la surface intérieure du moule considéré dans chaque cas, ou à adapter la position de la tête éjectrice du pulvérisateur au travail de revêtement de moules de différents diamètres. Le chariot 23 peut être déplacé, en l'appro- chant et en l'éloignant du moule, par une tige de piston 34. dont une extrémité est reliée au chariot par l'intermédiaire d'un bras 35 et dont l'extrémité opposée est reliée à un piston travaillant dans un cylindre 56 monté le long de l'un des rails 25.
Avec un appareil pulvérisateur de ce genre la composi- tion de revêtement peut être appliquée sur la surface intérieure du moule en déplaçant le dispositif pulvérisateur 32 en va-et- vient, suivant toute la longueur de l'alésage du moule chauffé tournant, autant de fois qu'il est nécessaire pour former un re-
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vêtement possédant l'épaisseur requise et une rugosité de surface présentant les caractéristiques repondant aux conditions de cou- lée données. Un revêtement qui a donné des résultats satisfai- sants dans la coulée des corps tubulaires de grande longueur sui- vant le procédé de coulée centrifuge, travaillant sans faire re- culer le dispositif de coulée, est représenté en 37 sur les fi- gures 4 et 5 du dessin, à une échelle correspondant à un grossisse- ment approximativement décuple.
Il ressort de ces figures que les protubérances distinctes 38 sont séparées les unes des autres par des dépressions 39 qu'elles ont une configuration et des dimen- sions plus ou moins irrégulières.et qu'elles aboutissent à une par- tie continue formant base 40 qui recouvre la surface intérieure du moule,de sorte que ce dernier est isolé du métal versé dans le moule pendant l'opération de coulée. Des vues photographiques d'un autre revêtement de ce genre, donnant également des résultats satisfaisants, sont représentées sur les figures 6 et 7, la figure
6 correspondant à un grossissement de 10 fois et la figure 7 à un grossissement de 20 fois.
Après l'application du revêtement sur la surface in- térieure du moule on place les plaques terminales 20 dans les élar- gissements 19 et on les fixe dans ces derniers au moyen de vis de serrage 21. Avant leur insertion les plaques terminales sont munies à leurs surfaces intérieures d'un revêtement convenable qui peut être utilement analogue au revêtement décrit plus haut. La charge de métal fondu est versée, dans une extrémité du moule tournant, par un dispositif de coulée 41 qui peut être une poche de coulée ordi- naire, ou un four à induction, ou simplement un récipient de métal fondu, comme représenté sur le dessin. Le dispositif de coulée 41 est muni d'un bec 42, construit et disposé de manière à s'étendre, pendant la coulée, dans l'extrémité du moule à travers une ouverture centrale 43 prévue dans la plaque terminale correspondante 20.
Le dispositif de coulée 41 peut être supporté par un chariot 44, muni d' un train de roues 45 roulant sur des rails 46, de manière à pouvoir être facilement amené dans la position de coulée et retiré de cette position.
Lorsque la charge est coulée dans le moule à un taux con- venable, le revêtement réfractaire mince, préliminairement appliqué par pulvérisation sur la surface intérieure du moule et possédant a la fois les caractéristiques d'avoir une action contrôlée de bar- rage thermique et de présenter unerugosité superficielle contrôlée, exerce les fonctions décrites en détail dans ce qui précède et modifie correspondamment le résultat de la coulée, en permettant ainsi d'obtenir,'par coulée centrifuge dans un moule métallique per- manent, un corps tubulaire de grande longueur dans lequel le métal se trouve à un état complètement fusionné avec lui-même dans toute l'épaisseur de la paroi de'ce corps tubulaire et dont la partie ou la surface extérieure est exempte de piqûres, de recouvrements et de défauts analogues.
Bien que là rugosité de la surface extérieure d'un moulage produit suivant la présente invention correspond sen- siblement à la rugosité du revêtement du moule employé pour sa fa- ' brication, cette rugosité n'est pas préjudiciable pour les moulages employés dans de nombreux buts. Dans les cas où la surface exté- rieure du moulage doit être-.plus lisse, on peut facilement la lisser par un usinage mécanique convenable, poussé au degré requis pour sup- primer la rugosité superficielle provenant de la coulée.
Pour l'homme du métier l'application de l'invention dans la coulée centrifuge exécutée au moyen d'un dispositif de coulée reculant,ressort clairement de ce qui a étédit plus haut et par conséquent on peut se dispenser d'une plus ample illustration à son sujet.