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Procédé de transformation d'hydrocarbures
La présente invention se rapporte à un procédé pour effectuer des réactions de transformation d'hydrocarbures en présence d'un catalyseur du type Friedel et Crafts de manière à produire des bydrocarbures saturés à chaîne ramifiée. Les réactions auxquelles l'invention se rapporte plus particulièrement peuvent comporter l'isomérisation d'hydrocarbures saturés à chaîne normale ou modérément ramifiée en hydrocarbures aimés respectivement ramifiés ou plus profondément ramifiés ou l'alcoylation d'hydrocar- bures saturés à chaîne ramifiée au moyen d'oléfines pour -former des hydrocarbures saturés à chaîne ramifiée de poids moléculaire plus élevé ou à la fois l'isomérisation et l'alcoylation d'hydrocarbures saturés, simultanément ou successivement.
Les réactions d'isomérisation du caractère susdit en présence d'un catalyseur du type Friedel-Crafts sont
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connues pour être applicables non seulement à un certain nombre d'hydrocarbures paraffiniques à chaîne substantiel- lement droites et à certains hydrocarbures cyclaniques ou naphténiques, mais encore à des mélanges d'hydrocarbures contenant ces composés en proportions notables. C'est ainsi qu'on peut, par exempleappliquer l'isomérisation au butane normal, aux hydrocarbures saturés isomérisables possédant un point d'ébullition égalou voisin ecelui de l'essence, pris séparément, et aux mélanges de ces hydrocar- bures.
Le traitement d'isomérisation peut en outre être ap- pliqué à des fractions d'essence exemptes pratiquement d'olé- fines et à des essences qui contiennent de notables quantités d'hydrocarbures paraffiniques à chaîne droite outre une certaine quantité d'hydrocarbures paraffiniques à chaîne ramifiée et d'hydrocarbures naphténiques. L'isomérisation du butane normal et des hydrocarbures paraffiniques normale- ment liquides comme le pentane normal, l'hexane normal, etc., est souvent désirable en raison de ce que les hydrocarbures paraffiniques isomères à chaîne ramifiée obtenus à partir d'eux sont chimiquement plus actifs. Dans le cas des frac- d' tionsdessence ou de l'essence, l'isomérisation provoque une augmentation marquée du pouvoir anti-détonant.
Les propositions connues pour l'isomérisation à l'aide de catalyseurs du type Friedel et Crafts comportent des méthodes utilisant généralement un ou plusieurs .halogénures d'aluminium, de zirconium, de zinc, de fer et analogues, et particulièrement le chlorure ou le bromure d'aluminium en présence ou en l'absence d'hydracides halogénés, parti- culièrement l'acide chlorhydrique. Les propositions connues comportent en outre des méthodes utilisant un halogénure métallique du type Friedel-Crafts fixé sur un support solide et certaines des méthodes connues comportent @ également la réalisation de la réaction d'isomérisation en
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présence d'un gaz inerte ou d'hydrogène.
Les réactions d'alcoylation du caractère susdit sont connues pour être applicables à un certain nombre d'hydro- carbures paraffiniques à chaîne ramifiée comprenant l'iso- butane et les isoparaffines normalement liquides ayant des points d'ébullition égaux à ou voisins de celui de l'essence, et aussi à certains hydrocarbures naphténiques, la réaction de ces hydrocarbures saturés avec certaines oléfines comme par exemple les butènes s'effectuant en présence de cata- lyseur de Friedel et Crafts et d'hydracides halogénés comme l'acide chlorhydrique ou l'acide bromhydrique. Les réactions d'alcoylation permettent la synthèse d'hydrocarbures à chaîne ramifiée qu'il est relativement moins facile de se procurer, à partir d'hydrocarbures à poids moléculaire plus faible qu'on trouve plus communément.
Les réactions d'al- coylation, dans un de leurs aspects particuliers, permettent la production d'hydrocarbures paraffiniques choisis forte- ment ramifiés à point d'ébullition voisin de celui de l'essence et remarquables par leur pouvoir anti-détonant particulièrement élevé, et par conséquent avantageux pour l'emploi dans les combustibles pour moteurs d'aviation.
La présente invention a pour objet un perfectionnement dans la manière d'effectuer les réactions du caractère décrit ci-dessus en vue d'obtenir un procédé plus continu et nettement plus économique qu'il n'avait été jusqu'ici possible. L'invention fournit particulièrement une utili- sation plus satisfaisante du catalyseur et une diminution des pertes en catalyseur ou une récupération du catalyseur que dans les divers procédés connus.
Conformément à la présente invention, on effectue les réactions d'alcoylation au moyen d'un procédé comprenant le passage d'un courant de fluide à travers et en mouvement relatif avec une masse de catalyseur à base d'halogénure
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métallique du type Friedel et Crafts dans une première zone, le prélèvement d'une partie dudit catalyseur par ledit courant, tandis qu'il s'effectue une réaction chimique appré- ciable entre le fluide et ledit catalyseur dans la première zone,la concentration en catalyseur étant maintenue plus élevée dans la première zone que dans l'effluent issu de ladite première zone,
l'introduction dudit effluent dans une seconde zone et la conversion des hydrocarbures saturés pour former les hydrocarbures saturés ramifiés cherchés dans ladite seconde zone en présence de catalyseur apporté dans cette seconde zone par l'effluent issu de la première zone.
D'une manière générale le présent procédé se réalise en maintenant une concentration satisfaisante en catalyseur actif dans la seconde zone et en y fournissant d'une manière continue une petite quantité supplémentaire de catalyseur actif provenant de la première zone de contact. Le trans- port du catalyseur de la première zone à la seconde zone est effectué au moyen d'un fluide à l'état liquide ou gazeux qui peut être constitué par tout ou partie des hydrocarbures saturés chargés dans le procédé, ou une fraction à point d'ébullition relativement bas desdits hydrocarbures, ou un hydrocarbure paraffinique normalement gazeux provenant d'une source extérieure, ou un gaz sensiblement inerte, ou un mélange de deux de ces matières ou davantage.
Il est fré- quemment désirable que de l'hydrogène et (ou) un hydracide halogéné soient présents durant,la réaction et dans ce cas l'hydrogène et (ou) l'hydracide halogéné peuvent également être utilisés comme véhicule fluide approprié. Le fluide jouant le rôle de véhicule est mis en contact dans la première zone de contact avec le catalyseur qui y est conte- nu dans les conditions de température et de pression néces- saires pour introduire dans le fluide porteur une partie désirée de catalyseur.
Si l'on a,par exemple, du chlorure
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d'aluminium, que l'on préfère dans la pratique de la présente invention, dans la première zone de contact, le fluide por- teur, au cours de son passage dans cette, zone dans les con- ditions convenables de température et de pression prend la partie désirée de chlorure d'aluminium et l'effluent résultant provenant de la première zone fournit la partie du cataly- seur ainsi prévelée à la seconde zone de contact, ce qui permet aux réactions du procédé de s'effectuer ou de s'ache- ver.
Le choix de tout fluide @particulier pour véhiculer le catalyseur de la première à la seconde zone dépend prin- cipalement de la nature du catalyseur utilisé et des autres conditions dans lesquelles on doit produire les hydrocar- bures saturés désirés à chaîne ramifiée à partir d'un hydro- carbure donné initial. On décrira plus complètement par la suite divers moyens pour effectuer ce choix.
Pour obtenir les résultats optimum dans le procédé de la présente invention, on remplit la seconde zone de contact au moyen de particules granulaires ou de forme déterminées de matière solide (que par la suite pour des raisons de brièveté on désignera par l'expression de matière de remplis- sage granulaire) laquelle peut ou non être par elle-même douée d'activité isomérisante et (ou) alcoylante, mais qui a pour résultat une utilisation efficace, dans la seconde zone de contact, du catalyseur actif contenu dans l'effluent provenant de la première zone de contact.
Au cours du fonctionnement normal du procédé, une petite partie seulement du catalyseur est enlevée par le courant de fluide, à chaque instant, de la quantité totale de catalyseur contenue dans la première zone de contact, la concentration en catalyseur existant dans la seconde zone de contact contenant la matière de remplissage granulaire étant supérieure à celle existant dans l'effluent qui stécoule de la première à la seconde zone de contact.
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Une autre caractéristique de l'invention réside dans la manière de'fournir d'une manière sensiblement continue du catalyseur fraîchement exposé dans la zone ou les zones de réaction d'un,appareil de réaction sensiblement station- naire ou fixe contenant le catalyseur de Friedel et Crafts solide ou liquide, ce qui évite la nécessité d'une agitation mécanique et autres dispositifs semblablement désavantageux.
A la fois dans les réactions d'isomérisation et d'alcoy- lation en présence d'un catalyseur de Friedel et Crafts à J'état de vapeur il est nécessaire qu'une quantité substan- tielle de catalyseur soit présente dans la zone de réaction.
Dans les opérations classiques, le catalyseur seris à l'état de vapeur dans la zone de réaction par les produits de la réaction et dansée but dE assurer une opération sen- siblement continue il sera nécessaire de remettre dans le circuit des quantités relativement importantes du cataly- seur (fréquemment sous forme d'une bouillie) particulière- ment quand les réactions sont effectuées avec les hydro- carbures en phase gazeuse. Le présent procédé permet d'éviter la nécessité de séparer de grandes quantités de catalyseur de?'produits de la réaction et de remettre en circuit la matière atalytique séparée dans un dispositif en cycle.
Des exigences analogues en matière de remise en circuit existent également quand les réactions sont effec- tuées en phase liquide ou en phase mixte, c'est-à-dire quand à la fois des gaz et des liquides peuvent être simul- tanément présents dans la zone de réaction.
Dans les cas d'opérations en phase vapeur,en phase liquide et en phase mixte, dans la pratique de la présente invention, la matière catalytique est présente en quantités substantielles dans la première zone de contact et une partie seulement, plus généralement une petite partie, du catalyseur est transportée de la première zone de contact à la seconde
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zone de contact, laquelle dernière zone sert à retenir une forte quantité de catalyseur actif sur la matière de rem- plissage ou à maintenir une forte concentration de cataly- seur actif dans ladite dernière zone, à tout instant, au cours du processus.
De cette manière il devient possible d'employer la seconde zone de contact comme zone principale de réaction ou d'employer la première zone de contact comme zone de réaction d'isomérisation, la seconde zone fonction- nant principalement comme zone de réaction d'alcoylation en empêchant en même temps la décharge continue de grandes quantités de matière catalytique provenant de la seconde zone de contact.
Dans le fonctionnement normal du procédé les matières quittant la première zone de contact seront fournies en totalité à la seconde zone de contact et aucune partie ne sera retirée du système en aucun point situé entre la première et la seconde zone de contact. Quand on emploie la seconde zone de contact comme zone principale de réaction, le catalyseur actif, chlorure d'aluminium actif par exemple, est chargé dans la zone de réaction d'une manière sensible- ment continue et simultanément avec les hydrocarbures entrant en réaction de telle manière que le catalyseur retenu sur la matière de remplissage diminuant d'activité en cours d'emploi, une nouvelle quantité de chlorure d'aluminium frais est introduite dans la seconde zone contenant la matière granulaire de remplissage.
La matière de remplis- sage granulaire employée de cette manière peut être de la porcelaine, de la ponce, de la brique réfractaire, du quartz, du charbon de bois actif ou d'autres charbons actifs, du Kieselgübr, du.kaolin, des argiles brutes ou traitées aux acides, de la bauxite, de l'alumine, du gel de silice, de la zircone, de l'oxyde de titane, des com- posés de la silice et de l'alumine et (ou) de lazircone, etc... Toutes ces matières, de remplissage peuvent également
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être utilisées dans certains cas dans la première zone de contact.
Les différentes matières de remplissage ne sont pas nécessairement équivalentes et la matière de remplis- sage employée dépend principalement des hydrocarbures à traiter, de la température et de la pression utilisées et de la nature et de la quantité de catalyseur chargée.
Quand on emploie une zone de contact remplie d'une manière relativement importante, il peut être également désirable d'introduire le mélange de fluide porteur et de catalyseur dans ladite zone en divers points situés entre l'entrée et la sortie de la zone de manière telle que le catalyseur soit présent exactement à la concentration optimum en tous points situés dans le lit de matière de remplissage granulaire occupant la zone de contact ainsi remplie, sans excès sensible de catalyseur au point d'in- troduction et sans carence en d'autres points du lit ou des lits de matière de remplissage.
Selon un mode particulier de réalisation de l'isoméri- sation en présence de chlorure d'aluminium conformément à la présente invention, le chlorure d'aluminium peut être prélevé dans la première zone,-de contact par une partie au moins de la charge d'hydrocarbures saturés et transporté.. par elle dans la seconde zone de contact ou zone contenant la matière de remplissage. On peut introduire un halogénure ou hydracide halogéné normalement gazeux tel que l'acide chlor- hydrique dans la seconde zone de contact en même temps que l'effluent provenant de la première zone de contact de manière à réaliser une importante isomérisation en hydrocarbures saturés plus ramifiés dans ladite seconde zone de contact.
L'hydracide halogéné peut être introduit en même temps que le carbure paraffinique normal dans la première zone de contact renfermant le chlorure d'aluminium, lorsqu'on désire effectuer une isomérisation importante en vue d'obtenir des
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hydrocarbures paraffiniques à chaîne plus ramifiée dans la dite première zone de contact. Dans le dernier cas, le mé- lange résultant d'hydrocarbures à chaîne normale et à chaîne ramifiée contenant le chlorure d'aluminium peut être mis, en contact dans la seconde zone de contact avec une oléfine de telle sorte que les réactions d'alcoylation prédomineront dans la seconde zone de contact bien qu'il puisse s'y produire un peu d'isomérisation.
La présente invention comporte également l'emploi de la première zone de contact uniquement comme zone de prélève- ment du catalyseur, l'isomérisation et l'alcoylation des carbures paraffiniques étant toutes deux réalisées dans les sections successives de la seconde zone de contact contenant le matériel de remplissage, en présence de chlorure d'alu- minium transporté dans ladite zone par un fluide tel que, par exemple, un des carbures paraffindiques à chaîne normale entrant en réaction.
Selon ce dernier mode opératoire, des quantités appréciables d'hydrocarbures paraffiniques sont isomérisées pour former des hydrocarbures à chaîne plus ramifiée dans lapremière section de la seconde zone de contact, et ces hydrocarbures à chaîne ramifiée sont immédiatement alcoylés avec les oléfines introduites dans la seconde zone de contact en un ou plusieurs points intermédiaires.
Quand c'est le chlorure d'aluminium qui est employé com- me catalyseur dans le procédé, la première zone de contact, dans laquelle le chlorure d'aluminium est prélevé par un ou plusieurs des fluides utilisés dans le processus, est maintenue de préférence à une température comprise entre
65 et 180 C environ, sous une pression allant sensiblement de la pression atmosphérique à environ 35 atmosphères ou davantage, Le mélange résultant de fluide porteur et de chlorure d'aluminium est alors introduit dans la seconde zone de contact, laquelle est généralement maintenue à une
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température comprise entre environ - 20 C et + 180 C, La température dans la seconde zone de contact est de préférence maintenue à une température comprise entre 35 et 150 C quand l'isomérisation est le but principal,
tandis que des tempé- raures relativement basses, sont comprises entre-20 et + 180 C comme ci-dessus mentionné, et en particulier des températures comprises entre-20 et environ + 120 C sont préférables pour effectuer l'alcoylation. L'acide chlorhy- drique peut également être ajouté aux fractions d'hydro- carbures paraffiniques chargées. L'acide chlorhydrique peut être employé dans tous les modes opératoires jusqu'à 20% en poids de la fraction d'hydrocarbures saturés. On peut ajouter de l'hydrogène, si on le désire, au mélange réaction- nel dans une proportion ne dépassant pas 10 molécules pour cent environ des hydrocarbures présents.
Quand on effectue l'alcoylation il est préférable que les quantités d'hydrocarbures oléfiniques ajoutées soient telles que le mélange total soumis à l'alcoylation renferme de 1 à 25 molécules pour cent environ d'oléfines, calculés par rapport aux hydrocarbures alcoylables présents.
Dans.un mode particulier de réalisation de l'alcoyla- tion à l'aide de chlorure d'aluminium conformément à l'invention, on peut employer des hydrocarbures paraffini- ques à chaîne ramifiée pour véhiculer le chlorure d'alumi- nium de la première zone de contact à la seconde et l'al- coylation est alors effectuée dans la seconde zone de con- tact à laquelle l'hydrocarbure oléfinique est fourni en un ou plusieurs points à partir d'une source extérieure.
L'hydrogène et (ou) l'acide chlorhydrique utilisé pour faciliter les traitements d'alcoylation et d'isomérisation peuvent également être employés pour transporter le chlorure d'aluminium dans la seconde zone de contact ou zone conte- nant la matièrede remplissage,étant donné qu'il est
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généralement préférable que:le transport du catalyseur se fasse au moyen d'un fluide à réactivité relativement faible.
Les hydrocarbures saturés chargés ou remis en circuit peu- vent aussi être employés pour véhiculer le catalyseur, mais quand ils sont utilisés dans ce but il est préférable que le fluide porteur du catalyseur soit sensiblement exempt d'oléfines et d'hydrocanbures aromatiques en raison de ce r que ces matières tendent à réagir avec le catalyseur pour former des sortes de boues qui gênent le bon fonctionnement de la première zone de contact et empêchent ainsi un fonc- tionnement continu prolongé du procédé.
Bien qu'on utilise fréquemment une paraffine normale- ment gazeuse ou un.gaz additionnel sensiblement inerte comme fluide porteur du catalyseur en direction de la seconde zone de contact, ou de plusieurs zones de ce type, on peut de même employer une matière liquide ou des vapeurs d'une matière normalement liquide. Quand le milieu véhiculant le catalyseur est un liquide tel qu'une fraction paraffini- que normalement liquide à point d'ébullition relativement bas et est maintenu pratiquement à l'état liquide dans les conditions existant dans la première zone de contact, le chlorure d'aluminium qui joue le rôle de catalyseur est dissous dans le fluide porteur ainsi employé et la solution résultante peut être ensuite introduite dans la seconde zone de contact contenant la matière de remplissage gra- nulaire.
Il est possible de cette manière de maintenir une concentration relativement élevée de matière cata- lytique dans un appareil de contact dans lequel on intro- duit plus de catalyseur d'une manière sensiblement continue avec une charge liquide pour compenser la perte de catalyseur qui se produit normalement lors du transport par le mélange réactionnel qui le-traverse.
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Dans les modes opératoires du présent procédé de ce type dans lesquels le catalyseur est enlevé de la première zone de contact au moyen d'un courant de fluide constitué par une matière hydrocarbonée devant réagir dans la seconde zone de contact, il est fréquemment avantageux de diviser ladite matière hydrocarbonée en deux fractions, la première fraction passant à travers la zone de contact primaire et la seconde, non chauffée ou moins chauffée, entrant en contact avec l'effluent plus chaud provenant de la première zone de contact par introduction de ladite seconde fraction dans la seconde zone de contact en tout point ou en tous points désirés de telle sorte que l'on obtienne un mélange réactionnel à la température voulue.
Il peut être également préférable de faire passer une partie relativement froide de la matière hydrocarbonée saturée dans la première zone de contact et ensuite d'introduire l'effluent résultant en même temps qu'une partie plus chauffée de la matière bydro- carbonée dans la seconde zone de contact, quand on désire effectuer la réaction dans cette dernière zone à une tempé- rature plus élevée que celle qui est requise dans la pre- mière zone de contact.
Les différents dispositifs utilisables pour introduire un catalyseur du type Friedel et Crafts, et particulièrement du chlorure d'aluminium, dans la seconde zone de contact (avec la matière de remplissage) ou dans plusieurs zones de contact contenant la matière de remplissage au moyen d'un milieu porteur fluide ne sont pas nécessairement équivalents et le dispositif particulier employé dans chaque cas parti- culier dépend principalement des propriétés des hydrocarbu- res soumis au traitement, de la nature du catalyseur et des conditions opératoires employées.
Les caractéristiques et avantages de la présente inven- tion apparaîtront plus clairement au cours de la description
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suivante d'une opération caractéristique du procédé repré- sentée au dessin annexé.
Comme représenté au dessin annexé, on fait passer une fraction d'hydrocarbures contenant des hydrocarbures paraf- finiques normaux et (ou) à chaîne moyennement ramifiée ou un autre fluide porteur du catalyseur par le tuyau 1, la zone de chauffage 2 et le tuyau 3 dans la première zone de contact 4 contenant le chlorure d'aluminium ou un autre ca- talyseur de Friedel et Crafts,comme on l'a établi précé- demment. Quand on utilise comme catalyseur du chlorure d'aluminium, cette matière peut figurer dans la première zone de contact 4 à l'état de solide, de liquide ou en mélange avec d'autres halogénures métalliques, ou sous forme de couche adsorbée sur un support.
De la zone ' de contact 4 la fraction, constituée par les hydrocarbures ou autre fluide qui y est chargé, véhicule une faible propor- tion du catalyseur provenant de ladite zone par le tuyau 5 en direction de la seconde zone de contact 6 contenant une matière de remplissage granulaire de l'espèce déjà mention- née.
Quand on introduit simultanément un hydracide halogène tel que l'acide chlorhydrique dans le tuyau 1 et des hydro- carbures paraffiniques normaux ou moyennement ramifiés, il se produit une isomérisation substantielle en présence du chlorure d'aluminium dans la première zone de contact 4.
Les gaz contenant de l'hydrogène et (ou) de l'acide chlorhy- drique récupéré dans le processus peuvent être remis dans le circuit par les tuyaux 17 et 18 pour faciliter la forma- tion de paraffines à chaîne ramifiée dans'la première zone de contact 4 et dans la seconde zone de contact 6.
Les hydrocarbures paraffiniques à chaîne ramifiée chargés ou formés dans la première zone de contact 4 et dirigés par le tuyau 5 vers la seconde zone de contact 6 sont mis en con-
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tact dans cette dernière zone avec les hydrocarbures olé- finiques admis par le tuyau,'7 Quand une partie seulement de la fraction d'hydrocarbure paraffinique normal et (ou) à chaîne moyennement ramifiée fraîchement chargée est dirigée par le tuyau 1 en vue du prélèvement du chlorure d'aluminium contenu dans la zone de contact 4, le reste de la fraction d'hydrocarbure chargée est introduit par le tuyau 8 dans la zone de chauffage 9 et de là est conduit par le tuyau 10 au tuyau 5 par lequel les hydrocarbures paraffiniques normaux et à chaîne ramifiée sont dirigés dans la seconde zone de contact 6.
L'excès d'hydrocarbures normaux et moyennement ramifiés récupéré par fractionnement des produits du processus est remis en circuit par les tuyaux 21 et 8, le réchauffeur 9 et la canalisation 10 au tuyau 5, et de là à la zone de contact 6 dans laquelle les hydrocarbures alcoylables réagissent avec les hydrocarbures oléfiniques de manière à produire des hydrocarbures paraffi- niques à chaîne ramifiée à point d'ébull ition plus élevé et à plus grand pouvoir anti-détonant.
Les hydrocarbures oléfiniques introduits dans la seconde zone de contact 6 comme il est décrit peuvent ) être admis en plusieurs points dispersés dans ladite zone de réaction de manière à éviter toute polymérisation notable et facili- ter l'élimination de la chaleur dégagée par la réaction d'alcoylation. Les hydrocarbures paraffiniques fraîchement chargés, les gaz remis en circuit ou les gaz ajoutés par des dispositifs non représentés au dessin annexé peuvent être utilisés seuls ou en combinaison pour véhiculer le chlorure d'aluminium de la première zone de contact 4 par le tuyau 5 à la seconde zone de contact 6.
L'opération ci-dessus décrite peut être modifiée de telle sorte qu'aucune oléfine ne soit introduite par le tuyau 7 et dans ce cas une isomérisation ultérieure
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fournissant des hydrocarbures à chaîne plus fortement ramifiée se produit dans la zone de contact 6 en présence de chlorure d'aluminium déposé sur le matériel de remplissage, les zones 4 et 6 fonctionnant alors dans ce cas comme zone de réaction d'isomérisation.
On peut également charger un fluide sensiblement inerte par le tuyau 1, le réchauffeur 2 et le tuyau 3 dans la première zone de contact 4 en vue du prélèvement et du transport de la quantité désirée de catalyseur à la seconde zone de contact 6 dans laquelle la fraction d'hydrocarbure est introduite au moyen du tuyau 8, du réchauffeur 9 et des tuyaux 10 et 5, la zone 6 étant ainsi utilisée comme seule zone de réaction d'isomérisation. Les gaz légers, notamment l'hydrogène et l'acide chlorhydrique récupérés dans le pro- cessus, sont admis à la zone 6 au moyen des tuyaux 18 et 5.
Quand on opère selon cette variante, il est généralement préférable que la totalité de l'hydrogène et de l'acide chlorbydrique récupérés dans le processus soit dirigée à partir du tuyau 17 par les tuyaux 18 et 5 à la seconde zone de contact 6, et qu'aucune partie n'en soit remise en circuit du tuyau 17 au tuyau 1.
Dans toutes les variantes du procédé ci-dessus décrit en se référant au dessin annexé, le produit de la réaction est dirigé de la seconde zone de contact 6 (contenant la matière de remplissage) par le tuyau 11 dans la zone de séparation 12 dans laquelle se sépare un résidu relativement lourd de matière boueuse contenant du chlorure d'aluminium partiellement usé, qu'on évacue par le tuyau 13 en vue du magasinage ou autre but. La zone de séparation 12 peut comporter une chambre de refroidissement ou de séparation ou autres dispositifs appropriés pour enlever le chlorure d'aluminium du courant d'hydrocarbures qui est dirigé de la zone 12 par le tuyau 14 à la zone de fractionnement 15.
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Cette séparation dans la zone 12 peut être effectuée par exemple dans une tour contenant une matière adsorbante à travers laquelle passent les hydrocarbures et sur laquelle le chlorure d'aluminium est déposé et retenu.
Dans le cas où l'isomérisation et l'alcoylation ont toutes deux été effectuées comme ci-dessus décrit, dans la première zone de contact 4 et dans la seconde zone de contact 6, le produit de la réaction est enlevé de la zone 6 à travers la zone de séparation 12 est fractionné dans une zone de fractionnement 15 pour séparer ledit produit en une fraction de gaz légers contenant l'hydrogène et l'acide chlorhydrique, des produits isoparaffiniques, un résidu et un produit à remettre en circuit. La fraction de gaz légers comprenant de l'hydrogène et de l'acide chlorhydrique est dirigée de la zone de fractionnement 15 par le tuyau 16 en partie en vue du magasinage ou autre emploi, cependant qu'une autre partie au moins de ladite fraction est envoyée par les tuyaux 17 et 18 aux tuyaux 1 et 5 respectivement, comme indiqué précédemment.
Un produit isoparaffinique, qui est le produit obtenu selon le présent procédé, est retiré du dispositif de fractionnement 15 par le tuyau 19 en vue du refroidissement et du stockage. Des produits de la réaction relativement lourds,bouillant généralement au-dessus du point d'ébullition de l'essence sont soutirés de la zone de fractionnement 15 par le tuyau 20 cependant qu'une matière de remise en circuit contenant les hydrocar- bures paraffiniques non transformés et incomplètement transformés en hydrocarbures paraffiniques est remise en circuit de la zone de fractionnement 15 par les tuyaux 21 et 8 à la zone de chauffage 9,
et de là par le tuyau 5 à la seconde zone de contact 6 où ladite matière remise en circuit est soumise à une nouvelle alcoylation ou un nouveau traitement d'isomérisation et/ou d'alcoylation.
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Dans le cas où le procédé décrit est appliqué à l'iso- mérisation d'un hydrocarbure paraffinique comme par exemple le butane normal et où l'on n'introduit pas d'oléfines par le tuyau 7, les produits de la réaction séparés dans la zone de fractionnement 15 comprennent; des gaz légers formés d'hydrogène, d'acide chlorhydrique et de petites quantités de propane, del'isobutane; un résidu relativement lourd contenant du pentane et des hydrocarbures supérieurs et une fraction formée essentiellement de butane normal.
Les gaz légers sont évacués par le tuyau 16 et remis en cir- cuit en partie par le tuyau 17, l'isobutane et le résidu sont soutirés séparément, en vue du magasinage, respective- ment par les tuyaux 19 et 20, tandis que le butane normal non transformé est remis en circuit par le tuyau 21 en vue d'un nouveau traitement d'isomérisation par contact avec le chlorure d'aluminium contenu dans la matière de remplissage située dans la seconde zone de contact 6 ou encore, si on le préfère, le butane normal peut être remis en circuit par un dispositif non représenté pour entrer en contact avec le chlorure d'aluminium contenu dans la première zone de contact 4.
Dans le' cas où le procédé est mis en oeuvre en vue de la production d'hydrocarbures isoparaffiniques de point d'ébullition de l'ordre de celui de l'essence par alcoyla- tion d'hydrocarbures isoparaffiniques à point d'ébullition inférieur au moyen d'une oléfine, l'hydrocarbure isoparaf- finique initial peut être dirigé, si on le désire, en même temps que de l'hydrogène et (ou) de l'acide chlorbydrique additionnel, par le tuyau 1, le réchauffeur 2, le tuyau 3 et la première zone de contact 4 contenant le chlorure d'aluminium;
l'effluent résultant contenant le chlorure d'aluminium est alors mélangé avec des isoparaffines remises en circuit dans le tuyau 5 et de là envoyé à la seconde
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zone de contact 6 contenant la matière de remplissage dans laquelle est envoyé un hydrocarbure oléfinique par le tuyau 7, au moins en un point intermédiaire entre l'entrée et la sortie de ladite seconde zone de contact.
Les produits de la réaction provenant de la zone de contact 6 sont dirigés par le tuyau 11 dans une zone de séparation 12 à partir de laquelle la boue de chlorure d'aluminium est déchargée par le tuyau 13 pendant que les autres consti- tuants du produit total de la réaction sont dirigés par le tuyau 14 dans la zone de fractionnement 15 dans laquelle s'effectue la séparation en gaz légers, produit d'alcoyla- tion bouillant sensiblement au même point que l'essence, fraction à point d'ébullition plus élevé et matière de remise en circuit contenant essentiellement de l'isoparaf- fine non transformée chargée dans le processus.
Les gaz légers qui contiennent de l'acide chlorhydrique et de l'hydrogène, au cas ou ces matières sont employées simul- tanément, sont évacués de la zone de fractionnement 15 par le tuyau 16 et en partie remis en circuit par le tuyau 17 au tuyau 1 et (ou) au tuyau 18. L'alcoylat à point d'é- bullition de l'ordre de celui de l'essence et le résidu à point d'ébullition plus élevé sont envoyé au magasinage respectivement par les tuyaux 19 et 20, tandis que la matière à remettre en circuit, formée essentiellement d'hydro- carbures isoparaffiniques non transformés, est envoyé par les tuyaux 21 et 8 au réchauffeur 9 et de là par les tuyaux 10 et 5 dans la seconde zone de contact 6 en vue d'un nouveau traitement.
Les exemple suivants montrent les résultats caracté- ristiques obtenus par le présent procédé, mais il est bien entendu qu'il ne limitent nullement le cadre de l'invention. L'expression "vitesse du liquide par heure't utilisée dans les exemples désigne le passage d'un volume
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donné d'hydrocarbures, mesuré à l'état liquide ou liquéfié à la température normale, par heure dans±'unité de volume de l'espace réactionnel. Les mesures en centimètres cubes des charges d'hydrocarbures et des produits donneur.dans les exemples de rapportent à des mesures des hydrocarbures à l'état liquide ou liquéfié.
Exemple :
On fait passer un mélange de 99,8 molécules pour cent de butane normal et 0,2 molécule pour cent de pentane en direction ascendante dans une zone de contact, allongée verticalement, contenant 206 gr de chlorure d'aluminium granulé, et on mélange l'effluent de ladite zone avec de l'acide chlorhydrique, l'ensemble étant alors dirigé en sens descendant dans une seconde zone de contact allongée verti- calement contenant 550 cc d'une matière de remplissage en porcelaine (par exemple du type "Berl Saddles"). L'acide chlorhydrique est ajouté à l'extrémité d'arrivée de la seconde zone de contact (contenant la matière de remplissage) au taux de 2 gr par heure, le butane normal étant introduit dans le processus avec un débit de 70 cc par heure.
Le ,tableau
1 montre la quantité de butane normal isomérisé en isobutane au cours d'un certain nombre d'opérations dans lesquelles la première zone de contact et la seconde zone de contact (contenant ...la matière de remplissage) sont maintenues à des températures différentes comprises entre 60 et 99 C. Dans .tous les essais les deux zones de contact sont maintenues à des pressions sensiblement égales.
Tableau I
Isomérisation du n-butane dans la seconde zone de contact
EMI19.1
<tb> Opération <SEP> n <SEP> 1 <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> 5 <SEP> 8 <SEP> 10
<tb>
<tb> Durée <SEP> en <SEP> heures <SEP> 24 <SEP> 24 <SEP> 24 <SEP> 24 <SEP> 24 <SEP> 24
<tb>
<tb> Conditions <SEP> opératoires
<tb>
<Desc/Clms Page number 20>
EMI20.1
<tb> n-butane <SEP> cc/h <SEP> 70,
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> vitesse <SEP> du <SEP> liquide
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> à <SEP> l'heure <SEP> 0,1
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> ac.chlorhydrique <SEP> 'constantes <SEP> pour <SEP> toutes <SEP> les
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> gr.par <SEP> heure <SEP> 2,0 <SEP> opérations
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> mol.
<SEP> HCl <SEP> 7,1
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Température, <SEP> C
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 1 <SEP> zone <SEP> de <SEP> contact <SEP> 60 <SEP> 71 <SEP> 82 <SEP> 82 <SEP> 88 <SEP> 93
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 2 <SEP> zone <SEP> de <SEP> contact <SEP> 88 <SEP> 88 <SEP> 88 <SEP> 99 <SEP> 99 <SEP> 99
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Pression, <SEP> atm. <SEP> 18 <SEP> 18 <SEP> 18 <SEP> 19 <SEP> 19 <SEP> 19
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Composition <SEP> de <SEP> la <SEP> charge
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> molécules <SEP> %
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> n-butane <SEP> 99,8) <SEP> constante <SEP> pour <SEP> toutes <SEP> les
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> pentanes <SEP> 0,2) <SEP> opérations
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Produits.
<SEP> Composition
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> molécules <SEP> % <SEP>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> propane <SEP> -- <SEP> -- <SEP> -- <SEP> 1,2 <SEP> 2,8 <SEP> 3,2
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> n-butane <SEP> 97,5 <SEP> 87,3 <SEP> 66,2 <SEP> 51,9 <SEP> 47,3 <SEP> 44,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> isobutane <SEP> 1,6 <SEP> ii,7 <SEP> 32,8 <SEP> 43,5 <SEP> 46,4 <SEP> 49,1
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> pentanes <SEP> 0,9 <SEP> 1,0 <SEP> 1,0 <SEP> 3,4 <SEP> 3,5 <SEP> 3,7
<tb>
Les variations dans le degré d'isomérisation sont appa- remment dues aux variations dans la quantité de chlorure d'aluminium transporté dans les différentes conditions de température et de pression de la, première zone de contact à la seconde zone de contact.
L'utilisation du chlorure d'aluminium dans la seconde zone de contact est plus efficace à 99 Cqu'à 88 C, particulièrement avec de petites quantités de' catalyseur .
Exemple II
On fait passer 110 gr (200 eu) d'hydrocarbures conte- nant 3,8 molécules pour cent de propane, 74,7 % d'isobutane et 21,5 % de butane normal par heure en direction ascendante dans un récipient en acier,allongé dans le sens vertical qui constitue la première zone de contact et qui contient 200 gr (173 cc) de particules de chlorure d'aluminium (d'un diamètre moyen de 0,83 à 4,7 mm) à 96 C sous une pression de 18 atmosphères.
Le mélange résultant d'hydrocarbures et de chlorure d'aluminium est envoyé du sommet du premier récipient en acier dans un second récipient selblablencons-
<Desc/Clms Page number 21>
tituant la seconde zone de contact (et la zone de réaction) et contenant 100 cc de matière de remplissage en porcelaine (du type "Berl Saddles" d'environ 7 mm de diamètre maximum) maintenue à une température d'environ 66 à 82 C, comme indiqué dans le tableau II.
Au début de l'opération la fraction contenant l'iso- butane est chargée pour 4 à 8 heures pour transporter le chlorure d'aluminium dans la seconnde zone de contact, puis l'éthylène et l'acide chlorhydrique sont ajoutés simultané- ment dans la seconde zone de contact pour effectuer l'al- coylation de l'isobutane au moyen de l'éthylène en présence du chlor.ure d'aluminium introduit dans,,la seconde zone d'une manière continue au cours de la réaction par l'iso- butane passant de la première zone de contact à la seconde.
Le tableau II indique la composition de la charge totale comme si ces charges étaient un mélange (bien que les matières soient en fait introduites en courants;,séparés) de manière à permettre la comparaison facile des propor- tions moléculaires des composants présents.
TABLEAU II Alcoylation de l'isobutane par l'éthylène en présence de chlorure d'aluminium introduit par l'isobutane dans la seconde zone de contact.
EMI21.1
<tb>
Période <SEP> n <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> 4 <SEP> 6 <SEP> 8
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Durée <SEP> en <SEP> heures <SEP> 27 <SEP> 24 <SEP> 24 <SEP> 25 <SEP> 18
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Température <SEP> de <SEP> la <SEP> seconde
<tb>
<tb>
<tb> zone <SEP> de <SEP> contact, <SEP> C <SEP> 66 <SEP> 66(, <SEP> 66 <SEP> 77 <SEP> 82
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Charge, <SEP> totale: <SEP> composition
<tb>
<tb>
<tb> en <SEP> molécules <SEP> pour <SEP> cent.
<tb>
<tb>
Ethylène <SEP> 11,8 <SEP> 13,7 <SEP> 18,0 <SEP> 19,5 <SEP> 17,7
<tb>
EMI21.2
Butanes (princ.iso) 83,1 8le,9 77,1 76,3 78,,1 .àc 0chlorbyclrique 1,3 1,2 1,2 1,2 1;1 Eydrogéne o, 6 0, 7 - 0, 7 0, 0 0, o ' Propane 3,2 3,0 3,0 3'o 3'l
EMI21.3
<tb> Poids <SEP> en <SEP> grammes <SEP> chargés
<tb>
<tb> Butanes <SEP> 3245 <SEP> 3250 <SEP> 2810 <SEP> 2650 <SEP> 2190
<tb> Ethylène <SEP> 211 <SEP> 226 <SEP> -281 <SEP> 316 <SEP> 231
<tb>
<Desc/Clms Page number 22>
EMI22.1
<tb> Produit <SEP> liquide
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Poids <SEP> total <SEP> (gr)
<SEP> 499 <SEP> 500 <SEP> 551 <SEP> 481 <SEP> 279
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Poids <SEP> d'éthylène
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> chargé <SEP> 237 <SEP> 221 <SEP> 204 <SEP> 152 <SEP> 121
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Poids <SEP> % <SEP> d'éthylène
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> réagi <SEP> 237 <SEP> 221 <SEP> 196 <SEP> 168 <SEP> 215
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Distillation <SEP> :
<SEP> vol. <SEP> %
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 21 <SEP> - <SEP> 41 C <SEP> 19 <SEP> 10 <SEP> 0 <SEP> 12 <SEP> 7
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 41 <SEP> - <SEP> 66 C <SEP> 62 <SEP> 66 <SEP> 74 <SEP> 56 <SEP> 63
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> au-dessus <SEP> de <SEP> 66 C <SEP> 19 <SEP> 24 <SEP> 26 <SEP> 32 <SEP> 30
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Oléfines <SEP> dans <SEP> le <SEP> gaz <SEP> sortant,
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> molécules <SEP> % <SEP> 4 <SEP> heures <SEP> après
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> le <SEP> début <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 3 <SEP> 3,8 <SEP> 13
<tb>
Le tableau ci-dessus montre que le degré d'alcoylation est affecté par la proportion d'éthylène présent dans le mélange réactionnel chargé avec le chlorure d'aluminium et l'acide chlorhydrique dans la seconde zone de contact con- tenant la matière de remplissage.
Au bout de peu de temps on obtient, dans la période 1, un gaz effluent ne contenant pratiquement pas d'éthylène et l'absence d'éthylène continue à êfre complète jusqu'à la période 4, au moment où la con- centration de la charge en éthylène a augmenté jusqu'à 18 %.
Quand la charge totale contient plus de 18 d'éthylène, de petites quantités de ce gaz apparaissent dans le gaz de sortie.
La principale différence dans la nature du produit hydrocarbure liquide obtenu quand la concentration de l'éthylène dans la charge augmente, consiste dans une aug- mentation des pourcentages des produits d'alcoylation à point d'ébullition supérieur à celui des hexanes au dépens de la production de pentane, le rendement en hexanes restant à peu près constant. Les produits d'alcoylation à point d'é- bullition plus élevé que celui des hexanes contiennent une proportion substantielle d'octanes formés probablement par alcoylation des hexanes au moyen de l'éthylène. Les frac- tions d'hexanes obtenues dans les différentes périodes de cette opération ont un indice de brome égal à zéro et
<Desc/Clms Page number 23>
contiennent entre 0,02 et 0,05 en poids de chlore.
Exemple 111
On effectue plusieurs opérations d'alcoylation de l'isobutane au moyen d'isobutène en présence de chlorure d'aluminium, sous forme constamment renouvelée, véhiculé d'une première zone de contact et déposé d'une manière continue sur des particules d'une matière céramique de remplissage d'environ 7 mm de diamètre maximum contenue dans une seconde zone de contact qui est la zone de réac- tion. Dans chaque opération la pression dans les deux zones est sensiblement égale.
On obtient de bons résultats quand convoie 330 cc par heure d'une fraction liquéfiée conte- nant 2,2 molécules pour cent de propane, 79,3 % d'isobutane et 18,5 % de butane normal au moyen d'une pompe en direction ascendante dans la première zone de contact qui est formée d'une chambre tubulaire contenant 200 gr (172 cc) de parti- cules de chlorure d'aluminium d'un diamètre moyen de 0,83 à 4,87 mm maintenues à 82 C et sous une pression de 18 atmosphères. Le mélange obtenu contient de l'isobutane, du butane normal, du propane et du chlorure d'aluminium; il est envoyé ensuite dans une seconde zone de contact où sont introduits l'isobutène et 1!acide chlorhydrique.
Dans les différentes opérations, la seconde zone de contact est maintenue à des températures allant de -10 à + 38 C, le rapport moléculaire des paraffines à l'isobutène variant de 8,7 à 17,6. Les résultats donnés dans le tableau III mon- trent de quelle manière le rendement et la qualité du pro- duit d'alcoylation sont affectés par,les variations de température de la seconde zone de contact et le rapport paraffines/oléfine.
<Desc/Clms Page number 24>
TABLEAU III Alcoylation de l'isobutane au moyen d'isobutène dans la seconde zone de contact
EMI24.1
<tb> opération <SEP> n <SEP> 1 <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> 4 <SEP> 5
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Température <SEP> de <SEP> la <SEP> seconde
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> zone <SEP> de <SEP> contact. <SEP> C <SEP> 27 <SEP> 15 <SEP> 2 <SEP> 2-10
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Rapport <SEP> mol.
<SEP> paraffines/
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> oléfine <SEP> 14,8 <SEP> 15,3 <SEP> 8,7 <SEP> 17,6 <SEP> 16,5
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Produit <SEP> liquide.Rendement
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> % <SEP> de <SEP> butane <SEP> chargé <SEP> 162 <SEP> 168 <SEP> 142 <SEP> 184 <SEP> 196
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Indice <SEP> de <SEP> brome <SEP> fraction
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> C8 <SEP> 5 <SEP> 2,9 <SEP> 2,4 <SEP> 0,7 <SEP> 0,1
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Prod.bouillant <SEP> au-dessous
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> de <SEP> 150 C,
<SEP> en <SEP> volume <SEP> 85 <SEP> 77 <SEP> 71 <SEP> 82 <SEP> 85
<tb>
Les résultats donnés dans le tableau ci-dessus montrent qu'une diminution dans la température de la seconde zone de contact dans les limites indiquées dans le tableau améliore le rendement et la qualité du produit hydrocarboné, comme l'indique son indice de brome. Le pourcentage en volume de l'hydrocarbure bouillant au-dessous de 150 C est pratiquement identique dans les cinq opérations indiquées. Ainsi que le montre le tableau, les rendements les plus élevés en hydrocarbures bouillant au-dessous de 150 C s'obtiennent avec les rapports moléculaires paraffines / oléfine les plus élevés, quand on opère dans la seconde zone de contact à des températures relativement faibles.
On obtient une bonne alcoylation quand la concentration en acide chlorhydrique ne dépasse pas 0,7 molécule pour cent dans la charge ou, en d'autres termes, pour un rapport d'au moins 6 molécules d'oléfine par molécule d'acide chlorhy- drique.
L'indice d'octane du produit total d'alcoylation obtenu dans les opérations 2 à 5 inclusivement, mesuré par la C.F.R. "Motor method" est d'environ 87,3 et l'indice d'oc- tane de ce produit total d'alcoylation augmente jusqu'à 95,4 par addition de 1 ce de plomb @tétraéthyle pour 3,79 litres d'alcoylat.
<Desc/Clms Page number 25>
Exemple IV :
On fait passer un mélange formé de 95,5 mol. pour cent de butane normal, 0,4 % d'isobutane et 0,2 % de penta- nes, avec 3,9 % d'acide chlorhydrique en direction ascendante dans une première zone de contact allongée verticalement consistant en un appareil de réaction en acier contenant 627 gr (800 cc) de chlorure d'aluminium granulé anhydre à la température de 82 C et sous une pression de 18 atmosphè- res. Le mélange sortant de ladit'e première zone de contact consiste en une fraction d'hydrocarbures paraffiniques, de l'acide chlorhydrique et du chlorure d'aluminium.
Dans la première-période de l'opération indiquée dans le tableau IV la fraction d'hydrocarbures paraffiniques du mélange sortant de la première zone de contact contient 60,3 % d'isobutane, 30 % de butane normal, 5,5% de propane et 4 % de pentane. On mélange environ 5,2 équivalents molécu- laires de ladite fraction d'hydrocarbure paraffinique mélan- gée avec de l'acide chlorhydrique et du chlorure d'aluminium avec l'équivalent moléculaire d'éthylène, et on fait passer le mélange résultant dans une seconde zone de contact con- tenant des particules d'une matière de remplissage en por- celaine, ladite seconde zone étant maintenue à une tempé- rature variant de 52 C au sommet à 41 C à la base.
Dans la seconde zone de contact, l'éthylène .:réagit avec l'iso- butane formé dans la première zone de contact et mélangé avec lui dans la seconde zone de contact, formant ainsi un produit consistant sensiblement en hydrocarbures paraffini- ques à chaîne ramifiée. Le rendement et la composition du produit obtenu par ce procédé changent lorsque l'opération progresse, ainsi que l'indique le tableau IV.
<Desc/Clms Page number 26>
TABLEAU IV Production d'hydrocarbures normalement liquides à chaîne ramifiée à partir de butane normal et d'éthylène par iso- mérisation dans la première zone de contact et alcoylation dans la seconde zone de contact
EMI26.1
<tb> Période <SEP> n <SEP> 1 <SEP> 2 <SEP> 3
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Durée, <SEP> en.heures <SEP> 48 <SEP> 72 <SEP> 35
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Température <SEP> en <SEP> C
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> de <SEP> la <SEP> première <SEP> zone <SEP> de <SEP> contact <SEP> 82 <SEP> 82 <SEP> 82
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> de <SEP> la <SEP> seconde <SEP> zone <SEP> de <SEP> cont.
<SEP> Sommet <SEP> 52 <SEP> 52 <SEP> 52
<tb>
<tb>
<tb> " <SEP> tt <SEP> " <SEP> Il <SEP> Base <SEP> 41 <SEP> 41 <SEP> 41
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Produit <SEP> paraffinique, <SEP> % <SEP> en <SEP> poids
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> de <SEP> l'éthylène <SEP> chargé <SEP> 149 <SEP> 196 <SEP> 207
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Distillation, <SEP> volume <SEP> pour <SEP> cent
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 20-40 C <SEP> 32 <SEP> 33 <SEP> 19
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 40-65 C <SEP> 48 <SEP> 47 <SEP> 48
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> fraction <SEP> bouillant <SEP> au-dessus
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> de <SEP> 65 C <SEP> 20 <SEP> 20 <SEP> 33
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> total.des <SEP> produits <SEP> bouillant
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> au-dessous <SEP> de <SEP> 150 C <SEP> 98 <SEP> 99 <SEP> 93
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Indice <SEP> de <SEP> brome <SEP> de <SEP> :
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> fraction <SEP> 40-65 C <SEP> 1 <SEP> 1,5 <SEP> 2
<tb>
<tb>
<tb> fraction <SEP> bouillant <SEP> au-dessus
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> de <SEP> 65 C <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 2
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Chlore, <SEP> poids <SEP> % <SEP> fraction <SEP> 40-65 C <SEP> 0,01 <SEP> 0,006 <SEP> 0,026
<tb>
La nouveauté et l'utilité de l'invention ressortent de la précédente description et des exemples, étant bien entendu que l'invention n'est nullement limitée aux détails d'exécution ci-dessus décrits et représentés, qui n'ont été donnés qu'à titre d'exemple.