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" perfectionnements à la fonte de fer "
La présente invention est relative à la fonte de fer contenant du nickel et du molybdène; elle a pour e@- jet un procédé permettant d'obtenir de la fonte grise de qualité supérieure possédant une excellente combinaison de propriétés mécaniques sur une échelle industrielle:.
La fonte de fer obtenue conformément à l'invention contient de 1,5 à 3,4 % de carbone total dont 0,4 à 1,0% est non graphitique, de 1 à 4,75 % de silicium; de 1 à 6% de nickel et de 1,5 à 0,2 % de molybdène, le complément tant essentiellement en totalité du fer.
On a constate qu'il ne;,suffit pas de s'assurer que les éléments sont compris entre ses limites,. Pour obtenir à coup sur de bonnes propriétés mécaniques, il faut @on- trôler un certain nombre de facteurs dansl'opération
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de coulée et il est nécessaire de déterminer la tempéra- ture de coulée, le ,temps consacré à la coulée et la. vi- tesse de refmoidissement en corrélation avec la composi- tion du bain. De plus, les teneurs en nickel et en molyb- dène, ainsi que les teneurs en Carbone et en silicium doivent être en relation avecles dimensions de la section de la pièce coulée .
La relation doit être telle que la fonte ait une microstructure partiellement aciculaire et partiellement austénitique par le fait qu'elle est formée d'aiguilles de ferrite dans une matrice austéniti- que Constituant de un cinquième à quatre cinquièmes.'du total. L'austénite peut être transformée par traitement thermique en structures connues sous divers nmms tels, par exemple, que bainite. La fonte telle qu'elle est coulée doit également contenir de petites paillettes de graphite primaire distribuées au hasard, mais le volume du graphite ne doit pas dépasser 10 % du volume de la fonte. Il ne doit pas exister de perlite, mais elle peut être tolérée jusqu'à 10 % si des propriétés maxima de résistance ne sont pas le but essentiel recherché.
Si l'on considère d'abord la composition nécessaire, pour produire la mierostructure désirée, dans les limites indiquées plus haut, le carbone graphitique est de pré- férence compris entre 0,7 et 2,5 %. Les teneurs en Par- bone graphitique plus faibles sont les préférées si l'on désire une résistance maximum et les teneurs en carbone graphitique les plus élevées donnent les meilleu- res propriétés de fonderie et la meilleure usinabilité, mais au détriment , dans une certaine mesure, des pro- priétés de résistance.
La teneur totale en carte ne doit décroître lorsque les dimensions/de la section croissait, mais les teneurs en nickel et en molybdène doivent oral- tre lorsque les dimensions de la section oroissent. Une gamme étendue de teneurs en silicium est admissible. pour
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une dimensions quelconque de section.
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On a constaté que les micro- gonstituants d'une fonte sont moins stables dans une fonte à haute teneur en carbone et à faible teneur en silicium que dans une toute à faible teneur en carbone et à teneur élevée en silicium ayant une composition de structure équivalente.
Les teneurs en carbone et en silicium doivent être en relation avec les dimensions de la. section de la pièce coulée finale et aveo les propriétés désirées- Lorsqu'il s'agit de faire des pièces coulées ayantdes sections de dimensions variables, c'est la section dominante qui doit déterminer le choix. Il est préférable de Contrôler les teneurs en carbone eten silicium en conformité ave c/les dimensions de la section de la manière indiquée dans le taoleau suivant :
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<tb> Dimension, <SEP> de <SEP> la <SEP> Limites <SEP> du <SEP> carbone <SEP> Limites <SEP> du <SEP> silicium
<tb>
<tb> section <SEP> en <SEP> total <SEP> %
<tb>
<tb> em.
<tb>
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0,65 5,05-6,4 8 3:5-3 S5 1,%7 s995-3u 2,Q -5,0 2,à4 %,50-5,Q 1,75-&,75 5,08 %,45-2,9 185-3 M 1S 70 2,2-2,7 1,%5-2,%5 25,4 2,0 -rS 35 1S5'-3 35 50 8 1,8- 2 15 1,85-2,25 eo,9ô 1,7- 3 10 1f25-2,5 76,19 lez- lÙ,05 135-3,35 91,44 1;6- 2,0 1,,5-f25 101,60 1,6- 1,95 1,%5-h,25 1#7 1,55-1,9 1.,.5-5 lsk,50 1,5- 1,85 1,%5-&,&5
De petites variations de la teneur en carbone ont un effet beaucoup plus grand sur les propriétés du produit final que des variations allant jusqu'à trois et cinq
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fois de la teneur en silicium. La présente inve)atîcm'gr6- voit des limites de contrôle larges pour le silicium et des l%d#en de eontrole étroites pour le carbone tandis , que, en général, le silicium est étroitement contrulé et permet une variation large de la teneur en carbone.
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Pour que l'on ait la certitude que la microstruo- ture est en partie, mais non en totalité, auiténitique, il faut. qu.3 les tenpurs (3.:--. dC';',,;)l c: 3,1 ..: >iy-ié.9eiar <1= In fonte dépendent de la vitesse de refroidissement au cours des limites correspondant à la transformation de l'austé-
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nite et, par suite, des di,,ïoasio.is de la pièce coulée.
Pour une dimension donnée quelconque de la section, il est préférable soit d'adopter une faible teneur en ni@- kel avec une teneur élevée en molybdène, soit une teneur élevée en nickel avec une faible teneur en molybdène. De préférence, la relation entre les teneurs en nickel et en molybdène etla dimension de la se et ion est celle don- née dans le tableau suivant :
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Section an Pourcentage de nickel Poursentags de mo- om. lybdène 0,63 1,u-1,5 0,6 -ü, 137 1.,Q-7.''3 taf4 -Cir3 g 54 1,Q-à,0 0,6 z 5,08 1,5-2,5 0 6-0 4 12,70 ,',U-3,J 'J,7- 0,5 5,4 Zt5-t5 0,7 -0,5 50,E 3,0-4,0 0 8-0 6 60,96 3J-,5 085-035 76,19 3,0-50 OS -06 91,44 30-5,0 0 µ5-0 65 10160 50-5,0 10 -0,7 127 à,ù-5,5 1,1 -0,8 153,30 3,0-6,0 13-0,8
La vitesse importante de refroidissement se trouve dans la gamme de températures Comprises entre 815 C. en- viron et 205 C. environ.
Si l'on désire une combinaison particulièrement bonne de propriétés mécaniques ou si la vitesse de refroidissement est faible, il faut'-utiliser les teneurs élevées en nickel et en molybdène et vice- versa , * Pour préciser ce que l'on entend par refroidisse- ment rapide et par refroidissement lent, on peut dire
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que dans la gamme de toing4raturesallant de 815 C. environ à 205 C. environ, une vitesse de. refroidissement d'environ @
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150 C. par heure est une vitesse élevée, tandis qu'une vitesse de refroidissement d'environ 68 C par haure est une vitesse faible.
En conséquence , lorsque le métal en fusion doit être coule en coquille , la teneur en métaux d'alliage doit être plus faible que lorsque la coulée se fait dans des moules en sable. La pratique habituelle est la Coulée dans des moules en sable. L'effet le plus avantageux des additions de molybdène pour des dimensions de section moyennes est obtenu lorsqu'on utilise les te- neurs les plus faibles, c'est-à-dire celles allant de 0,3 % à 0,8 %. Des améliorations fortuites ou accessoires dans les résistances, au-dessus de ces teneurs, ne sont pas très marquées.
Il est clair maintenant qu'une composition chimique qui donnerait les propriétés optima pour une large sec- tion, de 75 cm. par exemple, ne conviendrait pas très bien pour l'utilisation avec une petite section de 5 cm. par exemple . On peut ajouter que, avec la composition convenable pour la. dimension particulière de section,les propriétés optima pouvant être obtenues sont moins bonnes dans les très fortes sections que dans les très petites sections en raison des effets de masse . Comma on l'a dit plus haut, le complément du métal coulé est essentielle- ment en totalité du'fer. Bien entendu, des Constituants accessoires et des impuretés peuvent être présents. C'est ainsi qu'il peut y avoir jusqu' à 0,25 % de soufre, mais de préférence pas plus de 0,15 %.
De même, la fonte peut Contenir jusqu'à 0,45 % de phosphore, mais de préférence pas plus de 0,15 % et jusqu'à 2,1/2 % de manganèse, habi- tuellement de 0,6 % à 1,2 %. Le manganèse, en quantités supérieures à 1 % et allant jusqu'à 2,5 % , est considéré Comme un élément d'alliage accessoire provoquant la ten-
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dançe à la formation d'austénite. Le cuivre en quantité allant jusqu'à 3,5 % , mais de préférence inférieure à 0,6 %, peut être présent aussi . Le chrome, en quantités allant jusqu'à 0,5 %, peut exister comme élément résiduel provenant des riblons employés dans la charge; il peut aussi être utilisé pour communiquer une dureté supplémen- taire à la fonte.
L'aluminium peut exister en quantités allant jusqu'à 0,2 % environ.
Le cobalt existe presque toujours dans le nickel du commerce et il peut être introduit, avec le nickel, en quantité allant jusqu'à 1 %. On peut utiliser le bore comme remplaçant du chrome et il peut être présent pour les mê- mes raisons que le chrome, mais en quantités plus petites.
De petites quantités de titane, par exemple 0,3 % , de Calcium ou de zirconium peuvent également être présentes.
L'expression "le complément étant essentiellement en totalité du fer" n'exclut pas de tels/éléments dans les proportions indiquées.
La fusion peut être exécutée dans tout tour approprié bien que le contrôle de la teneur en carbone soit particu- lièrement difficile dans un cubilot. Le métal, lorsqu'il est eoulé, doit être à une température supérieure à 1410 environ , de préférence à 1454 C. ou à une température plus élevée, c'est-à-dire à une température pouvant atteindre 1538 C. environ. Pour avoir la certitude que le métal est versé dans les moules à une température aussi élevée, il faut chauffer au préalable le .chenal et la poche de cou- lée, de préférence au blanc.
Il faut, bien entendu, prendre des précautions pour être sûr que les pertes de chaleur pendant la coulée et la manutention du métal soient rédui- tes au minimum; par exemple, il f.aut réduire toutes addi- tions de matière froide dans la pocha à @elles qui ne peu- vent pas être économiquement ajoutéesà la charge (par
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exemple le titane) eu dont l'efficacité dépend du fait de leur addition dans la pouche . De préférence, l'addition de matière froide à la poche est inférieure à 1,5 %.
Une caractéristique importante de l'invention con- siste dans l'addition (inoculation) à la masse en fusion contenue dans la poche de 0,2 à 1 % de silieium après la coulée dans cette poohe, puis à couler le métal)à une tem- pénature supérieure à 1410 C. Ce silicium fait partie de la teneur totale en silicium du métal coulé et on doit te- nir compte de ce fait lorsqu'on détermine la composition de la charge elle-même. Le but de l'addition précitée n'est pas de transformer une fonte blanche (ou une fonte trui- tée) en fonte grise par addition de grandes quantités de producteurs de graphite qui réduisent la teneur an carbone Combiné de la fonte par précipitation du carbone sous forme de graphite.
Le but est d'éviter le risque de pro- duction de graphite'dendritique et de produire des paillet- tes fines de graphite, de dimensions moyennes, distribués au hasard ou uniformément dans le produit final. La de- manderesse croit que ces paillettes sont produites non au moment de l'addition, mais pendant le refroidissement de la pièce soûlée au @ours de tout le stade de solidifi- cation. La teneur en carbone combiné n'est pas abaissée, mais est apparemment maintenue à la valeur eutectoïde, ou à une valeur voisine, par l'addition précitée.
Le siliium utilisé pour l'addition susvisée peut être ajouté sous forme de ferro-silicium, de siliciure de calcium et d'autres siliciures de métaux alcalino-terreux, de carbure de silicium, de zircone-silicium, etc.. Plus est élevée la densité de la matière utilisée pour l'addi- tion précitée, plus elle convient dans la pratique . Des produits d' addition , dans la poche, de nature exothermi-
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que, forment souvent sur le métal de.s scories qui doi- vent être écumées du métal avant la coulée. La quantité préférable de silicium ajoutée comme "inoculant" est de 0,3 à 0,75 %, sous forme de ferro-silicium.
Lorsque la masse de métal traité à un poids d'environ 900 kg. ou plus, l'inoculant préféré est la qualité bien connue de ferro- silicium à 50 % en grains passant dans un tarais ayant des mailles d'environ 0,6 cm à 1,25 cm. Lorsque la masse de métal traité a un poids inférieur à 900 kg. environ, l'ino- culant préféré est la qualité bien connue de ferro-sili- cium à 75 % en grains passant par un tamis ayant des mailles d'environ 0,6 cm. à 1,5 cm. Lorsque des alliages doivent être ajoutés dans la poche en plus du ferro-sili- eium, il est parfois désirable d'utiliser la qualité de ferro-silioium à 75 % de préférence à la qualité à 50 % pour réduire l'abaissement de température du métal produit par les additions dans la poche .
Il peut même être désira- ble d'utiliser la qualité de ferro-silicium à 90 %.
La teneur en aluminium de l'inoculant est importante et il est préférable que ledit inoculant contienne 1,5 % et plus d'aluminium . L'effet avantageux de l'aluminium sur la fonte est plus prononcé lorsqu'on l'ajoute aous la forme diluée; par exemple comme constituant du fe.rro- silicium que lorsqu'on Utilise de l'aluminium métallique.
Lorsque la teneur en aluminium résiduel dans la fonte; s'élève jusqu'à 0,1 % environ, la finesse de grain de la fonte augmente.
La plupart des inoculants à ajouter dans la roche contiennent des pourcentages assez élevés de gaz dis- sous, par exemple d'azote . On a Constaté que lorsque la température du métal dans une poche traitée dépasse 1480 environ, les pièces soûlées résultantes sent exemptes d'inclusions gaeeuses, mais que, lorsque la température est sensiblement plus basse, des trous dépingle et d'autres
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inclusions gazeuses se produisent, leur nombre augmen- tant aux températures plus basses.
Comme on l'a dit plus haut, le métal doit être versé dans les moules à une température élevée. Les températures de coulée, se distinguant des températures de surchauffe, doivent être d'au moins 1410 environ et peuvent atteindre 1540 environ. De préférence , elles sont comprises entre 1454 C et 1495 0. environ. Pour montrer l'importance de la température de coulée, on peut dire qu'une barre de fonte ayant la composition désirée et Soûlée à une température comprise entre 1454 C et 1495 C. environ avait une charge de rupture, telle que coulée, d'environ 52 kg/mm2 , tandis qu'une autre barre coulée à partir du métal provenant de la même charge et de la même poche mais versé à une température de 1370 environ avait une charge de rupture, telle que coulée, de 35 kg/mm2 seule- ment.
La vitesse avec laquelle le métal est coulé dans les moules est un point important; elle doit âtre aussi rapi- de que cela est possible en pratique . Lorsque le métal chaud remplit rapidement le moule, il se produit le gra- dient thermique le plus bas possible entre les diverses parties constitutives de la coulée et les tensions inter- nes engendrées ont la valeur minimum. Des vitesses rapides de coulée réduisent la différence de température existant dans diverses parties du moule et réduisent également les effets nuisibles des points chauds localisés dans le mou- le.
Il est désirable d'utiliser une pression ferro-stati- que élevée, de préférence plus de 0,35 kg/mm2. Lorsque le métal est coulé rapidement à des températures élevées, la plus grande partie dudit métal remplissant la cavité du moule est encore fluide après que ledit moule s'est trou-
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vé/rempli, ce qui fait que la hauteur du métal au-dessus de la partie supérieure de la pièce coulée dans le dessus du moule peut être réglée . Ceci donna un moyen de régler le degré de pression ferro-statique. Toutes les fois que cela est possible en pratique, la hauteur de la masselotte au-dessus de la partie supérieure de la pièce coulée doit être supérieure à 50 cm., se qui équivaut à une pression ferro-statique d'environ 0,35 kg/cm2.
On a constaté qu/une pression ferro-statique élevée était particulièrement ef- ficace pour produire la réduction de longueur des paillet- tes de graphite dans la pièce coulée et pour i'obtention d'un métal de densité maximum. Les moulas eux-mêmes peu- vent être d'un type approprié quelconque: étant donné que la vitesse de refroidissement du métal coulé dépend de la nature du moule, il faut tenir compte. de celle-ci lors- qu' on choisit la composition du métal.
Dans le procédé objet de la présente invention,la vitesse do refroidissement initiale désirée est obtenue dans le moule et non par trempe ou autre opération analogue et on recourt à un traitement de revenu qui ne nécessite pas de fours spéciaux ne faisant pas habituellement partie de l'équipement d'une fonderie et ne nécessite pas des températures élevées. Tous moyens d'accélération de la vi- tesse initiale de refroidissement de la pièce coulée entre le moment de la coulée et celui où elle commence à appro- cher de la température ambiante, par des procédés évidente tels. que la"coulée en coquilles'' ou le retrait de la pièce coulée du moule pendant, qu'elle est au rouge et son re- froidissament subséquent à l'air peuvent être utilisés dar.s la misa en oeuvre de l'invention.
Lorsque tous les factours dont il a été question plus haut ont une relation convenable entre eux, la fente,
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telle qu'elle est Coulée, est caractérisée par une micro- structure partiellement austénitique transformable par traitement thermique . L'expression "traitement thermique" telle qu'elle est appliquée à la fonte, se réfère en géné- ral à un traitement de requit destiné soit à transformer complètement le carbone Combina dans la fonte blanche en Carbone de trempe, soit à supprimer les tensions internes dans une pièce coulée. Telle qu'elle est employée dans la présente description l'expression "traitement the rmique" ne se réfère ni à aucun de ces traitements, ni au chauffage du métal au-dessus de la température critique, par exemple 815 à 843 environ , et à sa trempe.
Le traite- ment thermique qui fait partie de la présente invention supprime la nécessité d'un traitement de, trempe et les ris- ques du traitement thermique habituel. Lorsque des pièces coulées de forme compliquée sont soumises à des @@@@ trai- tements thermiques compliqués comprenent la trempe, elles se fissurent souvent et se brisent en plusieurs mor- ceaux,
Le traitement thermique de revenu utilisé dans l'invention comporte le chauffage de la fonteà de.s tem- pératures comprise entre 176 et 426 pendant un temps assez long pour décomposer au moins la plus grande partie de l'austénite. Ce temps peut aller de une à Cent heures; en général, il est d'autant plus long que les dimensions de la section de la pièce coulée sont plus grandes .
Une règle empirique qui a donné des résultats satisfaisants @@ pour déterminer une durée convenable de traitement ther- mique est que la durée totale du traitement est de cinq à dix heures plus une heure pour chaque portion de 2,5 cm. d'épaisseur de la section. Ainsi, pour un cylindre de 75 cm., la durée du traitement thermique do.it être de l'ordre' de trente cinq à quarante heures En général, il est désira- ble de surestimer plutôt que de sous-estimer le temps né-
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Cessaire. Ce traitement thermique, lorsqu'il est convena- blement exécute,
augmente la charge de rupture de @@@ va- leurs allant jusqu'à 21 kg/mm2 et habituellement d'au moins 7 kg/mm2 en plus de ce qu'elle était pour le métal brut de coulée. Si l'on désire les charges de rupture les plus élevées possibles, la quantité la plus grande possible d'austénite doit être transformée'par le traite- ment thermique, mais si l'on désire la résistance au choc la plus élevée possible, il faut laisser dans la micro- structure une certaine quantité d'austénite résiduelle.
Des coupes attaquées par un acide d'une fonte produite conformément à l'invention sont caractérisées par une microstructure qui comprend le constituant aciculaire et l'austénite . Ces deux constituants de la ba,se de micro- structure peuvent être présents en quantités variables entre les limites indiquées plus naut, c'est-à-dire qu'il peut y avoir une quantité relativement grande d'austénite et une quantité relativement petite du oonstitutant aci- culaire lorsque la quantité de nickel et de molybdène est grande ou lorsque les vitesses de refroidissement sont élevées ou dans les deux Cas;
la microstructure peut montrer une quantité relativement grande du constituant aciculaire avec une quantité relativement petite d'austénite lorsque la quantité de nickel et de molybdène est faible et que les vitesses de refroidissement sont elles-mêmes faibles.
La résistance au choc est maximum lorsque la quantité maximum d'austénite est présente, Le traitement tharmique peut être conduit pendant une période de temps et à une tompérature telle.:, que la microstructure soit complètement décomposée ou quelle ne le soit qu'en partie, suivant la combinaison de propriétés désirée, en particulier la char - ge de rupture et la résistance au choc. C'est ainsi que,
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lorsque la structure est complètement décomposée. 11 n'y a sensiblement ni Perlite, ni sorbite, -ni austénite.
La résistance au choc associée à une structure résultant de la décomposition complète de l'austénite a encore une valeur très élevée si on la compare à celle des micro- structures perlitiques ou perlite-ferritiques. Par exem- ple, dans une microstruoture à haute teneur en métaux d'alliage$ et refroidie rapidement, avec une grande quan- tité d'austénite, la résistance au choc peut atteindre mètres 16,6 kilogram/ ou plus, tandis que la résistance au choc de la même fonte après traitement thermique décompo- sant complètement l'austénite peut être de l'ordre de 9,7 @ 11 kilogrammètres .
Plus particulièrement, la structure "telle que coulée" montre sous le microscope des aiguilles alpha dans une matoise d'austénite avec des traces de/mar- tensite . Avec des teneurs élevées en métaux d'alliage, le nombre des aiguilles alpha devient petit et la micro- structure tout entière a une apparence austénitique-mar- tensitique. Après le traitement thermique, les aiguilles alpha commencent à perdre leur caractéristique fortement aoioulaire. Une partie de l'austénite est transformés pen- dant ce traitement.
La demanderesse croit que l'aggmenta- tion de résistance est due à la transformation combinée avec un ajustement de la motrice . A des températures su- périeures à 426 environ, par exemple à 593 environ,la structura a9iculaire perd son identité bien que, dans par- tains cas, il puisse/rester des aiguilles de ferrite.Il doit être nettement entendu que la microstructure finale estessentiellement exempte de perlite, de sorbite,
mais qu'elle peuh contenir une certaine quantité d'austénite et les produits de transformation correspondants d'un or- dre plus élevé que la sorbite. Il ressort clairement de @ ce qui vient d'être dit que si les valeurs élevées de
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résistance au choc sont la considération essentielle,il peut être désirable d'utiliser les pièces coulées à l'éta@ brut de coulée.
Si l'on désire la dureté maximum,la com- position doit être réglée pour que l'on obtienne le ma- ximum d'austénite transformable. comme exemple de détail, on va décrire la fabrica- tion d'un cylindre de 75 cm. de diamètre destiné à être utilisé dans ul @@@ laminoir à trois cylindres:
Pour le choix de la composition, le carbone doit être compris entre 1,7 et 2,05 % , somme on l'a indiqué plus haut, et il est de préférence réglé pour qu'il soit com- pris entre 1,85 et 1,95 %.La teneur en silicium doit être comprise entre 1,25 et 2,25 % , elle est régléede préférence entre 1,8 et 2,0 %.
Une, fois coulé, le métal doit contenir de. 1,3 à 1,5 % de silicium et on ajouts 0,5 % de silicium ( sous forme de ferro-silicium) comme "ino- culant" dans la poche. La teneur en nickel doit être com- prise entre3 et 5 %; elle est de préférence réglée entre; 3,25 et 3,75 % . La teneur en molybdène doit être compris,e entre 0,6 et 0,9 , elle est de préférence réglée entre 0,7 et 0,8 %. Si l'on utilise dans la charge des riblons soutenant du chrome, la quantité doit être soigneusement contrôlée car, si l'on désire la résistance maximun,la teneur en chrome (ou autre élément formant des carbures et tendant à contrarier l'effet stabilisateur des éléments de retenue de l'austénite) ne doit pas dépasser 0,25 %.
La charge est fondue dans un four à réverbère et, dans le calcul de la charge du four, il faut prévoir les pertes en carbone, silicium, manganèse, et .. , telles qu'elles sont déterminées à partir des caractéristiques de pertes par fusion du four particulier avec son procédé particulier de chauffage . Par exemple;, lorsque la teneur
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en carbone désirée du métal coulé est comprise entre 1,85 et 1,95 % , si la caractéristique da perte du four lors de la fusion est d'environ 0,6 % de carbone, la tenaur en carbone de la charge introduite doit être de 2,45 % à 2,55 % environ.
Une charge appropriée pour le four peut consister en déchets de laminage, une certaine quantité de ribl'ons d'acier et une certaine quantité de fonte en gueuses, les quantités de ces constituants de la charge d6pendant de la composition des riblons disponibles.; par exemple les déchets de laninage peuvent représenter 50 à 60 % de la charge environ, le constituant agier de 15 à 20 % environ, le complément étant de. la fonte en gueuse.
La poche destinée à recevoir le métal eu fusion est chauffée au préalable et la baisse de température probable! provoquée par l'inoculation de ferro-silicium et les pertes par rayonnement à partir de la poche sont corrigées. La baisse de température résultant de l'addition de ferro- silicium peut être de l'ordre de 16 et la baisse de tem- pérature due à d'autres causes peut se faire à une vites- se d'environ 5 5 par minute, ce qui fait que la baisse totale de température peut être d'environ 55 à 82 entre la température à l'orifice de coulée du four et le moule. Par suite, pour couler le métal en fusion à partir de la po9he à une température d'environ 1455 , il faut couler le métal du four à une température comprise entre 1510 et 1538 environ pour les conditions particulières indiquées plus haut.
Au moment où se fait la coulée du tour, on ajoute au métal contenu dans l'ajutage du four et pendant qu'il s'écoule dans la poche le ferro-silicium constituant l'inoculant. Lorsque la poche est remplie, on en verse le contenu avec un temps aussi court que
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possible entre la coulée du four et la coulée dans le mou- le . Un cylindre de 75 Cm. pèserait entre 4530 et 9060 kg suivant sa longueur et la durée de la coulée se- rait comprise entre 60 et 90 secondes. Il est désirable de couler des cylindres par un trou de coulée à tour bi 1-
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lonnnement et as remplir complète':1ent le moule avec tout le métal nécessaire pour former la pièce coulée plus une quantité suffisante de métal formant une masselotte, pour l'alimentation.
La coulée par @@ bas doit arrêtée
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lorsque le métal atteint la partie du moule correspOQ.dStUt . la ma$se10 tte et le reste du métal doit êLre versé, à partir do la poche., dans la mas-elotte pour y amener/le .....tbtL.l 1. pieu. \J.lL1.
Un J:(l tll:iP9 1.) 75 )I1., 1.j ;.J¯t 2} J.17 :.r:J¯J. t...:.J.z:, 1.3'-'."'';:J p.3J...' -Le refroidissement jusqu'à 8150 ç. environ, tempéra- ture à laquelle tout le moule est enlevé, ce qui accélère- la vitesse de refroidissement jusqu'à une ts;;pGre.ture de 260 ou moins. Qn soumet alors le Cylindre à un traitement thermique à des températures comprises entre 315 et
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455 C. environ, par exemple pendant cinquante ÀJures et on laisse refroidir le four, après quoi on peut l'usi@er aux cotes désirées.