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PROCEDE ET DISPOSITIF'POUR L'EXECUTION DES TUYAUX, SANS SOUDURE, SUR
LE BANC D ETIRAGE.
Le procédé au banc d'étirage pour l'exécution de tuyaux sans soudure utilise, comme matière de départ, des corps creux en forme de go- dets. Pour préparer ces corps, on chauffe à 1100-1200 degrés C des lingots pleins présentant une section carrée, polygonale, voire circulaire, on les insère dans le cylindre de compression d'une presse pour les. percer sous la poussée d'un mandrin, de façon à laisser un fond épais à l'extrémité infé- rieure du lingot.
Pour exécuter des tuyaux à parois d'épaisseur uniforme, il est absolument indispensable que le mandrin pénètre dans le lingot avec un cen- trage parfait et qu'il ne dévie pas lors du perçage. Ceci ne peut être réa- lisé que lorsque le rapport entre la longueur et le diamètre du mandrin ne dépasse pas une certaine valeur. En général, cette longueur ne doit pas être plus de 5 à 7 fois supérieure au diamètre du mandrin.
Or, ceci déter- mine également la longueur du lingot creux servant d'ébauche pour le banc d'étirage. Lorsque le mandrin présente un diamètre de 70 mm. par exemple, sa longueur ne doit pas dépasser 350 à 490 mmo c'est-à-dire que le lingot creux ne doit d'aucune façon dépasser cette longueuro
Partant de ces relations,on aperçoit que la plus grande longueur de tuyau pouvant être exécutée par étirage dépend exclusivement de l'épaisseur des parois du lingot creux. Plus ces parois sont épaisses, et plus le tuyau sera long.
Or, plus l'étirage devient important avec l'augmentation de l'é- paisseur de la-paroi, et plus grande devient le nombre des filières nécessai- res, ainsi que la longueur du banc d'étirageo Pour atteindre une longueur de tuyau d'environ 6 à 7 m. on doit disposer d'un banc dont la longueur se situe entre 65 et 75 m. Une telle installation est pesante et coûteuse.
L'invention vise à exécuter, sur les bancs d'étirage connus, des tuyaux plus longs que jusqu'à présent, par exemple d'une longueur double. A cette fin, l'invention consiste en ce que des lingots creux, dont la longueur dépasse plus de 5 à 7 fois le diamètre de leur creux, sont d'abord exécutés par des presses à filer, par laminage oblique, par laminage oblique d'un lingot
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creux obtenu à l'aide d'une perceuse, ou par centrifugation, et que ces lin- gots ne sont refoulés par la tige-poussoir à travers les filières que de la distance nécessaire pour que l'extrémité du tuyau émergeant de la filière soit happée par les cylindres d'un train de laminoirs prévu en aval de ces filières et qui, tout en détachant le tuyau de la tige-poussoir, accomplit désormais le reste du travail d'étirage.
En partant de lingots creux qui, conformément à la première ca- ractéristique de l'invention, ont été exécutés à la presse à filer, par lami- nage oblique ou par centrifugation et qui présentent les dimensions accrues faisant l'objet de cette caractéristique, on ne pourrait réaliser des tuyaux plus longs qu'à ce jour à l'aide de bancs d'étirage connus.qu'en augmentant la longueur de ces derniers. Pour éviter cet inconvénient, une autre carac- téristique de l'invention consiste en ce que l'on dispose immédiatement en aval du banc d'étirage, c'est-à-dire derrière la dernière filière, un train' de laminoirs dont la fonction consiste à happer le lingot creux sortant de la dernière filière et enfilé sur le mandrin et à l'étirer tout en le déga- geant du mandrin.
Par conséquent, le laminoir se charge non seulement de l'ar- rachage mais aussi d'une partie du travail d'étirage. Désormais, le mandrin ne doit plus être poussé par le banc à travers les dernières filières, mais la crémaillère termine sa course à l'instant où le lingot percé est saisi par les cylindres arracheurs. La course économisée de cette façon sert à per- mettre l'utilisation de tiges-poussoirs plus longues et l'emploi de lingots creux plus longs et d'un poids plus élevé. Avec une répartition convenable, on peut, sans allonger le banc, travailler avec une tige-poussoir de longueur double et des lingots d'un poids double, de sorte que le tuyau présente une longueur double, sans qu'il ait été nécessaire d'augmenter la course du banc d'étirage.
En disposant le train de laminoirs aussi près que possible der- rière la dernière filière,on parvient en outre à raccourcir l'installation d'ensemble d'une longueur de tuyau, vu que dans les installations connues, le tuyau.doit être entièrement sorti du train de filières avant de pénétrer dans l'arracheur à cylindres.
Le dessin représente une installation de banc d'étirage servant à l'exécution du procédé selon l'invention, cela en un mode d'exécution pris à titre d'exemple.
Les Figs. 1 et 2 montrent la méthode de travail employée à ce jour. Partant du petit lingot percé 1, on réalise le tube relativement court 2 par refoulement de ce lingot, à l'aide de la tige-poussoir 3, jusqu'à tra- vers la dernière filière, c'est-à-dire le long de la totalité du train de fi- lière 4. L'arrachage du tube du mandrin 5 s'opère à l'aide de cylindres arracheurs connus, non montrés.
Les figs. 3 à 5 montrent diverses phases du procédé selon l'in- vention.
Dans le procédé selon l'invention, on établit d'abord un lingot percé dont la longueur est plus grande que 5 à 7 fois le diamètre de son creux. Comme montré dans les figs. 3 à 5, la tige-poussoir 3, dont la lon- gueur est réduite en conséquence,ne refoule ce lingot que d'une distance telle que le tube enfilé sur un mandrin 5, désormais plus long, puisse être happé par les cylindres d'un train de laminoirs 7 disposé en aval. Ce train achève le travail d'étirage, tout en arrachant le tube du mandrin (figo4 et 5).
Il est avantageux que les premiers cylindres tournent à une vitesse légèrement inférieure à celle de la crémaillère et soient reliés au moteur de commande par un système dit "roue libre", de sorte que, lors du freinage de la crémaillère, ces cylindres se substituent sans à-coup à cette derniè- re pour appliquer l'effort de traction et étirent le tube à travers les dernières filières.
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METHOD AND DEVICE FOR THE EXECUTION OF THE PIPES, WITHOUT WELDING, ON
THE STRETCHING BENCH.
The drawing bench process for making seamless pipes uses cup-shaped hollow bodies as the starting material. To prepare these bodies, solid ingots having a square, polygonal or even circular section are heated to 1100-1200 degrees C, they are inserted into the compression cylinder of a press for them. drill under the pressure of a mandrel, so as to leave a thick base at the lower end of the ingot.
In order to produce pipes with walls of uniform thickness, it is absolutely essential that the mandrel penetrates the ingot with perfect centering and that it does not deviate during drilling. This can only be achieved when the ratio between the length and the diameter of the mandrel does not exceed a certain value. In general, this length should not be more than 5 to 7 times the diameter of the mandrel.
However, this also determines the length of the hollow ingot serving as a blank for the drawing bench. When the mandrel has a diameter of 70 mm. for example, its length must not exceed 350 to 490 mmo that is to say that the hollow ingot must not in any way exceed this lengtho
On the basis of these relations, it can be seen that the greatest length of pipe that can be produced by drawing depends exclusively on the thickness of the walls of the hollow ingot. The thicker these walls, the longer the pipe will be.
However, the greater the stretching becomes with the increase in the thickness of the wall, the greater becomes the number of dies required, as well as the length of the drawing bench to achieve a length of pipe of about 6 to 7 m. a bench must be available, the length of which is between 65 and 75 m. Such an installation is heavy and expensive.
The invention aims to perform, on known drawing benches, pipes longer than hitherto, for example of double length. To this end, the invention consists in that hollow ingots, the length of which exceeds more than 5 to 7 times the diameter of their hollow, are first produced by extrusion presses, by oblique rolling, by oblique rolling d 'an ingot
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hollow obtained by means of a drill, or by centrifugation, and that these ingots are forced by the push rod through the dies only the distance necessary so that the end of the pipe emerging from the die is caught by the rolls of a rolling mill train provided downstream of these dies and which, while detaching the pipe from the push rod, now performs the rest of the drawing work.
Starting from hollow ingots which, in accordance with the first characteristic of the invention, have been produced in the extrusion press, by oblique rolling or by centrifugation and which have the increased dimensions which are the object of this characteristic, one could not achieve longer pipes than to date using known drawing benches. That by increasing the length of the latter. To avoid this drawback, another characteristic of the invention consists in having immediately downstream of the drawing bench, that is to say behind the last die, a train of rolling mills whose The function is to grab the hollow ingot coming out of the last die and threaded onto the mandrel and to stretch it while removing it from the mandrel.
Therefore, the rolling mill not only does the pulling up but also part of the drawing work. From now on, the mandrel does not have to be pushed any more by the bench through the last dies, but the rack finishes its race at the moment when the pierced ingot is seized by the stripping cylinders. The stroke saved in this way serves to allow the use of longer push rods and the use of longer and heavier hollow ingots. With a suitable distribution, it is possible, without lengthening the bench, to work with a push rod of double length and ingots of double weight, so that the pipe has a double length, without having to be necessary to increase the stroke of the draw bench.
By arranging the rolling mill train as close as possible behind the last die, it is also possible to shorten the entire installation by one length of pipe, since in known installations the pipe must be fully extended. of the die train before entering the cylinder puller.
The drawing shows a drawing bench installation used for carrying out the method according to the invention, in one embodiment taken by way of example.
Figs. 1 and 2 show the working method employed to date. Starting from the small pierced ingot 1, the relatively short tube 2 is produced by pushing back this ingot, using the push rod 3, until through the last die, that is to say along of the whole of the die train 4. The tearing of the tube from the mandrel 5 takes place with the aid of known tearing rollers, not shown.
Figs. 3 to 5 show various phases of the process according to the invention.
In the method according to the invention, a pierced ingot is first established, the length of which is greater than 5 to 7 times the diameter of its hollow. As shown in figs. 3 to 5, the push rod 3, the length of which is correspondingly reduced, pushes this ingot only a distance such that the tube threaded on a mandrel 5, now longer, can be caught by the cylinders of 'a rolling mill train 7 arranged downstream. This train completes the drawing work, while pulling the tube from the mandrel (figo4 and 5).
It is advantageous for the first cylinders to rotate at a speed slightly lower than that of the rack and to be connected to the control motor by a so-called "freewheel" system, so that, when the rack is braked, these cylinders replace each other without jerk to the latter to apply the tensile force and stretch the tube through the last dies.