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Pour : Perfectionnements aux produits ferreux et procédé pour la production de ceux-ci.
La présente invention se rapporte à la production par électrolyse d'un fer facile à broyer ayant une composition tel- le qu'il convienne, après avoir été broyé et recuit, pour des opérations de matriçage à froid exigeant du fer pur sous tonne de particules ayant une structure équiaxiale.
L'un des objets de la présente invention est de pro- curer une poudre de fer, supérieure aux produits connus de la même espèce quant à sa structure et à sa oomposition, destinée à servir dans la métallurgie de la poudre de fer.
Un autre objet est de produire à peu de frais un dé- p8t de fer caractérisé par la présence d'une quantité d'oxyde et d'hydroxyde de fer suffisante pour permettre le broyage du produit en particules d'une dimension appropriée à son usage dans la métallurgie de la poudre de fer et dont les constituai durcissantspuissent être facilement éliminés par simple re- cuit.
Un autre objet particulier est de créer un procédé nou- veau et économique pour produire par électrolyse du fer en pla- ques cassant qui réponde aux qualités susindiquées, et cela en partant de fer relativement impur tout en réalisant des écono- mies grâce au capital peu considérable à investir dans l'in-
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tallation et son équipement, à la facilité du contrôle dans la production industrielle d'un produit uniforme et à la faible consommation de puissance par kilogramme de fer produit
Un autre objet est encore de produire une plaque de fer mat, cassant et poreux déposé éleotrolytiquement qui adhè- re bien aux cathodes pendant sa formation et qu'on puisse fa- cilement en détacher lorsque le dépôt a atteint une épaisseur convenable.
D'autres objets apparaîtront et seront plus complète- ment mis en lumière au cours de la description ci-après.
Le fer suivant l'invention, tel qu'il est déposé sur les électrodes, est suffisamment cassant pour être broyé à peu de frais et contient des oxydes et des hydroxydes de fer en même temps qu'une petite quantité de chlore formant un total d'environ 3 à 5 %. Ce produit a une couleur gris foncé et on lui a donné ici le nom de plaque de fer mat (dull iron plate), D'autres particularités physiques de ce fer mat sont sa dureté à l'échelle du diamant, qui varie d'environ 400 à 520, et sa porosité qui lui donne une densité variant d'environ 6,3 à 7,25.
Par broyage ou pulvérisation on peut le réduire en particules de la dimension désirée (généralement inférieure à 100 mailles) et ayant une structure équiaxiale qui le rend très apte à ser- vir dans la métallurgie de la poudre de fer. Ce fer mat peut se broyer à peu de frais dans un broyeur à boulets à classement par courant d'air ou dans un autre broyeur ou pulvérisateur con- venable. Dans le broyeur à boulets cette pulvérisation à la grosseur susindiquée peut s'effectuer à raison de 20 à 25 kg par 100 kg. de boulets (environ) et par heure, alors que le fer électrolytique ordinaire se pulvérise à raison de 0,25 à 1,0 kg par 100 kg de boulets et par heure (environ).
On peut réduire les impuretés durcissantes, oxydes et hydroxydes, et l'on peut chasser les éléments gazeux résultants, ainsi que le chlore qui peut avoir été enlevé à l'électrolyte, par un simple recuit à la suite duquel il reste un produit contenant plus de 99,5 %, de fer pur. De préférence, le traitement de recuit consiste à chauffer le produit broyé dans une atmosphère d'hydrogène à en- viron 800 C pendant 1 a 3 heures suivant la finesse du produit.
Suivant le présent procédé pour la production de fer mat possédant les caractéristiques susindiquées, il importe que les conditions existant dans les bacs électrolytiques relati- vement 1 à la composition de la solution, 2 1 la densité du courant d'électrolyse et 3 à la température d'électrolyse soient contrôlées et maintenues dans les limites qui vont être indiquées. D'autre part, l'échelle des valeurs admissibles du point de vue purement technique doit être limitée afin de di- minuer les frais de production et de faciliter le contrôle dans la mise en oeuvre ind us tri el le .
Composition de la solution.- On a trouvé que c'est une solution de chlorure de fer qui convient le mieux aux fins en- visagées. Les limites de la concentration sont en rapport avec celles de la température et de la densité du courant d'électro- lyse. Par exemple, la limite supérieure de la teneur de la so- lution en fer sous.forme de chlorure ferreux dépend quelque peu de la température minimum susceptible d'être économiquement maintenue dans le bac. Si, comme c'est le cas dans la plupart des installations, il n'est pas économique de maintenir la tem- pérature d'électrolyse au-dessous de 15 C, la teneur maximum en fer est d'environ 125 g par litre pour la production élec- trolytique du fer mat.
Cependant, il est plus économique de maintenir cette teneur en fer au-dessous de ce chiffre, et
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l'on a trouvé que, pour la plus grande économie de l'opéra- tion, la teneur en fer de la solution doit être maintenue à environ 75 g par litre. Pour des solutions plus diluées il est nécessaire d'élever la tension à appliquer pour une den- sité de courant d'électrolyse donnée, et cela augmente rogres- sivement la puissance consommée par kilogramme de fer déposé.
Toutefpis, il est possible d'obtenir du fer mat avec une teneur maximum en fer variant d'environ 67 à 87 g par litre de solu- tion lorsque les densités de courant varient d'environ 10 à 40 ampères pour environ 10 dm carrés et que les températures sont maintenues à 25 C ou moins dans les bacs.
Un autre contrôle nécessaire concerne la valeur de pH de la solution. Elle doit être maintenue entre 3,0 et 5,5. Un pH inférieur à 3 indique la présence d'un excès d'acide ou de chlorure ferrique et se traduit sur la cathode par un dép8t de fer brillant qui est impropre aux fins considérées et ne con- vient d'ailleurs pas à cause de sa médiocre adhérence aux pla- ques cathodiques. Dans la pratique, la valeur de pH de la solu- tion s'établit d'elle même entre 5 et 5,5. Avec des pH supé- rieurs à 5,5 la solution tend à s'hydrolyser et, dans les con- ditions susindiquées, une pénurie de fer dans la solution se manifeste pour des valeurs de pH nettement supérieures. La pré- sence de chlorure ferrique dans la solution n'est ni désirable ni nécessaire pour le fonctionnement du.présent procédé.
L'ad- jonction d'autres constituants à 1'électrolyte, comme le chlo- rure d'ammonium qu'on a déjà employé, est également nuisible.
Densité du courant . - Pour une production économique du fer mat suivant l'invention il faut que la densité du cou- rant entre les- électrodes des becs électrolytiques soit mainte- nue entre des valeurs déterminées qui sont en rapport avec la teneur en ferde la solution et la température de l'électrolyse.
En général, plus la teneur en fer de la solution est forte, plus la densité du courant doit être élevée pour une température donnée quelconque comprise dans les limites admissibles. Comme on l'a déjà indiqué, des valeurs pratiques de la densité du courant sont celles qui sont comprises entre les limites de 10 à 40 ampères pour 10 décimètres carrés environ lorsque la te- neur en fer de la solution varie d'un maximum d'environ 67 à 87 g par litre et que la température maintenue dans le bac est inférieure ou égale à 25 C. La puissance consommée par kilogram me de fer déposé croît en raison directe de la densité du cou- rant et en raison inverse de la température d'électrolyse.
Température de l'électrolyse.- Pour produire le fer mat de la façon la pluséconomique il faut que la température d'électrolyse soit maintenue entre 15 et 35 C de préférence au voisinage de 25 C lorsqu'on opère dans les conditions susindi- quées quant aux densités de courant et aux teneurs de la solu- tion. On obtient un dépôt défectueux, brillant et malléable lors, qu'on atteint une température supérieure à 40 C dans un bac du caractère indiqué.
Bacs et électrodes.'' On peut mettre en oeuvre le pré- sent procédédans des bacs ouverts peu coûteux dépourvue de diaphragmes entre anodes et cathodes. Comme source de fer on peut monter en anode dans les bacs des plaques de fer coulé d'épaisseur convenable, utilement de 25 mm environ. Ces plaques peuvent renfermer jusqu'à 0,2 % de carbone et des quantités ap- préciables d'autres impuretés. Par exemple, elles peuvent conte- nir 0,03 % de carbone en même temps que du manganèse, du sili- cium et du soufre formant un total d'environ 0,10 , et environ 0,15% de cuivre.
Comme cathodes, dont on peut facilement déta-
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cher périodiquement le fer mat, on emploiera des tôles d'amor- çage souples faites d'acier inoxydable, tel que celui qui con- tient environ 18 % de chrome et 8% de nickel. Des tôles de 15 à 30 centièmes de millimètre se sont révélées suffisamment rigides pour demeurer droites dans les bacs tout en possédant la flexibilité nécessaire pour qu'on puisse facilement en dé- tacher le fer cassant en les courbent.
On peut préparer l'électrolyte destiné au présent pro- cédé en dissolvant les déchets de fer, utilement à faible teneur en carbone, dans de l'acide chlorhydrique. On dilue cette solu- tion concentrée de chlorure ferreux de manière que le fer y soit présent dans les limites susindiquées et de préférence à raison de 75 g de fer, sous forme de chlorure ferreux, par litre de so- lution, Le pH de cette solution sera maintenu entre 3 et 5,5 comme on l'a dé jà dit.
Pour régler la température de l'électrolyse on peut placer dans les bacs ou comprendre dans les parois de ceux-ci des échangeurs de chaleur peu coûteux, ou bien on peut faire passer l'électrolyte à travers un échangeur de chaleur placé a l'extérieur des bacs.
Pour illustrer l'invention sans la limiter pour au- tant on va se référer aux dessins ci-annexés dans lesquels : -
La fig. 1 est une vue en plan schématique d'un bac d'électrolyse convenable.
La fig. 2 est une coupe verticale schématique d'un tel bac.
La fig. 3 représente schématiquement une autre dis- position des électrodes dans un bac, en même temps qut un dis- positif pour le filtrage et le refroidissement de l'électroly- te dans un circuit extérieur au bac.
La fig. 4 est un graphique montrant les concentra- tions maxima de la solution aboutissant à du fer mat pour di- verses densités de courant et une température de 25 0 dans le bac.
La fig. 5 est un graphique montrant les concentrations maxima de la solution pour l'obtention de fer mat à diverses températures dans le bac e t ave une densité de courant de 3 am- pères par décimètre carré.
La fig. 6 est un graphique montrant les densités de courant minima produisant du fer mat à diverses températures lorsque la teneur en fer de la solution est maintenue à envi- ron 75 g/1.
La fig. 7 montre des graphiques indiquant la relation de la consommation de courant a la densité de courant pour di- verses concentrations de la solution lorsque la température d'électrolyse est maintenue à 25 C dans la production du fer mat suivant l' inven ti on.
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La fig. 8 est un graphique montrant l'effet de variations de la conoentration de la solution sur la consommation de puissance dans des bacs où la densité est maintenue à 3,3 amp dm2 et la température d'électrolyse à 25 C dans la production électrolytique du fer mat; enfin,
La fig. 9 donne des graphiques montrant la relation entre la température d'éleotrolyse et la consommation de puissance pour certaines concentrations de la solution et pour une densité de courant maintenue à 3,3 am/dm2 dans la produc- tion électrolytique du fer mat.
Considérant les figs. 1 et 2, 9 indique un bac électrolytique simple contenant des plaques anodiques de fer 10, des tôles d'amorçage cathodiques 11 en acier inoxydable et des échangeurs de chaleur 12, 13 et 14. Le circuit électrique comprend une barre omnibus 15 pourvus de connexions 16 aboutissant aux diverses anodes 10 d'un groupe, dont les t8les cathodiques 11 sont reliées par des connexions 17 à une barre omnibus 18. Un second groupe de plaques anodiques est pourvu de connexions 19 aboutissant à la barre omnibus 18, et les plaques cathodiques d'amorçage 11 de ce groupe sont pourvues de connexions 20 aboutissant à une barre omnibus 21. Une source de courant continu 22 comporte des conducteurs 23 et 24 reliés respectivement aux barres omnibus 21 et 15.
Des plaques anodiques d'environ 25 mm d'épaisseur conviennent à l'usage considéré et sont écartées utilement de 50 mm de centre à centre par rapport aux tales cathodiques d'acier inoxydable voisines, Le bac 9 renfermant la solution électrolytique de choix et le courant étant 'amené à s'écouler entre les électrodes avec la densité précédemment indiquée, on obtient un fer mat sur les tôles cathodiques au prix d'une chute de tension variant de 1,5 à 2 volts entre les électrodes voisines 10 et 11. Les échangeurs de chaleur 12, 13 et 14 sont alimentés en saumure ou autre agent réfrigérant de manière que la température de l'électrolyte soit maintenue dans les limites susindiquées.
Dans la variante représentée à la fig. 3 les plaques de fer anodiques 10 et les tôles cathodiques d'acier inoxydable 11 sont disposées par groupe, comme on l'a représenté, dans un bac ouvert 25, et l'électrolyte est introduit dansune des extrémités du bac par une conduite 26 et retiré sans interruption de l'autre extrémité par une conduite 27 au moyen d'une pompe 28. De la sortie de cette pompe la solution est envoyée par une conduite 29 dans un filtre 30 qui en enlève les particules d'impuretés solides et d'où la solution clarifiée se rend par une conduite 31 dans un échangeur de chaleur 32. De ce dernier l'électrolyte refroidi revient par la conduite 26 dans le bac 25. On fait arriver un agent réfrigérant dans l'échangeur de chaleur 32.
Le courant continu est fourni par une source 33 et arrive par des conducteurs 34 et 35 à des barres omnibus 36 et 37 respectivement. Quatre groupes d'électrodes sont représentés en série entre les barres omnibus 36 et 37. Le circuit électrique comprend des barres omnibus supplémentaires 38, 39 et 40 ainsi que des connexions individuelles 41 qui les relient aux diverses électrodes. L'espacement des électrodes est tel qu'on l'a précé- demment indiqué à propos des figs. 1 et 2. D'autres dispositions
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des électrodes dans le circuit s'imposeront immédiatement à l'esprit des techniciens, et il est évident que dans la mise en oeuvre industrielle un grand nombre de bacs sont branchés soit en parallèle soit en série dans le circuit, et qu'on peut prévoir une source de courant continu conve- nable quelconque.
Par exemple, la source peut consister en un convertisseur, ou bien, là où l'on dispose de courant alternatif, on peut employer un redresseur d'un type appro- prié quelconque.
En service réel, au fur et à mesure que le fer se dé- pose sur les tôles cathodiques 11 en acier inoxydable, on re- tire ces dernières du bac et on les fléchit de manière à en détacher le dépôt cassant de fer mat, après quoi on peut les replacer dans le bac en vue de recevoir un nouveau dépôt de fer. On rend le dépôt de fer plus facile à détacher des tôles cathodiques si on le laisse atteindre une épaisseur de 15 à 30/100 de mm. On peut courber les tôles revêtues en les plient autour d'un rouleau ou d'une barre, comme on peut aussi emplo- yer une machine à cet effet. Après un service prolongé il est parfois nécessaire de nettoyer les tôles cathodiques avant de les réintroduire dans le bec, et l'on peut y parvenir en les trempant dans de l'acide chlorhydrique dilué pendant une durée de 1 à 5 minutes.
Les tôles cathodiques de l'espèce décrite sont si durables qu'on peut les employer suivant l'invention à peu près indéfiniment. Quant aux plaques anodiques, on les remplace simplement de temps en temps par des plaques neuves à mesure qu'elles se dissolvent, dans l'électrolyte. D'autres détails de l'opération sont bien connus dans cette technique et il n'est pas besoin de les expliquer davantage.
Les figs. 4 à 9 incluses représentent graphiquement les résultats d'un grand nombre d'essais qu'on a effectués pour déterminer les conditions nécessaires pour produire du fer mat à peu de frais. Tous ces essais ont été effectués avec des électrodes écartées entre elles d'environ 5 cm de centre à centre dans les bacs, Sur les figs. 4 et 5 les courbes 42 et 43 représentent les concentrations de solution maxima susceptibles de produire du fer mat dans les conditions indiquées. Le point 44 sur la courbe 42, par exemple, représente la teneur en fer maximum, soit 87 g/1, permettant d'obtenir du fer mat par élec- trolyse avec une densité de courant de 4,4 ampères par décimè- tre carré et une température de 25 C.
On a constaté que des conditions représentées par des points au-dessous de la courbe 42 donnent naissance à du fer mat mais que celles qui sont re- présentées par des points situés au-dessus de la courbe n'y parviennent pas à la température indiquée, c'est-à-dire à 25 C.
La teneur en fer préférée, soit 75 g/1, et la densité de cou- rant également préférée, soit 3,3 ampères par dm2, sont repré- sentées par un point X situé au-dessous de la courbe 42. Comme on l'a indiqué en outre sur la f i g. 5,des concentrations de so- lution représentées par des points situés au-dessous de la courbe 43 sont aptes à produire du fer mat avec des températures inférieures à 40 C et une densité de courant de trois ampères par dm . Avec cette densité de courant et une température d'éles trolyse supérieure à 40 C on ne peut pas obtenir de fer mat.
On ne le peut pas davantage lorsque le titre en fer de la solu- tion dépasse environ 90 age et que la température d'électrolyse ,est supérieure à 20 C.
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Le graphique 45 (fig. 6) montre la relation entre les densités de courant minime propres à la production de fer mat et les températures nécessaires lorsque l'électro- lyte contient 75 gr de fer par litre de solution. Cette cour- be indique les densités de courant minima nécessaires du point de vue industriel et, comme on l'a déjà indiqué, les limites supérieures sont établies par des considérations économiques.
Les points des graphiques 46 et 47 représentés à la fig. 7 ont été obtenus par le calcul d'après des relevés de consommation de puissance en kilowatt-heures par kilogramme de fer déposé, relevés qui portent sur un certain nombre d'essais comportant l'emploi de densités de courant diverses et pour des titres en fer égaux respectivement à 55 g/1 pour le graphique 46 et à 78 g/1 pour le graphique 47, la température d'électro- lyse étant de 25 C. Les divers essais sur lesquels ces graphi- ques ont été établis ont abouti à la formation de dép8ts de fer mat. Comme le montrent ces graphiques, la puissance consom- mée par kilogramme de produit est directement proportionnelle à la densité de courant d'électrolyse.
On a obtenu le graphique 48 (fig. 8) d'après des es- sais donnent naissance à du fer mat en relevant la consommation par kilogramme de fer électrolytique en fonction de la teneur en fer de la solution en grammes par litre. Dans ces essais on a établi une densité de courant constante de 3,3 ampères par dm2 et une température d'électrolyse de 25 C. On verra claire- ment que l'on consomme de plus en plus de puissance,à mesure que le titre en fer de la solution descend au-dessous de 87 g par litre, et que le taux de consommation de puissance augmente rapidement à mesure que le titre de la solution décroit au-des- sous d'environ 50 g/1, Dans les conditions optima préconisées ici et aveo un titre en fer de la solution d'environ 75 g/1 il faut environ 1,65 kwh par kilogramme de fer mat déposé.
Avec une concentration égale à 25 g/1, toutes choses égales d'ail- leurs, il faut environ 2,75 kwh par kilogramme de fer mat élec- trolytique.
Les graphiques 49 et 50 ont également été obtenus d'après un certain nombre d'essais de production électrolytique de fer mat, la consommation de puissance en kilowatt-heures par kilogramme ayant été relevée en fonction de diverses tem- pératures d'électrolyse, la densité de courant ayant été maintenue constante à 3,3 amp/dm . Le titre en fer de la solution a été de 55 g/1 pour le graphique 49 et de 78 g/1 pour le graphique 50. Par une comparai son de ces graphiques il appa- raitra manifestement qu'il faut davantage de puissance pour ob- tenir un dép8t de fer mat avec des titres de solution inférieu- re. De plus, la consommation de puissance est inversement pro- portionnelle à la température d'électrolyse.
A condition de maintenir dans les bacs les oondi tions de choix qui ont été spécifiées on obtient un dépôt de fer mat poreux, cassant et cohérent avec des rendements de courant supé. rieurs à 100 %. Les raisons de ce rendement incroyablement élevées sont pas très claires, mais on suppose qu'il est en partie dû à la pososité et à la nature cohérente du dépôt
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cathodique obtenu suivant l'invention.A mesure que la couche extérieur de fer se forme elle peut jouer le rôle d'électrode intermédiaire entre la plaque anodique et la tôle cathodique, et l'électrolyse peut occasionner la décomposition de l'eau présente dans les pores entre cette couche extérieure et la tôle cathodique, ce qui détermine un dégagement d'hydrogène et d'oxygène dans ces pores.
Comme la couche extérieure est du fer sous forme très pure, il peu t se combiner avec les gaz dégagés, dans les conditions régnant dans le bac, pour former de l'oxyde de fer et de l'hydroxyde. En conséquence, des rendements de courant supérieurs à 100 % peuvent indiquer qua le fer ae dépose d'abord et passe ensuite partiellement à l'état d'oxyde et d'hydroxyde sans affecter la capacité de transfert du courant passant entre l'anode et la cathode. Cette théorie peut trouver un appui supplémentaire- dans le fait que des analyses du fer mat électrolytique montrent que le fer ne constitue que 95 à 97, 5 % du produit et que les impuretés dur- cissantes sont des composés oxydiques et hydroxydiques qu'il est facile d'éliminer par un recuit dans une atmosphère d'hydrogène.
Lorsqu' il est déposé dans les oonditions précédemment indiquées le fer mat électrolytique adhère bien à la tôle d'amorçage d'acier inoxydable, et l'on obtient une bonne cohésion à mesure que la plaque augmente d'épaisseur. De même, il se sépare facilement de ces tôles cathodiques lorsque, par la suite, on les courbera ainsi qu'il a été dit. Ces particularités du fer électrolytique obtenu contribuent dans une large mesure à l'économie de sa production. Dans des conditions amenant le fer à se déposer sous forme d'une poudre non adhérente sur les cathodes, ce fer se souille des impuretés qui se déposent au fond du bac en provenance des plaques anodiques, et il s'ensuit qu'on ne peut que difficilement le retirer du bac et le séparer de ces impuretés.
Une telle poudre souillée est également sujette à une oxydation excessive eu cours de son épuration
L'emploi de cathodes souples d'acier inoxydable contenant d'appréciables pourcentages de chrome et de nickel procure des avantages uniques pour l'exécution du présent procédé, car les cathodes présentent un degré d'adhérence critique du dépôt de fer mat, ce qui se traduit par une accumulation uniforme sur la surface des cathodes et par conséquent par une efficacité et une économie considérables dans le détachement du dépôt par simple flexion.
On a trouvé que si l'on essaie d'opérer avec une solution à un pH inférieur à 3 le dépôt n'adhè re pas aux tôles cathodiques d'acier inoxydable et provoque des courts-circuits du fait que le dépôt se détache en écailles.De plus, lorsqu'on maintient des températures d'électrolyse supérieures aux valeurs critiques décrites dans un bac contenant un électrolyte à faible teneur en fer, c'est-à-dire moins de 125 g de fer par litre de solution, il se dépose sur la cathode d'acier inoxydable un fer brillant qui y adhère si fortement qu'on ne peut l'en détacher économiquement par une simple opération de flexion ou de grattage, ou les deux. On voit donc clairement que des avantages opératoires particuliers et inattendus découlent de l'emploi de tôles cathodiques d'acier inoxydable suivant la présente invention.
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Le fer électrolytique mat cohérent suivant l'invention peut être broyé a peu de frais jusqu'à des grosseurs admissibles pour l'industrie du fer en poudre et, lorsqu'il est ainsi finement divisé, sa structure convient éminemment à cet usage, du fait que les diverses particules ont une for- me sensiblement équiaxiale plutôt qu'une structure aplatie telle qu'on l'obtient lorsqu'on essaye de broyer des dépôtsde fer brillant. Ainsi qu'il a été signalé précédemment, on peut épurer le produit de broyage sans détruire son avantageuse structure équiaxiale par un simple traitement de recuit dans une atmosphère d'hydrogène.
Des analyses d'un certain nombre de spécimens du fer mat obtenu électrolytique ment suivant la présente invention révèlent les échelles de oomposition sui- vantes en pourcentages pondéraux : - Fer total brut d'électrolyse 95,00 à 97,50 % Chlore dans le fer brut d'éleotrolyse 0,30 à 0,60 % Perte de poids après chauffage durant une heure dans une atmosphère d'azote à une température de 950 C 1,00 à 1,55% Perte de poids après chauffage pen- dant une heure dans une atmosphère d'hydrogène à une température de 950 C2,00 à 3,55% Fer total après réduction 99,50à 99,90%
Après le traitement de broyage et de recuit on peut placer dans des matrices des quantités mesurées de la poudre et la mouler à la forme de la matrice sans application de cha- leur.
Des pressions de l'ordre de grandeur de 50 à 100 kg/mm2 seront employées. Les corps cohérents obtenus sont ensuite extraits des matrices et soumis à une température d'agglutina- tion afin que les particules de fer qui les composent s'unis- sent. Les corps ainsi façonnés à partir du produit suivant l'invention ont une grande résistance mécanique, une structu- re homogène et d'autres propriétés vérifiées. Des éprouvettes façonnées de cette manière, à partir du fer mat électrolytique suivant l'invention, sous une pression de 50 kg/mm2 environ et agglutinées pendant 1 heure 1/2 à une température de 850 C ont présenté une ténacité variant de,16 à 18 kg/mm2 et un al- longement de 7 à 10 % mesuré sur 25 mm.
Il va sansdire qu'on peut additionner la poudre de fer pur d'autres substances des- tinées à modifier lespropriétés du produit final.