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Alliages
L'invention concerne des alliages, notamment ceux qui possèdent,aux hautes températures,une résistance élevée au fluage ou à l'allongement et à la rupture, ainsi qu'à l'oxydation.
Il existe actuellement de nombreux alliages à base de nickel, durcis au titane, qui possèdent d'excellentes propriétés pnysiques aux températures voisines de 1200 8. Depuis quelque temps il y a une demande pour des alliages comparables, suscepti- bles d'être forgés et usinés et qui possèdent, aux températures comprises entre 1350 F. et 1500 F, des propriétés physiques comparables.
L'invention vise principalement à établir un alliage perfectionné susceptible d'être forgé et usiné et pouvant être trempé par précipitation en vue de lui donner une résistance au fluage et une résistance élevée à la rupture aux hautes températures,
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L'invention consiste donc en premier lieu a établir un alliage coua,xenà.;zt 32 à 42 . de nicKc:1; 10 à 2j J de cooalt, lu à 25 ô df3 cnrojie, 3 a 19 </É (1t: f; 2 a 4 l') de titane; mi ,létal choisi dans le groupe comprenant le molybdène et le tungstène, en une quantité él..4dÍe i.J. 11 qul véÜ,;;.nt en poids de 2 ;, 5 '10 de 10- i,yl7r,zsuz.; 0,1 à 1 j<1 ::.tldlUdlil1iwtl; 0,5 a jo de :a,r,1?:s et .5 â 2 de silicium.
On a colsts,t qu'on peut axoi.uix: des alLi,>ges du type résistants la end-leur et qui J.;Oi3S.8d'l1t, aux lldUt0S t:!j.J..1.)ératul'0S comprises entre 1200 et 1500'' i une résistance élevée j. l'oxyda- tion, une haute rési,3tance à la. rupture, une xs.stancc au fluage et une bonne ductilité, ces caractéristiques àtant 00nférâcs aux alliages per un traitement déterminé de trempe peu-' J!::: 0ci..l)itation.
.En génya.1, les alliages qui entrent dans le cd.d'j-'e de l'inven- tion sont couzlzosa de: nickel, cobalt, ciiro;iie, titane, niolyodene et fer, avec des quantités réduites de: i!léUl6anèse p6ilici1:UL et aluminimil, ces ailiagc,,q étant tz:euys o 1; n-6ciltitatlon pcur trahi- tenient en salut ion à haute tejipérature, suivl dlulll v.ieillisseà;16;nt artificiel à une température quelque peu LOins élevée, (le façon à conférer aux o'll1'=1,(!;8S les caractéristiques voulues aux hautes
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températures..
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Les proportions des colistituante d'alliage peuvent être quelque peu modifiées et en génrhdl) varient - en aza - ae 32 à 42 %, ds :±1ic);..::l, de 10 a 2 j µu ae co'oal t, de la à 25 Ya de enrobe, d 3 . 19 j de fe, ae 2 -il 5 ((le JI101y.ùdèn8, de 2 à 4 JO de titra- ne, de 0,5 à 3 <j de manganèse, de 0,5 à 2,0 7 de ,ti.7.CiW (1 et de 0,1 à 1 )[ c' alu¯uizziuulp avec pas plue (le 1 o d.ess'OlÜIIUlG8 Habi- tuelle8, telles que Ldpuretes et déaoxyda71te.. Dans lea <:1,1110,608 précités 11 est préférable que la teneur en carbone Boit mainte- nue â, une valeur inférieure a 1 5:' 1?,len qu'on ait indique un.:) teneur en JtLOlyodène de 2 à 5 0, celui-ci peut être remplacé par une quantité de tungstène
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allant ode 4 à 10 %.
Dans la pratique, lorsqu'on emploie du tungstène, il est préférable de substituer une quantité équi- valente de tungstène à une partie seulement de la teneur en mo- lybdène, de sorte que l'alliage résultant contient un métal choi- si.dans le groupe comprenant le molybdène et le tungstène, en une quantité égale a l'équivalent de 2 à 5 % du molybdène.
On a constaté que, dans les limites' données ci-dessus, les alliages préférables sont ceux dont les proportions varient comme suit: 32 à 42 . de nickel, 17 à 23 % de cobalt, 17 à 21 % de chrome,2 a.4 , de titane, 2 à 3,5 % de molybdène,0,6 à 0,8 de manganèse, 0,6 à 0,9 % de silicium, 0,1 à 0,4 d'aluminium, le reste étant du fer ne contenant pas plus de 1 % des souillures habituelles.
Les alliages dont la composition varie dans les limitée: 36 à 38 % dé nickel, 19 à 21 % de cobalt, 17 à 19 % de chrome, 15 à 18 % de fer, 3 % de molybdène, 2,7 % de chrome, 0,6 à 0,8 % de manganèse, 0,6 à 0,9 % de silicium, et, 0,3 d'aluminium., possèdent des caractéristiques remarquables lors- qu'ils sont soumis à la trempe par précipitation, comme il sera exposé dans la suite.
En général, le traitement de trempe par précipitation à appliquer à ces alliages consiste à refroidir les alliages de- puis une température de solution située entre 1750 et 2200 F, température à laquelle ils sont chauffés au pit pendant une durée de une minute à 8 heures, et à les vieillir artificielle- ment à une température comprise entre 1300 et 1600 F pendant 4 à 50 heures. Les températures de chauffage en solution et de vieillissement dépendent dans une certaine mesure de la composi- tion de 1'alliage et de la caractéristique que l'on désire déve- lopper dans celui-ci.
Lors de la préparation de l'alliage, suivant l'invention, il a été constaté que le titane représente le facteur qui contri-
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bue à conférer à, l'alliage ses caractéristiques de trempe par précipitation, bien que le Molybdène paraisse agir conjointement
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avec le titane dans le niëme sens. Il est préférable d'introduire le titane dans la composition sous la 1 oràfie de ferro-titane exempt de carbone et ayant une teneur extrêmement faible en alu Linium titre àtl:npuietà. ce ferro-titane se trouve COU1 d,.1l1l1elJt dans le coiinàerce, ee qui peMiet d'obtenir l'alliage suivant l'Invention avec une faible teneur en d.1Wnlniuj1 La teneur en aluminium ne doit po.s aépa&ser 'v, d.fin d'obtenir une Donne ductilité pour des résistances aonnées au fluage et a la rupture.
De plus, et eo.ià->ie est ciiiial- quement t:r6 actif, on a constate que si l'alliage contient plus de 1%1 dlalWIßlniUi1i, ilaiwiiiniuàiï tend fortement à, s'éliminer lors de la préparation d2S alliages, ae sorte qulll est difficile de reproduire ceux-ci excatement* Lorsque la teneu: en aluMinium est inférieure à. 110, et se situe de préférence entre o,1 )!> et
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0,4 les propriétés des alliages suivant l'invention peuvent
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être aiséMent reproduites.
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Le molybdène sert également a assurer la ductilité
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finale de lialîlaiee.
Toutefois, on constate que lorsque la teneur
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en molybdène dépasse 2 l'alliage devient de plue en plus diffi-
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cile à travailler à onaud, et Il apparaît que 1 de molybdène
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constituent la limite supérieure pouvant être avantageusement appliquée dans l'alliage.
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On obtient des caractéristiques susceptioles d'être reproduites, lorsque la teneur on nickel varie de 32 a 42 , la teneur en cooalt de 10 a 23 %>, et la teneur en fer de à 19
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Il est préférable toutefois de maintenir la teneur en cobalt entre
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17 et 23 et la teneur en fer entre 1) et 19 %>. Êà ou la te- neur en cobalt se rapprocne de la limite inférieure de 10 )1, 1a
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teneur en molybdène est augmentée vers sa limite supérieure de
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5 10.
Lorsque le ferro-chI'ome entre dans la composition de l'allia- ge, on obtient la teneur-limite supérieure de 13 à 19 Jfi defer,,tandis que si l'on emploie dans la charge du chrome pur, la teneur en fer de l'alliage résultant peut ne pas dépasser 3 %, cela sans porter préjudice à une quelconque des caractéristiques physiques de l'alliage.
On a constaté que les teneurs en chrome, en silicium et en manganèse données ci-dessus agissent conjointement avec la te- neur en molybdène pour empêcher le vieillissement excessif de l'alliage aux températures de service de 1500 F, comme il sera exposé plus amplement dans la suite, étant toutefois entendu que les teneurs en chrome, en silicium et en manganèse ne sont à. leur limite maximum que lorsque la teneur en molybdène est à la limite inférieure des valeurs citées plus haut.
Le tabler ci-après donne des exemples d'alliages dont la composition correspond aux limites indiquées plus haut.
TABLTAU 1
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----------------------------------------------------------------- Chaleur N. N.i. , Or* ± Teneur: ± d4 Ai en poids Si Mil Fe KB832 42 18.4 18.5 2.98 2.31 .59 .56 .?'i ;.9 KB1000 3? 20 18 3.16 2.52 .24 .93 -7 17 KB1024 3'? 20 17.9 2.8 2.68 .30 .72 .65 17 R99 37 20 17.9 3-03 2.99 .25 .65 .12 17 Eloo 37 20 18.1 2.96 3.23 *36 .69 .7 16.9 ------------------------------------------------------------------ Les alliages qui figurent dans le tableau ci-dessus
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ont été soumis â la tiuempe par préclpltatàbn en vue de développer leurs caractéristiques.
Tous les alliages étaient soumis à un trai- teinent ,en solution à une température de 21000 F pendant une neure et ensuite refroidis dans l'huile, à la suite de quoi ils possé- daient une dureté minimum de 150 à 180 DPH et pouvaient être aisé-
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ment travaillés en vue del exécution de produits finis tels que les aubages pour turbines à gaz et moteurs de propulsion à réaction.
On constate que, lorsque les alliages suivant l'inven- tion sont soumis au vieillissement artificiel, on peut obtenir la dureté maximum en appliquant la température de vieillissement in- férieure pendant une durée prolongée, mais qu'on peut obtenir des caractéristiques ae résistance au fluage et à la rupture plus avan- tageuses, aux dépens de la dureté, en vieillissant les alliages pendant une durée plus réduite et à une température qui se rappro- che de la limite supérieure des températures de vieillissement indiquées ci-dess@s, ou qui correspond a cette limita.
Afin de mieux comprendre les propriétés physiques optenue en vieillissant certains des alliages inqiqués ci-dessus, il y a lieu de remarquer que pour la plus importante des applications actuelles en vue desquelles l'alliage suivant l'invention est appe- lé à être utilisé, une durée utile de 100 heures à la haute tempé- rature envisagée est considérée comme adéquate pour une pièce pro- duite industriellement et que 1;;8 constructeurs estiment qu'une extension plastique jusqu'à 1 % de la longueur Initiale peut ê tre tolérée pendant cette durée.
Partant de ces considérations et pour lcs besoins de la présente Invention, ainsi que pour indiquer les caractéristiques pouvant être conférées a l'alliage établi confor- mément à celle-ci, la résistance au fluage, telle qu'appliquée dans la suite, est déterminée comme étant la, charge à laquelle une déformation plastique de 1 % se produit en 100 heures. De même, la résistance à la rupture est considérée comme étant la charge qui provoqua la rupture en 100 Heures, tandis que la ca- ractéristique de ductilité ou la déformation de rupture est consi- dérée comme étant la déformation plastique ae l'alliage,
qui pré- cède immédiatement la rupture lorsque celle-ci se produit au bout de 100 neures.
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Le tableau ci-après donne les résultats pouvant être obtenue avec certains - des alliages repris au tableau précédent.
Dans tous les cas, les alliages faisant l'objet des essais ont été soumis au vieillissement artificiel pendant 20 heures aux températures de vieillissement indiquées, après quoi ils ont été soumis, chacun selon son degré de vieillissement, aux essais de dureté comme indiqué au tableau. Certains de ces alliages ont été ensuite stabilisés pendant 20 heures a la température de l'essai auquel ils devaient être soumis; les valeurs de dureté après le
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traitement stabilisateur sont indiquées dan& tous les cas où un tel traitement a été appliqué.
Dans le cas du spécimen R 99A, l'alliage artificielle- ment vieilli a été stabilisé pendant 20 heures à une température
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de 13500 F au lieu de la température d'essai de 1200 1)'. Les teiù- pératures d'essai, la résistance à la rupture après 100 heures d'essai, la déformation de rupture et la dureté après l'essai, sont toutes indiquées dans le tableau .
TABLEAU II ----------
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<tb> Chaleur <SEP> Temps <SEP> TempéraN+ <SEP> du <SEP> ture <SEP> Résistance <SEP> après <SEP> Déforma,...
<tb> vieil- <SEP> dressai <SEP> 100 <SEP> Hres <SEP> Livres/ <SEP> tion <SEP> de
<tb> lisse- <SEP> Dureté <SEP> - <SEP> DPH <SEP> ( F) <SEP> ,pouce-:? <SEP> rupture
<tb> ment <SEP> ------------------------ <SEP> --------------- <SEP> --- <SEP> (1 <SEP> %)
<tb> artifi- <SEP> vieilli <SEP> Stabilisé <SEP> Essayé <SEP> Déformation <SEP> Rupture
<tb> ciel
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-----Ô%- ¯,............a. ........
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KB832 <SEP> 1500 <SEP> 290 <SEP> 326 <SEP> 342 <SEP> 1200 <SEP> 64,600 <SEP> 70,200 <SEP> 3
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<tb> KB832 <SEP> 1500 <SEP> 290 <SEP> 322 <SEP> 334 <SEP> 1350 <SEP> 41,100 <SEP> 42,500 <SEP> 3
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<tb> KB832 <SEP> 1500 <SEP> 290 <SEP> --- <SEP> 270 <SEP> 1500 <SEP> 22,400 <SEP> 24,600 <SEP> 10
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<tb> KB1000 <SEP> 1400 <SEP> 296 <SEP> 344 <SEP> 338 <SEP> 1200 <SEP> ?0,800 <SEP> ?1,600 <SEP> 2,0
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<tb> KB1000 <SEP> 1400 <SEP> 305 <SEP> 318 <SEP> 318 <SEP> 1350 <SEP> 42,900 <SEP> 46,500 <SEP> 12
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<tb> KB1000 <SEP> 1400 <SEP> 300 <SEP> 265 <SEP> 249 <SEP> 1500 <SEP> 16,300 <SEP> 21,400 <SEP> 37
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<tb> KB1024 <SEP> '1500 <SEP> 282 <SEP> 324 <SEP> 334 <SEP> 1200 <SEP> 68,400 <SEP> 74,
200 <SEP> 8
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<tb> KB1024 <SEP> 1500 <SEP> 280 <SEP> 326 <SEP> 312 <SEP> 1350 <SEP> 44,500 <SEP> 47,900 <SEP> 12
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<tb> KB1024 <SEP> 1500 <SEP> 276 <SEP> --- <SEP> 252 <SEP> 1500 <SEP> 21,400 <SEP> 26,600 <SEP> 30
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<tb> KB1024 <SEP> ' <SEP> 1500 <SEP> 2?4 <SEP> 210 <SEP> 203 <SEP> 1600 <SEP> 12,100 <SEP> 14,900 <SEP> 35
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<tb> R99A <SEP> 1500 <SEP> 295 <SEP> 339 <SEP> 358 <SEP> 1200 <SEP> 69,200 <SEP> 73,700 <SEP> 1,5
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<tb> R99B <SEP> 1500 <SEP> 296 <SEP> 331 <SEP> 333 <SEP> 1350 <SEP> 49,000 <SEP> 50,?oo <SEP> 2,3
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<tb> R99C <SEP> 1500 <SEP> 299 <SEP> --- <SEP> 290 <SEP> 1500 <SEP> 25,200 <SEP> 29,200 <SEP> 19
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<tb> R99A <SEP> 1450 <SEP> 322 <SEP> 366 <SEP> 374 <SEP> 1200 <SEP> ------ <SEP> 73,500 <SEP> 0,
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<tb> R99B <SEP> 1450 <SEP> 324 <SEP> --- <SEP> 345 <SEP> 1350 <SEP> 47,500 <SEP> 49,200 <SEP> . <SEP> 1,3
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<tb> R99C <SEP> 1450 <SEP> 328 <SEP> --- <SEP> 302 <SEP> 1500 <SEP> 23,700 <SEP> 27,700 <SEP> 14,0
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En considérant les données dee essais indiquées au ta- oleau poux les spécimens R99A, R9')B et R9îC, qui ont tous la com- position de l'alliage R99 du preuier tableau, on voit que les trois sj,Hkilliens vieillis art 1 -loi elltiii-nt à 1430" F ont une duati- lité inférieure à celle de ces ,,1(;iJ188 alliages vieillis a 1500 F,
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et ne présentent aucune augmentation de la résistance. cette
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observation a été faite pour nottibre co,utx' 'X(JI1'p1ç's;
il Cclt donc pxL¯ 4x:.e (12. ;i;;illir les d-lliagos à 100*' F ,et au-àeiFJu5, avec traitement Ele stabilisation pendant 20 lleur:;s à ua!:,': température approxiMatIvemefit égale à la moitié de celle à laquelle 11d,11id,t,;8 est suppose devoir travailler et, àe ,)rJ:'â:rnc0, entre 1300" F et 1400 F. La combinaison du vleil1î.3se"ù.i::'llt artificiel à 1450 - 1600"]1 avac la sti::LÜ11isdtiOH, CÜJo1ilG u8cri t, cO!J:tà.l' au.x allia- i2;88 traités une amélioration .nr,x'qu ui la ductilité et ae la. résistance à la x-aptux; En exécutant le traitement àc tr':Ol,l,jC par précipitation, 11 0. lieu d? tenir 00I,I,,/tZ'; de l'emploi final de l !<i111.;.J;'\, afin (le déterminer le tiait6n'nt (;)l1 solution (1,:; CI:) cl(:z ni::';.
Par exemple, on a trouve qu y lorsque l'usadr final ('-' .:::t tel qu'un utâ- faut a0ü;ï::a,it survenir par suite de :.:'ljJd,b\? ou ch:; l'i,l,tLl'tca un trai- tC!l.3.nt en solution à uns te1l1.JérdtuTc comprise entre 2000 t:t ?OÙ"l:1' pendant une neure environ, produit dans l'alliage un L:;rdin. assez gros, nais d'une :roi''3eUr g.ûz2si.u,.ilant unifol.Jl1:.J coup:ris.; ;elitrG le 1 2 et le 1)"' 5 l'i.es'l'e.l'ti Uns telle groaseur de Jld,Í1' améliore la résistance de l'alliage au fluage et à la rupture.
D'autre part, lorsque le défaut est suscel)ti 012 u tx: provoqua par des efforts de vibration, il est ,xc:îv.,àl-: que l 'al- 11dgA présente.un ;7àü1 fin cIWIi8 entre les NOS. 5 t d 11.3.T .a<- J1ê,ne aux dépens d'une partie de la réAi ::-:tal1C:3 au i'1.W.,: a ljo0- i, cela pour assurer une limite aP4nau:.lcr ,>lu;3 élever aux t,JI1-,-,éro.- turos peu êlevëea de 1200 à 1300" F. Un tel àrain fin peut être
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obtenu lorsque le traitement en solution est effectué à une tempé- rature comprise entre 1800 et 2100 F, où la durée du traitement varie inversement à la température, à savoir, entre une heure environ pour la température inférieureet 5 minutes environ pour la température supérieure.
La température du traitement en solution constitue éga- lement un facteur pour la détermination de la teneur en titane.
Pour un fonctionnement à 12000 F, on a constatéque la. valeur minimum pour la déformation de rupture, qui puisse être tolérée pour une durée utile de 100 heures,'est d'environ 3 %, vu que les alliages suivant'la présente invention deviennent très sensibles aux efforts concentrés, lorsque cette valeur n'est pas atteinte.
On a déterminé par des essais que lorsque l'alliage est traité en solution à 2100 F la dureté maximum admissible, pour obtenir la déformation de rupture,voulue, est d'environ 290 DE:1, avec.une teneur maximum en tisane de 2,9%, lorsque 1 'alliage. est soumis . au vieillissement artificiel à 15000 F, l'alliage résultant ayant une résistance à la rupture de 28.000 livres/pouce carré à 1500 F.
Toutefois, lorsque l'alliage contient de 2,3 à 2,9 % de titane, il présentera les caractéristiques.voulues lorsqu'on le sownet au traitement en solution à 2100 F. et au vieillissement artificiel à 1500 F. Lorsque, en raison des conditions du travail, un trai- tement en solution à 1800 F s'impose, la teneur en .titane peut être augmentée jusqu'à 4 %, tandis que, lorsque le traitement en solution doit s'effectuer à 2200 F, la teneur en titane peut être réduite à 2 %, afin de produire les alliages ayant les caracté- ristiques voulues.
Lorsqu'on applique le traitement- en soluti'on à une tem- pérature proche du bas de l'échelle s'étendant entre 1800 et 2100 F, on peut obtenir de oonnes caractéristiques de résistance au fluage et à la rupture dans le cas où l'alliage contient jusqu'à @
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'3 % da titane, envieillissd-nt a.ytifioi'.lleiiidnt les a,llia.t;;: ¯ , une teaaAxatuz" comprise antre 1300 c.it 1j0 i, 101 ;ôquu l. i: i:lllldg:8 contenant jUF:que 3 Í'Q de ti.tGl.ïl., sont refroidis dr-juis la t8tl)lh.atur::;
(1-3 solution moins E-'a.cav-t.,''F. et que les dl.l,ct.;;;:', conte- nant jusqu'à. 2 1/2 rJ fie tit<me- pont icfxoidis depuis 1d t(;)ù.l)0Td,- ture de .'301..ut()-n de 2100" F* On et. constaté que, loi qu'on u.li- que 1= t:I:a,i':ric::i:t d2 vL:111isl:.ieÚi8nt qui vient d'elle décrit, Lï:7. stabilisation ultérieure à. la température moins levée r - COÚ1.118 il Ci té décrit plus Üctut à, propos du txditzrurlt cie vh111isse- ment à 1, tuzWxa,tuz; plus é1>iià.: , à Se..voir, 14 j0 a 1600 x - za.3e; pd.3 nt3ces,s<.1Ü G pour ca)zx''â.r:-;r les car d.ct i3:r.i.:;t iqu';;;J voulues ci 'r:aistnce au 1'ludé.F; et à le "uatux4: - L,oS ,.:Ù1L,:;:;s décrits ci-d.8S:;JUS 1u;
SUIJ18eJ1t .JcJ.'=' un 1. i e 1 11 1 5 s ;,<i>J nt 2XCS-,i11 .0..=:qIXJY1 ld6 e i3 OUm" t a. auë t,..: ,,1..1'.) Jl\Ü ur,,:3 a,: tra.vd.11 de 1500 F p.vzr.aro.i 00 àua::;:., ;.1lL,;,llt Jusque 1000 neu- i .:s , si la t(?17o"u?" l'n .,iolyv<àl#c'1 . .!C 1.dol)j.JJ.ocllc; de su. 1i<àlt;; ;u.J.)- r18uHJ de 5 (;.. Si lido teneur e:ll idolyoaene 80 'ctl'j)l'OChk Ú"-' -:i li- mite infëriaure d.'' 2 Il, indiquât.' ;Jlus hd.ut, la. tel1dd.l.Ice au vicil- 118s8úl;':nt 'XCt9:.j,'1" devient k .'Jx7.O11C:.::¯ Cette tç:l1da.Dce peut stem n8utrct,lÜ; ,J,') dvec 8UCC;! en C1.U';'11'nt<l,nt t 1 a tc'.ilt:'.sz2" ;. : ..n Ci''"Ot,1p ;.'.la li7.iciu.+r.et;ou en rlara.t;è:' JUSqU'doUX lilÜt"b E nii, ér 1 <...aa.... 1ncLi- ql.;.;0,8 .l?hJ.::; i1uut aux <i')('))1':: ,1, la telkJUl' ,'-;.'1 n1c1(,,1, an G't7al jC,:- :r...t.l1t 1;.
J'eduction de ld. t..:C?;;111 t'n ;lJl;ßr.A!'1.,; L-s <..L11L¯c,;:''j :L11'rct.rit L'invention ::"ont ..:CJ.m.lcld.Ula:G ;.))UT lei <-1 1 ,iu x. i a a. Ù 1 ùi rJ", .J1>,>:';.' r.1e tous c'T):1.'. qui 1 <,< o i v .: > : t i. à :. L ; ; - i, a 3, l'oxydation i;1,U 'lU¯<:±c t a 1 mJ z.ii, t,az s:1:.1.¯ t'.':,[,ü:;--,,;;U,"i-1 Jl- V"a; F" " L' 12')u a 1 j Ù 'J J. Un ..i;...,1.:: c,",),ç;.0tJl'i.::tlqu.: " t 1 i À ' ' . p i 'B = .9 -=;t ;:''J.Tjf),:" .t8 !.-t::r 1'-' i..t.uJ.J.,t:):-;' pour t-\lxoi11l::;; ;J.
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tion des mandrins pour la fabrication de tubes sans joint et à
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la construction d'organes de ma.t:rii1;,ge.
Les alliages suivant l'invention conviennent en outre particulièrement à la construc- tion de rotors pour machines travaillant à des températures
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extrêmement é18vées ,nntalThllent là où les aubagea sont* taillés dans la périphérie du rotor même..'
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Pour exécuter 1 ' ob j et voulu, 1 1 all 1 age , sous la forme d'une barre, peut être aisément forgé Jusqu'à. la forme approxi- mative de 1'Cbjet à exécuter.
On soumet ensuite Itébauciie forgée au traitement en solution et, lorsqu'un usinage est nécessaire, on l'applique à l'ébauche de préférence avant de la soumettre au
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art if icîel Lorsque l',UliagH doit ,tre (1-;i1' ln1ti- vement usiné sans être forgé, il car préférable que le traite- ment en solution précède 1 u,sizagc..uazls la plupo.rt des cas, l'usinage final a lieu avant le t-aitement de vieillissement.
R : V : 7.V v I U A !: I U tJ S 1.- Alliage métallique, caractérisé en ce qu'il com-
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prend 32 à 42 % de nickel; 10 , 23 ' de cobalt; 16 à 25 jô de chrome; 3 'à 1) ji de fer; 2 à 4 jo de titane; un métal choisi dans le groupe du molybdène et du tungstène,, en une quantité égale à l'équivalent en poids de 2 à 5 % de molybdène; 0,1 à 1 % dtalu- minium; 0,5 à 3 µla de manganèse; et 0,5 à 2 % de silicium.