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Perfectionnements aux cônes pour machines textiles.
La présente invention concerne les cônes du type uti- lisé dans l'industrie textile pour supporter les moches de fil qu'on enroule sur ces cônes, et, plus particulièrement, un cône textile en papier dont la surface d'enroulement a subi une pré- paration spéciale.
Les cônes textiles en papier sont utilisés pour mani- puler le fil dans de nombreuses opérations textiles, le fil étant enroulé sur ces cônes de manière à former sur ceux-ci une masse de fil de dimensions considérables que l'on appelle généralement une "moche". L'opération d'enroulement s'effectue sur une ma- chine qui comporte un mécanisme guide-fil susceptible de disposer en hélice les spires de fil sur le cône, le mouvement de ce guide- fil étant inversé chaque fois qu'une extrémité du cône est atteinte, afin de former la structure hélicoïdale d'enroulement dans les
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deux sens sur le cône, le fil formant une boucle près des extré- mités du cône chaque fois que le déplacement du guide-fil est inversé pour changer le sens de l'enroulement.
Les boucles d'extrémité du fil qui sont formées à chaque inversion du mouvement du guide-fil, ont une longueur d'enveloppement sensiblement plus réduit que celui des enrou- lements ou spires intermédiaires, de sorte qu'on a certaines difficultés à empêcher que ces boucles d'extrémité glissent sur le cône pendant l'enroulement et pendant l'utilisation ultérieu- re de la moche de fil. En outre, en raison de la forme conique des cônes textiles, les boucles d'extrémité des spires inférieu- res de la moche de fil ont davantage tendance à glisser pendant l'enroulement,tandis que l'ensemble de la moche de fil tendà glisser en bloc sur le cône vers l'extrémité de plus petit dia- mètre et à se dégager d'elle-même.
Pour éviter cet inconvénient, on a proposé jusqu'ici de former des cônes textiles présentant des parties terminales rugueuses ou formées de toute autre manière appropriée pour ob- tenir une surface de retenue destinée à éviter le glissement des boucles d'extrémité. Dans ce but, une solution assez généralisée a consisté à graver dans les cônes des stries ou des gorges, ayant plus ou moins l'aspect de filets de vis, ou à user, par abrasion, la surface de ces cônes de façon à former des bandes circonférentielles rugueuses disposées près de chaque extrémité des cônes..
Mais, l'emploi de bandes ou de stries rugueuses, ou toute autre disposition analogue aux extrémités rugueuses ou pro- filées prévues pour la surface d'enroulement, présente l'incon- vénient majeur de diminuer l'intégrité du corps en papier qui constitue le cône textile en formant des solutions de continuité à la surface continue d'enroulement, de sorte que celle-ci s'use anormalement en cours de son utilisation. En outre, le fait de
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travailler la surface d'enroulement a souvent pour conséquence de former des irrégularités dans cette surface lesquelles peu- vent accrocher le fil et en produire la rupture pendant son extraction du cône.
Suivant la présente invention, on a prévu un cône textile ayant une surface d'enroulement spécialement préparée grâce à laquelle les inconvénients exposés ci-dessus se trou- vent éliminés. Le cône textile, suivant la présente invention, comporte un corps en papier dont la surface d'enroulement lisse et polie est revêtue près de ses extrémités de fibres menues, de façon à retenir les boucles d'extrémités des enroulements inférieurs d'une moche de fil pour empêcher le glissement de celle-ci, ces fibres menues étant fixées par adhérence sur la surface d'enroulement sous forme de bandes circonférentielles, de largeur appropriée, pour permettre le retrait, avec une ten- sion uniforme, des spires intérieures de la moche de fil rela- tivement à la surface d'enroulement.
La disposition de fibres menues fixées par adhérence sur la surface d'enroulement per- met de prévoir des surfaces de retenue des fils que l'on peut facilement adapter à des cas particuliers; ces surfaces d'ad- hérence qui ne présentent aucune tendance à accrocher le fil au point d'en déterminer la rupture lorsqu'on enlève la moche, pouvant être disposées sur la surface d'enroulement sans por- ter atteinte à la structure du cône proprement dite.
Le cône textile suivant la présente invention est décrit plus en détail dans la description ci-après, avec ré- férence au dessin annexé sur lequel :
La figure 1 est une vue en élévation latérale d'un cône textile dont les extrémités de la surface d'enroulement sont revêtues de fibres menues disposées par bandes circonfé- rentielles, conformément à la présente invention.
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Les figures 2 et 3 sont des vues correspondantes, en élévation latérale, indiquant différentes manières de disposer les fibres menues sur la surface d'enroulement.
Si l'on se réfère d'abord à la figure 1 du dessin, on voit que le cône textile, suivant la présente invention, com- prend un corps conique 1, en papier, constitué par une feuille semi-circulaire qu'on a enroulée sur elle-même de façon à ob- tenir une structure "feuilletée" dont les différentes couches sont maintenues solidaires par l'application d'une substance ad- hésive sur la feuille de papier avant l'enroulement. Le corps 1 peut être préparé à l'aide de toute qualité convenable de pa- pier, bien que la qualité kraft soit généralement employée à cet effet. En outre, au lieu d'un corps formé d'une feuille de papier enroulée comme décrit ci-dessus, on peut éventuellement utiliser un corps en papier moulé ou carton.
Après avoir enroulé la feuille de papier pour former le corps 1, la plus petite extrémité de ce cône est rebroussée vers l'intérieur, de préférence, pour former un bout lisse ou nez désigné en 2 sur le dessin. Bien entendu, cette extrémité 2 peut être formée de toute autre façon connue et appropriée.
L'opération de formation du nez 2 peut être effectuée soit sé- parément, soit au cours d'une opération ultérieure destinée à lisser la surface extérieure du corps en papier 1 et qui est dé- crite ci-dessous.
Lorsqu'on manie des moches de fil supportées par des cônes, au cours d'opérations textiles, il est de pratique cou- rante de disposer les moches en vue de leur transfert automati- que en attachant l'extrémité terminale ou "queue de cochon" d'une moche dont on extrait le fil, à l'extrémité du début d'une deuxième moche, de façon qu'après épuisement de la première moche l'extraction du fil se poursuive sans interruption en utilisant . cette seconde.
Les très grandes vitesses de marche employées tdans les opérations de l'industrie textile moderne exigent un
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dévidage libre et une tension uniforme du fil pour assurer ce transfert, car toute variation sensible de la tension ou toute traction par à-coup exercée sur le fil aurait pour résultat, vu les grandes vitesses atteintes, de rompre fréquemment le fil et de rendre ainsi nul le bénéfice qui résulte du transfert auto- matique précité.
Par conséquent, si l'on veut assurer un dévidage li- bre et une tension constante du fil, il faut que le corps en papier 1 présente une surface extérieure lisse et polie; dans ce but, la surface extérieure du corps en papier 1 peut être aplanie dans une matrice de collage ou appareil analogue afin d'éliminer toute irrégularité éventuelle et d'obtenir le fini lisse et poli désiré. Une matrice de collage pouvant servir à cette opération peut être constituée par un bloc chauffant muni d'une cavité conique formant matrice et dont les dimensions sont prévues pour recevoir le corps en papier 1, et par un man- drin de support destiné à placer et à faire tourner le corps en papier 1 dans la cavité du bloc.
Généralement, le corps en papier 1, formée comme on l'a vu, d'une feuille enroulée, est solidarisé par une colle d'amidon appliquée à la feuille semi- circulaire avant l'enroulement, et l'on peut appliquer une cha- leur réglable à travers le bloc de la matrice décrite ci-dessus au cours de l'opération de collage, afin d'aplatir cette matière adhésive pour qu'elle forme une surface relativement lisse sur le corps en papier 1 tout en égalisant ou en lissant en même temps toutes les irrégularités de surface pouvant résulter, par exemple de grumeaux de la matière adhésive, de bords cassés, d'un écra- sement du papier, etc.
Toutefois,une fois qu'on a réalisé sur le corps 1 une surface lisse et polie de ce genre, le problème de la retenue des boucles d'extrémités des spires inférieures de la moche de
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fil, pour empêcher leur glissement sur cette surface, devient plus critique, mais, comme on l'a exposé plus haut, la présente invention permet d'éviter cette difficulté en appliquant sur la surface extérieure du corps en papier 1 un revêtement en fibres menues fixées par adhérence sous forme de bandes circonféren- tielles près des extrémités de cette surface à l'endroit où viennent se former les boucles d'extrémités indiquées plus haut.
Ces fibres menues peuvent être avantageusement constituées par des flocons de coton ou une matière analogue.
On a représenté sur la figure 1 des bandes circonféren- tielles de fibres menues formant des bandes sans fin placées à proximité de la base et du sommet du cône en papier 1 comme l'in- diquent respectivement les chiffres de référence 3 et 4. Un avantage important de ces bandes de retenue 3 et 4 fixées par adhérence et formées de fibres menues est que ces bandes peuvent être placées sur la surface extérieure du corps 1 sans risque de créer de nouvelles irrégularités de surface susceptibles d'an- nuler le rôle de l'opération de mandrinage précédemment exécutée.
De plus, les bandes circonférentielles 3 et 4 consti- tuées par des fibres menues peuvent être disposées sur la sur- face extérieure du corps en papier 1, suivant la présente inven- tion, avec des largeurs proportionnelles, dans le but d'équili- brer leur pouvoir de retenue par rapport à la surface lisse in- termédiaire, de manière que l'extraction du fil s'effectue sous une tension constante. Ainsi qu'on l'a indiqué plus haut, les boucles d'extrémités d'une moche de fil ont un développement de spire sensiblement plus réduit que celui des spires intermédiai- res, ce qui a pour conséquence non seulement de faciliter leur glissement sur le corps en papier 1, mais aussi de faciliter le dévidage.
De plus la tendance au glissement des boucles d'ex- trémité présente une différence entre celles de la base et celles au sommet du cône 1, car les boucles d' extrémité
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du sommet sont enroulées en sens contraire de la conicité crois- sante et sont, par conséquent,moins susceptibles de glisser que les boucles d'extrémité qui se trouvent à la base. Ainsi, grâce à un choix judicieux des largeurs des bandes circonférentielles 3 et 4, on peut réaliser une surface d'enroulement bien équilibrée pour chaque type particulier de fil à manipuler. Dans les cas les plus courants, une largeur convenable de la bande circonférentiel- le 3 à la base du corps en papier 1 se situe entre 19 et 26 mm et, pour la bande circonférentielle 4 du sommet, de 12 à 18 mm.
Les figures 2 et 3 montrent d'autres modes de réalisa- tion du cône textile suivant la présente invention, dans lequel les bandes circonférentielles de fibres menues sont fixées par adhérence sous forme de bandes relativement étroites qui entourent la surface extérieure du cône textile.
Sur la figure 2, le cône textile représenté comporte un corps en papier 10 correspondant en tous points à celui décrit au sujet de la figure 1 et présentant des bandes circonférentielles de fibres menues fixées par adhérence sur la surface extérieure du corps en papier 10 de manière à former une pluralité de bandes circonférentielles relativement étroites et espacées longitudina- lement sur cette surface comme on le voit en 11 et 12. Une dis- position de ce genre peut être adoptée de façon que la dimension choisie pour la largeur réelle des bandes circonférentielles per- mette d'accroître l'étendue de la surface tout en évitant tout effet de retenue excessive, tel que celui produit par une bande sans fin présentant cette plus grande étendue.
La figure 3 montre une autre variante, dans laquelle le corps en papier 100 qui constitue le cône textile est revêtu de bandes circonférentielles 101 et 102 en fibres menues fixées par adhérence sur la surface extérieure du corps en papier 100 de manière à former une hélice. On peut utiliser une disposition de ,ce genre comme variante de celle représentée figure 1.
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Improvements to cones for textile machines.
The present invention relates to cones of the type used in the textile industry to support the ugly yarn which is wound on these cones, and more particularly to a textile cone made of paper, the winding surface of which has been subjected to a pre. - special paring.
Textile paper cones are used to handle the yarn in many textile operations, the yarn being wound onto these cones so as to form thereon a mass of yarn of considerable size which is generally referred to as a "lousy". ". The winding operation is carried out on a machine which comprises a wire guide mechanism capable of arranging the turns of wire in a helix on the cone, the movement of this wire guide being reversed each time one end of the wire. cone is reached, in order to form the helical winding structure in the
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direction on the cone, with the thread forming a loop near the ends of the cone each time the movement of the thread guide is reversed to change the direction of winding.
The end loops of the yarn which are formed with each reversal of the movement of the yarn guide have a substantially shorter wrapping length than that of the intermediate coils or turns, so that there is some difficulty in preventing these end loops slide over the cone during winding and during subsequent use of the yarn waste. In addition, due to the conical shape of the textile cones, the end loops of the lower turns of the unwanted yarn have a greater tendency to slip during winding, while the entire unwanted yarn tends to slip. as a block on the cone towards the end of the smallest diameter and to release itself.
In order to avoid this drawback, it has hitherto been proposed to form textile cones having end portions roughened or formed in any other suitable manner to obtain a retaining surface intended to prevent slippage of the end loops. For this purpose, a fairly generalized solution has consisted in engraving in the cones grooves or grooves, having more or less the appearance of screw threads, or in wearing, by abrasion, the surface of these cones so as to form rough circumferential bands arranged near each end of the cones.
However, the use of rough bands or ridges, or any other similar arrangement at the rough or profiled ends provided for the winding surface, has the major drawback of reducing the integrity of the paper body which constitutes. the textile cone by forming solutions of continuity in the continuous winding surface, so that the latter wears abnormally during its use. In addition, the fact of
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Working the winding surface often has the consequence of forming irregularities in this surface which can catch the yarn and cause it to break during its extraction from the cone.
According to the present invention, there is provided a textile cone having a specially prepared winding surface whereby the drawbacks set out above are eliminated. The textile cone, according to the present invention, comprises a paper body, the smooth and polished winding surface of which is coated near its ends with fine fibers, so as to retain the end loops of the lower windings of a lousy. thread to prevent slippage thereof, these fine fibers being adhered to the winding surface in the form of circumferential bands, of suitable width, to allow the withdrawal, with uniform tension, of the inner turns of the lousy wire relative to the winding surface.
The arrangement of fine fibers fixed by adhesion to the winding surface makes it possible to provide retaining surfaces for the threads which can easily be adapted to particular cases; those adhesion surfaces which do not exhibit any tendency to catch the thread to the point of causing it to break when the ugly is removed, which can be placed on the winding surface without damaging the structure of the cone proper.
The textile cone according to the present invention is described in more detail in the description below, with reference to the appended drawing in which:
Figure 1 is a side elevational view of a textile cone with the ends of the winding surface coated with fine fibers arranged in circumferential bands, in accordance with the present invention.
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Figures 2 and 3 are corresponding side elevational views showing different ways of arranging the fine fibers on the winding surface.
If we first refer to Figure 1 of the drawing, it can be seen that the textile cone, according to the present invention, comprises a conical body 1, made of paper, consisting of a semicircular sheet which we have rolled up on itself so as to obtain a "laminated" structure, the different layers of which are held together by the application of an adhesive substance to the sheet of paper before winding. Body 1 can be prepared using any suitable grade of paper, although kraft grade is generally employed for this purpose. Further, instead of a body formed from a sheet of paper wound as described above, optionally, a body of molded paper or cardboard can be used.
After having rolled up the sheet of paper to form the body 1, the smaller end of this cone is twisted inwards, preferably, to form a smooth end or nose designated as 2 in the drawing. Of course, this end 2 can be formed in any other known and appropriate way.
The operation of forming the nose 2 can be carried out either separately or in a subsequent operation intended to smooth the outer surface of the paper body 1 and which is described below.
When handling ugly threads supported by cones, during textile operations, it is common practice to dispose of the ugly threads for automatic transfer by tying the terminal or "pigtail" end. "of an ugly from which the thread is extracted, at the end of the beginning of a second ugly, so that after exhaustion of the first ugly the extraction of the thread continues without interruption using. this second.
The very high operating speeds employed in the operations of the modern textile industry require
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free unwinding and a uniform tension of the wire to ensure this transfer, because any appreciable variation of the tension or any jerked traction exerted on the wire would result, in view of the high speeds reached, to frequently break the wire and thus to render the benefit resulting from the aforementioned automatic transfer is null.
Therefore, in order to ensure smooth unwinding and constant tension of the thread, the paper body 1 must have a smooth and polished outer surface; for this purpose, the outer surface of the paper body 1 can be flattened in a bonding die or the like in order to eliminate any irregularities and obtain the desired smooth and polished finish. A gluing die that can be used for this operation can be constituted by a heating block provided with a conical cavity forming a die and whose dimensions are designed to receive the paper body 1, and by a support mandrel intended to place and to rotate the paper body 1 in the cavity of the block.
Generally, the paper body 1, formed as seen, of a wound sheet, is secured by a starch glue applied to the semicircular sheet before winding, and one can apply a cha - their adjustable through the block of the die described above during the gluing operation, in order to flatten this adhesive material so that it forms a relatively smooth surface on the paper body 1 while leveling or leveling at the same time smoothing out any surface irregularities which may result, for example from lumps of the adhesive material, broken edges, crushing of the paper, etc.
However, once such a smooth and polished surface has been produced on the body 1, the problem of retaining the end loops of the lower turns of the moche de
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yarn, to prevent their sliding on this surface, becomes more critical, but, as discussed above, the present invention avoids this difficulty by applying to the outer surface of the paper body 1 a coating of fine fibers adhesively fixed in the form of circumferential bands near the ends of this surface where the end loops indicated above form.
These fine fibers can advantageously consist of cotton flakes or a similar material.
There is shown in FIG. 1 circumferential bands of fine fibers forming endless bands placed near the base and the top of the paper cone 1 as indicated by the reference numerals 3 and 4, respectively. the important advantage of these retaining bands 3 and 4 fixed by adhesion and formed of fine fibers is that these bands can be placed on the outer surface of the body 1 without the risk of creating new surface irregularities liable to cancel out the role of the previously executed chucking operation.
In addition, the circumferential bands 3 and 4 constituted by fine fibers can be arranged on the outer surface of the paper body 1, according to the present invention, with proportional widths, for the purpose of equilibrium. their retaining power with respect to the intermediate smooth surface, so that the extraction of the thread takes place under constant tension. As indicated above, the end loops of a lousy yarn have a substantially smaller turn development than that of the intermediate turns, which has the consequence not only of facilitating their sliding on the paper body 1, but also to facilitate unwinding.
In addition, the slippage tendency of the end loops differs between those at the base and those at the top of cone 1, since the end loops
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at the top are coiled against the increasing taper and are therefore less likely to slip than the end loops at the base. Thus, thanks to a judicious choice of the widths of the circumferential bands 3 and 4, it is possible to achieve a well-balanced winding surface for each particular type of wire to be handled. In the most common cases, a suitable width of the circumferential band 3 at the base of the paper body 1 is between 19 and 26 mm, and for the circumferential band 4 of the top, 12 to 18 mm.
Figures 2 and 3 show other embodiments of the textile cone according to the present invention in which the circumferential bands of fine fibers are adhesively secured in the form of relatively narrow bands which surround the outer surface of the textile cone.
In FIG. 2, the textile cone shown comprises a paper body 10 corresponding in all respects to that described in connection with FIG. 1 and having circumferential bands of fine fibers adhesively fixed to the outer surface of the paper body 10 in such a manner. forming a plurality of relatively narrow and longitudinally spaced circumferential bands on this surface as seen at 11 and 12. Such an arrangement can be adopted so that the size chosen for the actual width of the circumferential bands can be used. - to increase the extent of the surface while avoiding any excessive restraint effect, such as that produced by an endless belt having this greater extent.
FIG. 3 shows another variant, in which the paper body 100 which constitutes the textile cone is coated with circumferential bands 101 and 102 of fine fibers adhesively fixed to the outer surface of the paper body 100 so as to form a helix. An arrangement of this kind can be used as a variant of that shown in FIG. 1.