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Procédé pour la confection de moules réfractaires
La présente invention concerne un procédé de con- fection de moules réfraotaires particulièrement destinés à la coulés de métaux et d'alliages à point de fusion élevé, tels que l'acier et les aciers inoxydables, ou d'alliages non ferreux tels que l'alliage inoxydable de cobalt-chrome, et d'autres matières à point de fusion élevé telles que le platine, les alliages de platiné-iridium, de platine-rhodium et similaires.
Quoique l'invention soit plus particulièrement destinée à la confection dé moules pour la coulée de dentiers, de parties ou éléments de dentiers, d'instruments d'ostéo'- chirurgie, d'articles de joaillerie, et de dispositifs et instruments similaires, et au moulage de précision de pièces industrielles, par exemple d'éléments d'engrenages, d'aubes de turbines et similaires, il est bien entendu que l'invention '. n'est pas limitée à,ces applications particulières, mais qu'elle peut servir dans d'autres domaines appropriés et désirés.
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Pour la coulée d'allia,ges à. point de fusion élevé, il est nécessaire de choisir des moules en matières réfrac- taires appropriées, capables de résister aux températures de coulée des alliages. Jusqu'à présent, la silice a été l'un des constituants réfractaires principaux. D'autres constituants réfractaires sont l'alumine, la zircone, la, brique réfra.cta.ire à, base de silice, la brique réfractaire à base de magnésie, la magnésie fondue, et de nombreuses autres matières déjà. connues dans la technique du moulage à haute température,
En dehors du choix convenable des constituants réfractaires destinés à la confection des moules, il importe d'utiliser un liant permettant d'agglomérer les constituants réfractaires.
On a employé, avec des résultats variables, certains types de liants tels que les silicates organiques, et plus particulièrement le silicate tétraéthyle et les silicates organiques apparentés. Quoique l'emploi de ces silicates organiques, comme liants de matière réfractaire de moulage, présente des avantages poux la coulée de petits éléments, il entraîna aussi certains inconvénients pour la production sur une grande échelle de pièces coulées de haute précision.
Pour ces silicates organiques, il est, par exemple, nécessaire d'utiliser de l'alcool éthylique, de l'acétone ou un autre solvant commun destiné % faire office de diluant. Lorsqu'on doit utiliser de grandes quantités de telles matières de moulage, par exemple dans la production sur une grande échelle, les risques d'incendie sont considérables. D'autres inconvé- nients se présentent dans des conditions similaires de mise en oeuvre, par exemple le prix de revient élevé de ces sili- cates organiques et la technique compliquée nécessaire 4 la composition et au traitement des éléments accessoires, ensem- ble avec les silicates organiques, pour les amener à un état dans lequel ils peuvent servir de liants.
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Grâce la présente invention, telle du.'elle sera décrite en détail ci-après, on évite l'emploi de matières inflammables, ainsi que la technique compliquée de composition du liant, et on utilise à cet effet une matière relativement peu coûteuse,
Un autre avantage résulte de l'emploi du nouveau liant en combinaison avec des constituants réfractaires appro priés. Suivant l'invention, on a, par exemple, découvert un procédé de confection de moules réfractaires à l'aide d'un modèle déterminé présentant le maximum de détails et une surface extrêmement lisse, Avec des matières synthétiques similaires au caoutchouc, par exemple le "Korogel", on peut reproduire la plus grande partie des détails d'un modèle déterminé.
Après avoir confectionné un moule en "Korogel" sur un modèle, on peut utiliser ce moule en "Korogel" pour obtenir une moitié ou l'ensemble du moule réfractaire défini-.* tif dans lequel doit être coulé l'alliage à haute température de fusion, L'application du procédé suivant la présente invention permet d'obtenir des pièces coulées d'une très haute précision, présentant le maximum des détails superficiels et une surface extrêmement lisse.
Un but de l'invention est de créer des moules réfraotaires capables de donner aux pièces coulées une sur face extrêmement lisse et de reproduire les détails avec un maximum de finesse.
Un autre but de l'invention est de produire des moules présentant la surface exactement reproduite et une grande netteté des détails qu'on désire retrouver sur les pièces coulées*
Un autre but de l'invention est de créer un liant à base de silice pour les matières réfractaires pulvérisées formant la majeure partie du corps du moule,,
Un autre but de l'invention est d'employer une solution colloïdale ou suspension de silice pour la confec-
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tion des moules désirés,
D'autres bute principaux et auxiliaires, ainsi que les avantages de l'invention, ressortiront de la description détaillée ci-après.
Dans la confection des moules réfractaires, il a jusque présent été usuel d'utiliser une matière réfractaire convenablement pulvérisée, telle que lasilice, l'alumine, la magnésie, l'oxyde de titane, l'oxyde de béryllium, la mullite, la sillimanits, et la zircone, seule suivant son taux d'inertie dans les conditions d'emploi du moule, ou en mélanges inertes et non fusibles dans les conditions d'utilisation.
Ces matières, seules ou en mélanges, seront appelées ci-après "fillers réfractairee", parmi lesquelles la silice finement broyée, passant par le tamis de 12à 46 mailles au centimètre carré, est très appropriée. Le filler réfractaire est d'autant plus approprié à l'obtention d'une surface parfaitement polie de la pièce coulée qu'il est plus finement broyé. Le filler peut être dosé avec des grosseurs de grains différentes, en vue du choix de l'effet superficiel. Le dosage des grains de grosseurs différentes peut également servir à l'obtention d'un mélange se laissant efficacement tasser sous l'action d'un vibrateur, ou d'un mélange évitant les fissures par retrait.
On applique de préférence un procédé de vibration pour le tassement du mélange réfractaire, combiné avec la solution colloïdale de silice. Apres avoir mélangé le constituant réfractaire avec la. silice colloïdale, jusqu'à obtention d'une consistance permettant presque la coulée, on soumet de préférence le mélange à une vibration appliquée tout autour du modèle jusqu'à ce que le moule soit rempli, et ce dernier est ensuite de préférence placé sur un deuxième vibrateur, sur lequel on-le maintient jusqu'à l'achèvement complet du tassementGrâceà ce procédé de vibration, la totalité des bulles d'air est expulsée et le constituant
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réfraotaire peut se déposer et se tasser pour former un moule dense,
avec une densité telle au contact du modèle qu'il soit possible d'obtenir une Pièce coulée d'une surface extrêmement lisse, avec des détails d'une extrême finesse.
La vibration employée est destinée à produire le tassement plutôt qu'une agitation. Dans un mode de vibration préféré, indiqué à titre d'exemple, on soumet la matière à l'action d'un premier vibrateur jusqu'à ce qu'elle soit tassée et jusque ce que la majeure partie de l'air soit expulsée.
Le deuxième vibrateur produit une vibration verticale d'une finesse relativement grande, qui est prolongée jusqu'à la fin du tassement..De préférence, cette dernière vibration est prolongée jusqu'à ce que la totalité de l'air soit éliminée et jusqu'au moment où aucun liquide n'apparaît plus à la surface .-
Il est également usuel d'utiliser une diversité de liants pour maintenir le filler réfractaire sous la forme d'un moule permanent, Le choix du genre et de la quantité du filler et le choix du genre et de-la'quantité du liquide utilisé avec ce filler ont une influence sur l'exactitude du moule.
.Suivant la présente,invention, on peut,utiliser la silice comme matière de revêtement ou comma agglomérant du filler réfractaire, qui peut lui même être constitué ou non par de la silice. Mais, étant donné que la silice est en soi une matière réfractaire et insoluble, on emploie une suspens sion,liquide de silice sous une forme appropriée.
,La silice (par exemple le gel de silice) est bien connue avec des degrés variables d'hydratation et sous des formes différentes, par exemple sous la forme d'un solide sec, d'un gel colloïdal aqueux,, d'une solution, colloïdale aqueuse, d'un gel colloïdal à l'alcool éthylique, d'une solution colloïdale à l'alcool
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éthylique, d'un gel organo-colloidal et d'une solution organo- colloïdale. Sous une de ces formes, la silice est dispersée dans l'eau ou dans un autre liquide, et peut être diluée comme d'autres solutions avec un liquide identique au support, ou avec d'autres liquides appropriés.
Une propriété de ces solutions consiste en ce quelles se laissent facilement transformer en gel par une perte de liquide, ou par un changement de la, composition. Au cours de la gélification, les particules s'agglomèrent et forment un liant.
En utilisant un filler réfractaire et une solution de silice de ce genre en quantité suffisante pour former un mélange approprié permettant le moulage, et en amorçant ensuite la gélification, on obtient un moule solidifié à contours très nets. Ce moule est ensuite séché en vue de l'élimination de l'eam, ou autre liquide introduit avec la solution. Au cours du séchage d'un moule confectionné avec un colloïde aqueux, la silice peut rester sous la forme d'un gel hydraté. L'eau du gel peut être éliminée par la chaleur dans une proportion qui est fonction de la température appliquée.
Le gel hydraté de silice a une grande affinité pour l'eau, Si on augmente la température à laquelle il est soumis, l'eau est éliminée de telle manière que le produit obtenu à, 150 C soit constitué par de la silice de formule SiO2
Le terme "silice", utilisé dans cette description, désigne toujours la forme anhydre SiO2, aussi bien que toute forme hydratée se présentant généralement sous la formule (SiO2) x (H2o) y. L'acide silicique si(OH)4 en est un exemple.
On a découvert que ce dernier est une forme probable de la silice dans les solutions colloïdales aqueuses de silice obtenues d'après le Brevet américain N 2,244,325
En conséquence, et suivant la présente invention, les moules, constituée pour contenir de la silice hydratée,
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de la forme résiduelle de la silice en suspension. Dans le cas du silicate de sodium, l'élimination est poussée de telle manière que la proportion du résidu de Na2O dans la solution, calculé sous la forme de Na2CO3, soit de l'ordre de 0,2 %, le complément étant constitué-par de l'eau libre et de la silice.
Les solutions de ce genre contiennent normalement à peu près 3 % de SiO2, mais on peut les concentrer pour obtenir 18 à SA % de' 6102- Le produit dit "Aqua-sol" a été concentré jusqu'à 32% de entières solides, en se maintenant sous la forme d'une solution stable.
Le pH de la solution colloïdale aqueuse influe sur la tendanoe à la gélification, La,suspension est d'autant plus stable que le pH de la suspension est plus grand.que, 7. Cette suspension a d'autant plus tendance à la gélification que le pH de la solution est plus rapproché de 7. On évite les solu- tions à faible pH, légèrement supérieur 'ou légèrement Inférieur à 7, lorsqu'on désire obtenir-une solution capable de se con- server. Le pH peut plus ou moins varier entre 3 et 11, alors que-la solution se présente sous la forme d'une suspension.
Les solutions d'un pH inférieur à 7 peuvent être stables/et, lorsqu'elles sont oarbonatées par le CO2, elles sont plus stables, même avec un Ph- 2, Pour obtenir des solutions sta- bles d'un pH supérieur à 7, on peut utiliser des stabilisateurs tels que le' oarbonate de sodium ou les composés d'ammonium, par exemple l'hydroxyde, le carbonate et quelques autres sels d'ammonium. Il est bien entendu que ces stabilisateurs sont efficaces en faibles proportions, Dans le cas du carbonate de sodium, par exemple, celui-ci peut-ou non réagir avec la siliee pour former un silicate de sodium, ce qui importe peu étant donné que la plus grande'partie de la silice se maintient sous la forme colloïdale
Une modification du pH peut entrainer une transfor..
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ne sont ni achevés ni stables avec un liant de silice réfrac- taire tant qu'ils n'ont pas été exposés à, une température d'environ 150 C. Avant l'emploi des moules ainsi sèches à. l'air, pour la coulée de métaux à température élevée de fusion, par exemple une température de l'ordre de 1.650 C, ces moules sont chauffés pendant quelque temps par exposition à une température de l'ordre de 930 à, 1,205 c, de préférence de 1.040 C. La coulée peut avoir lieu à, cette température, mais on peut également refroidir le moule à une température de 370 C, si on le désire.
D'autre part, le moule peut être refroidi à la température ambiante, Le métal fondu est de préférence coule dans le moule alors que celui-ci est chaud, mais cette manière de procéder, ainsi que la température employée, sont fonction des conditions de travail. Quand le moule est utilisé en état de dilatation résultant du chauffage, on obtient une compensation du retrait de la pièce coulée au cours du refroidissement. Les conditions de cette compensation sont empiriques et-dépendent de la. composition du moule, de la nature du métal coulé et d'autres facteurs.
Certaines solutions colloïdales aqueuses de silice sont disponibles dans le commerce sous l'appellation de "Nalcoag" et vendues par la "National Aluminate Company" de Chicago. On peut également se procurer d'autres produits ayant cette constitution généra,le, tels que ceux vendus sous l'appellation de "Ethyl-sol" et "Aqua-sol", fabriqués par la "Monsante Chemical Company" de St-Louis, Le Brevet américain N 2,244.525 donne des exemples de procédés pour la préparation du colloïde.
Autant qu'il a été possible de le constater, les solutions de "Nalcoag" sont préparées par extraction de l'ammonium ou d'une autre base métallique, telle que le Na2O, des solutions de silicate d'ammouium ou d'un métal, par. exemple des solutions de silicate de sodium, avec maintien
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mation de la suspension en un gel dans une période plus ou moins longue, mais contrôlable. Des réaotions chimiques au sein de la solution produisent également des foyers de gélification par formation d'une substance précipitable. Ces réac. tions constituent un moyen pour amorcer la gélification.
Il a été découvert que certaines substances, ajoutées en faibles proportions, interviennent pour amorcer ou accélérer la géli- fioation d'une manière ou d'une autre, On appellera ces aube.
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tances des "accélérateuren de gélification.
Pour la préparation de ces accélérateurs de gélification, on peut ajouter un acide aux solutions stables alcalines, et un alcali aux solutions stables acides, pour abais ser ou pour élever le pH respectivement vers un niveau inférieur de stabilité. Il en résulte qu'une quantité inférieure d'accélérateur devient éfficace.
Oe résultat peut être obtenu par une substance unique qui peut également faire office' d'accélérateur, mais cette substance n'agit pas comme accélé- rateur tant qu'elle est présente au delà du point de stabilité En conséquence, pour la composition d'une manière destinée à la confection d'un moule, on peut mélanger une solution de
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faible stabilité avec un filier rëfractaire auquel est inaor= poré un accélérateur, le processus de gélifioation étant ainsi réglé pour intervenir suivant le choix des matières.
Il n'est pas nécessaire d'employer des accélérateurs étant donné -que le simple séchage du liquide du mélange moulée tel que l'eau ou un autre support liquide dérivé de la suspension de silice, amorce-la gélification de solutions très stables, sous l'influence d'un effet de concentration,, Néanmoins, et suivant l'invention, il est préférable d'accélérer la gélification de façon:.que .les moules durcis, mais non sèches, puissent être rapidement retirés du modèle ou support similaire, ce qui facilite la manipulation rapide des diffé- rents moules au cours de,la production;
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L'expérience a montré que le durcissement des moules, sans aucun accélérateur, n'est pas aussi pratique que lorsqu'on emploie un accélérateur, étant donné qu'il est très difficile de sécher complètement le moule après le durcissement par formation du gel, sans qu'il en résulte une rupture du moule par dégagement de vapeur d'eau, et sans formation d'une sorte de carcasse dure provenant de la migration du liant vers la surface, et de l'évaporation de l'eau à. la surface.
Il est également préférable d'employer les accéléra- teurs à un autre usage auquel l'invention se prête facilement.
Si on prépare un mélange très fluide de filial réfractaire et de solution de silice colloïdale, ce mélange peut être pulvé. risé sur le modèle en vue de la formation à, l'intérieur du moule d'une couche superficielle dans laquelle sont imprimée tous les détails. En incorporant un accélérateur à ce mélange de projection, et en pulvérisant ce dernier avant la gélifi- cation, on obtient une excellente reproduction du modèle.
Voici quelques exemples d'accélérateurs appropriés pour des colloïdes aqueux de silice :carbonate de calctun, chlorure de calcium, oxyde de magnésiun carbonate de magné- siun, carbonate d'ammonium carbonate de sodium, acide carbo- nique, acide chlorhydrique, acide sulfurique, etc,.. Ces produits exercent une action sur LE PH de la solution colloïdale) ou réagissent avec cette solution pour former ce qu'on peut appeler des silicates minéraux, En principe, il apparaît que tous les électrolytes réactifs sont de bons accélérateurs, quoique l'expérience ait montré que quelques électrolytes réactifs sont plus efficaces que d'autres.
D'autre part, certaine accélérateurs no sont pas des électrolytes réactifs, ce qui est le cas pour l'oxyde de magnésium par exemple, Les accélérateurs agissent normalement dans des proportions allant de 0,01 % à 1 %, calculées d'après l'ensemble du mélange.
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La quantité de la solution colloïdale de silice utilisée comme liant peut varier dans des limites étendues.
Elle est fonction de la finesse et de la constitution du filler réfractaire, de la concentration de la silice dans la solution, et du degré de plasticité que doit présenter le mélange de moulage. Par exemple, si le filler réfractaire est formé par de la silice passant par le tamis à 12 mailles, et si la solution colloïdale aqueuse de silice contient 6 % de solides et présente un PH= 8,5, on peut mélanger 100 parties en volume de silice avec 22 à 26 parties en volume de solution de silice pour obtenir des mélanges se laissant facilement travailler,
La durée de gélification varie selon les conditions d'emploi et en fonction de la proportion et de la constitution de l'accélérateur utilisé. Ces facteurs peuvent être choisis pour l'obtention d'une durée,de gélification prédéterminée.
La matière peut être utilisée de nombreuses manières
Alors que le mélange présente la consistance de coulée, ou à peu près, ce mélange peut être vibré pendant qu'il entoure un modèle. La vibration peut être prolongée jusqu'au remplissage complot du moule, en vue de l'expulsion complète de l'air...
Il en résulte une tendance au tassement de la portion du mélange adjacente du modèle, de sorte que la surface de cette portion devient lisse et dense, ce qui assure une excellente reproduction.
Un mélange fluide peut être pulvérisé sur un modèle, après quoi on le laisse gélifier. Après le durcissement ou le séchage, le modèle recouvert peut être ensuite enrobé dans une autre partie du même mélange, ou d'un mélange dif- férent. On peut ainsi appliquer une couche d'une épaisseur d'un millimètre environ en utilisant des pressions de pulvéri. cation de 2,1 à 5,6 kg/cm2.
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Les modèles faits en une Matière fusible, volatile, volatilisable, ou combustible, peuvent être complètement enrobés et ensuite éliminés par fusion ou par volatilisation, Les matières fusibles pouvant servir à cet effet sont la cire, l'étain, les alliages à. bas point de fusion, les métaux à. bas ou haut point de fusion. On peut employer des modèles en résine qui se décomposent et se volatilisent sous l'action de la chaleur, par exemple en méthyle-méthacrylate,, On peut appliquer un chauffage prolongé, à une température appropriée, pour évacuer le méthyle-méthacrylate par distillation, soue la forme d'un monomère, laissant un minimum de résine. Le
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polystyroléne peut être employé d'une manière similaire à, celle du tnéthyle-zéthacrylate.
Le cadmium, utilisé pour la confection de modèles métalliques, peut être fondu eu volatilisé pour son élimination du moule,,
Plusieurs moules ou éléments de moulage déjà durcis peuvent être assemblés ou incorporés à, un moule en plusieurs parties, par emploi d'une plus grande partie de matière pour l'incorporation. L'un des avantages de la silice colloïdale aqueuse, utilisée comme liant, consiste en ce qu'elle est incapable d'exercer une action de dissolution ou de gonflement sur certaines matièros constituant le modèle, par exemple sur des résines ou des élastomères, matières similaires au caoutchouc, qui peuvent être affectées nuisiblement par un alcool ou un autre solvant organique présent ou naissant au cours de la confection d'un moule.
L'absence de toute matière organique solide par laquelle la, chaleur pourrait détériorer le moule est particulièrement avantageuse.
Un autre avantage de l'emploi d'un liant liquide, contenant de la silice sensiblement sous la, forme d'une suspension, dans le liquide, est l'absence presque totale d'un électrolyte salin dans le moule, si on fait abstraction de la faible proportion utilisée sous la ,forme d'un acoélé-
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rateur.
Voici quelques exemples destinés à Inapplication de l'invention : - EXEMPLE I
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<tb> Silice <SEP> (tamis <SEP> à <SEP> la <SEP> Mailles <SEP> ou <SEP> plus) <SEP> .,.... <SEP> 100 <SEP> gr
<tb>
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Carbonate de magnésium ',".....'" ""." 05 gr Solution colloïdale de silice 6 % de solides siost pH = 8.5 0 e #14 26 00 Durée de gélification 4 3700 ............ 45 min, EXEMPLE II
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<tb>
<tb> Silice <SEP> (sable <SEP> marin <SEP> ou <SEP> plus <SEP> gros) <SEP> ....... <SEP> 23 <SEP> gr
<tb> Silice, <SEP> (tamis <SEP> à <SEP> 12 <SEP> mailles <SEP> ou <SEP> plus) <SEP> ..... <SEP> 77 <SEP> gr
<tb>
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Carbonate d'ammonium .., .......... # 9 9. u #,* 0,3 gr
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<tb>
<tb> Silice <SEP> colloïdale
<tb> (aqueuse <SEP> :
<SEP> 12,6% <SEP> de <SEP> solides <SEP> siO2, <SEP> pH=8,5) <SEP> 26 <SEP> ce
<tb>
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Durée de gélification,b. 37 0 .......,...... 50 mis. EXEMPLE III' '
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Silice (tamis à 51 mailles ou plus) 1.,.*. ' 100 jer, Carbonate d'ammonium ', , 6 s . 0 0 0 9 .. t 0 ... 0 0 o,a gr Silice colloïdale aqueuse : l3t6% de solides $i0a, pH=10,$ 36 ce Durée de gélification a. 37 C1 ............. 7e min.
.EXEMPLE IV (Pour la pulvérisation
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<tb>
<tb> Silice <SEP> (tamis <SEP> à <SEP> 46 <SEP> mailles <SEP> ou <SEP> plus).,,.... <SEP> 100 <SEP> gr
<tb> Silice <SEP> colloïdale
<tb>
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(aqueuse: 13,6% de solides SÎOS, PE- la,6) 26 00 EXEMPLE V
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<tb>
<tb> Silice <SEP> (sable <SEP> marin <SEP> ou <SEP> plus <SEP> gros) <SEP> ..... <SEP> 23 <SEP> gr
<tb> Silice <SEP> (tamis <SEP> à <SEP> 12 <SEP> mailles <SEP> ou <SEP> plus) <SEP> ..... <SEP> 77 <SEP> gr
<tb>
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Oxyde de magnésium ..,......,.......,....... 0,1 gr "Ethyl-sol" tl$ ', de 5i) .,............. 13,5 cc Alcool (êthyliquè) ...................... 13,5 ce Durée de gélification à 35 0 .,.,... ...... 45 minz
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<tb>
<tb> L'éthyl-sol <SEP> est <SEP> une <SEP> solution <SEP> colloïdale <SEP> de <SEP> silice
<tb>
dans un milieu.
d'alcool éthylique'.
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EXEMPLE VI
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<tb> Silice <SEP> (tamis <SEP> à <SEP> 31 <SEP> mailles <SEP> ou <SEP> plus) <SEP> ....... <SEP> 100 <SEP> gr
<tb>
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Oxyde de magnésium ..................1 ... 0 0,olgx
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<tb>
<tb> "Aqua-sol" <SEP> (32,% <SEP> de <SEP> silice) <SEP> ................. <SEP> 27 <SEP> gr
<tb>
Cette formule convient à. l'application par pulvérisa.- tion pour l'obtention d'une surface exacte. Une solution de ce genre peut être concentrée au moins à. 32 % de SiO2 tout en présentant une bonne faculté de conservation.
Dans un mode d'application préféré, une matière de moulage élastique, telle que l'halogénure de vinyle polymérisé décrit au Brevet américain N 1.929.453. est appliquée sur un modèle détermine, et le mélange plastique suivant la présente invention est ensuite coulé dans le moule et soumis à, la vibra- tien. Cette vibration tasse la Matière réfractaire, élimina l'air et assure la densité désirée, tout en produisant une surface parfaitement lisse* Lo moule gélifié est ensuite séché à l'alr en vue de l'élimination de l'eau libre du mélange, mais on maintient l'eau. combinée avec le liant de silice formé en premier. Au lieu de sécher à l'air, on peut utiliser des fours de séchage fonctionnant à une température modelée,, par exemple de 100 C.
Les moules séchés sont ensuite mis de côté si on ne les utilise pas immédiatement pour la coulée. Au moment de l'emploi, les moules sont chauffés à la température élevée précédemment indiquée, en vue de l'élimination de l'eau combinée avec la silice, ou de la dilatation. De préférence, ces moules sont ensuite employés immédiatement pour recevoir le Métal en fusion, alors qu'ils sont encore chaude.
Les moules peuvent être grands ou petits. Les moules relativement petits, tôle qu'ils sont employés pour les dentiers, les artioles de joaillerie, ot similaires, sont très avantageux,,-Les moules relativement petite, tels qu'ils sont employée pour la fabrication d'éléments compliques, par
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exemple des aubes de suralimenteurs pour turbines et similai res, sont très avantageux pour la fabrication de pièces très précises à, surface très lisse, avec une grande finesse de détails et présentant¯un aspect poli, ce qui élimine ou réduit au minimum l'usinage,
le finissage et le polissage,
Les moules de grandes dimensions sont également avantageux, mais il est bien évident que ces moules doivent être manipulés avec de grandes précautions, plus particulièrement lors du chauffage, pour éviter une élimination telle de l'eau résiduelle ou combinée qu'il en résulterait une détério ration du moule.
Les moules séchés à l'air, confectionnés par pulvéri- sation ou vibration d'un mélange, présentent des surfaces dures et lisses. Leur dureté les met à l'abri des rayures et ils résistent parfaitement à l'eau.
Les moules confectionnés par d'autres procédés,.par exemple à l'aide de liants organiques, présentent des surfaces qui peuvent être rugueuse et de qualité inférieure à celle des moules confectionnés suivant l'invention. La surface de ces moules peut être améliorée par application d'une quantité appropriée de la solution colloïdale de silice, contenant-de préférence un accélérateur.,'.Ces moules peuvent ensuite être séchés à l'air, ou chauffés en vue de la conversion du gel aqueux résultant en un gel hydraté solide non aqueux. On - - . peut finalement les chauffer pour l'obtention d'un revêtement de silice anhydre sur le moule de qualité inférieure.
On peut, ajouter une proportiondésirée de silice réfractaire, ou un, autre filler, à la composition de revê tement,De cette manière on peut obtenir une composition analogue 4'.une peinture qu'on peut utiliser comme revêtement de la surface rugueuse d'un moule. de qualité .inférieure;
II est bien entendu que, sans s'écarter du principe de l'invention, on pourra imaginer de nombreuses variantes et modifioations.