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OBJETS MOULES. DURS; EN COPEAUX DE BOIS; LEUR PROCEDE ET APPAREIL DE
F'ABRICATION.
Il est déjà connu de comprimer en plaques du bois réduit en petits fragments avec addition de liants, notamment de résines synthéti- ques et d'utiliser celles-ci à la place de bois naturel dans la menuiserie de construction et d'ébénisterie. Mais ces plaques ont tendance à se dé- former, quelques fois même après un temps relativement long. La résistan- ce à la déformation à plat diminue de plus en plus avec un poids spécifi- que croissant et une épaisseur décroissante des plaqueso C'est pour ces raisons que jusqu9à présent±;on a mis la plupart du temps sur le moule que des plaques d'un poids inférieur à 0,8 g/cm3 et d'épaisseurs comprises entre 10 et 30mm.
L'invention concerne des objets moulés durs en copeaux de bois9 dont le poids est d'environ 1 g/ cm 3 et au-delà., dont l'épaisseur est comprise entre 3 et 12 mm.,et qui cependant ne se déforment pas. Ce- ci est dû à la composition des objets moulés qui sont en copeaux de bois ayant approximativement les mêmes dimensions, les copeaux étant imprégnés au moins partiellement de résine synthétique durcie et la teneur en résine synthétique des objets moulés étant comprise entre 5 et 20% en poids.
Par suite de leur grande résistance de surface et de leur résistance mécanique., ces objets moulés sont utilisables dans les domaines d'application les plus divers, notamment lorsque on exige des possibilités de nettoyage facile et une grande résistance aux contraintes mécaniqueso
Afin de pouvoir fabriquer ces objets moulés possédant de bonnes qualités techniques d9utilisation à partir de copeaux de bois, il est nécessaire d9utiliser, pour leur fabrication, les cinq stades succes- sifs du procédé en combinaison :
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1/ On doit utiliser, pour la fabrication d'un objet moulé, des copeaux de bois ayant approximativement les mêmes dimensions.
2/ Le liant constitué par une résine synthétique doit pénétrer au moins partiellement dans les copeaux de bois.
3/ Le moulage des objets à fabriquer doit être obtenu dans un moule à bords délimites.
4/ Au cours du refroidissement de l'objet chaud venant de la presse, il ne doit pas se produire de chutes nuisibles de températures.
5/ Après refroidissement on doit pouvoir amener les objets moulés terminés à leur état d'équilibre hygroscopique sans qu'il se pro- duise des tensions nuisibles.
On utilise comme matière première pour la fabrication des objets selon 1?invention des copeaux de bois et non des fibres de bois.
Sous la dénomination "bois";, on comprend non seulement le bois naturel, mais aussi la substance liquéfiée de plantes quelconques, telles que du lin, du chanvre de la canne à sucre, du roseau et similaires Alors que dans la fabrication des fibres de bois, telles quelles servent comme matière première dans la fabrication du papier, du carton ou des plaques en fibre de boisla désagrégation mécanique du bois avec addition impor- tante d'eau a lieu jusqu'à ce qu'on obtienne des fibres ou un faisceau de fibres, l'opération de fragmentation est poussée beaucoup moins loin lors de la fabrication des copeaux de bois devant être utilisée selon l'invention.
Les copeaux utilisés comme matière première selon le procédé, objet de l'invention, peuvent être obtenus par réduction de bois en co- peaux parmi lesquels on doit comprendre aussi les plantes liquéfiées,et ces copeaux doivent avoir approximativement les mêmes dimensions. On peut faire attention,déjà lors de la fabrication des copeaux de bois, à ce qu'il ne se forme que des copeaux de mêmes dimensions. Ceci est notamment le cas lorsque les copeaux sont obtenus à partir de bois en morceaux de mê- mes dimensions et de même forme particulièrement dans le but de servir de .matière première pour la fabrication de plaques en copeaux. Il existe aussi des procédés dans lesquels on utilise des copeaux de bois de dimen- sions très différentes.
Ceci s'applique avant tout aux déchets utilisés lors du travail du bois naturel, par exemple lors du sciage et du rabota- ge. Ces copeaux qui ont une importance particulière pour le procédé, objet de 1?invention, ont été considérés jusqu'à présent comme non appro- priés à la fabrication de plaques en copeaux de bois, car ils sont parti- culièrement courts et leur longueur est la plupart du temps inférieure à 20 fois leur largeur ou leur diamètre. Mais, diaprés le procédé objet de l'invention, ces déchets de bois peuvent être d'une- utilisation profitable quand on les réduit, par un procédé approprié, en fragments ayant approxi- mativement les mêmes dimensions. Les déchets trop gros se produisant lors du travail du bois en copeaux peuvent être réduits en fragments plus petits, par exemple par mouture.
La séparation peut être obtenue selon différents procédés usuels dans la technique. Un procédé dans lequel on travaille par tamisa- ge est décrit ci-après à titre d'exemple pour un mode de travail éventuel.
Mais on peut aussi opérer avec d'autres procédés, par exemple à 1?aide de tarares etc.
On répand sur un dispositif de tamisage des copeaux tels que ceux que l'on obtient dans une scierie ou un atelier de rabotage, sous for- me de copeaux de sciage ou de rabotage, les tamis ayant des largeurs de maille successives égales à 40, 20, 10, 5, 2 et 0,5 mmo Comme dispositif de tamis, on utilise un tamis oscillant rapidement dans lequel le mouve- ment est produit par l'intermédiaire d'un champ magnétique par un courant alternatif d9environ 50 ou 60 périodes/seconde.
Lors de l'utilisation d'un tamis de ce genre, les copeaux sautent sur le tamis, de sorte que les copeaux les plus gros ne peuvent pas se fixer facilement dans les mailles du tamis et les boucher pour lescopeaux plus petits, chacune des fractions
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tamisées des copeaux est recueillie à parto Les copeaux qui ne doivent pas être utilisés en raison de leur forme et de leurs dimensions peuvent être réduits en fragments plus petits par mouture, de même que des mor- ceaux de bois de déchets,qui sont trop petits pour être réduits en copeau: dans des machines particulières et ces copeaux sont répandus sur le tamis.
Suivant les conditions qui--se présentent, on peut choisir aussi d'autres dimensions de tamis et d'autres éléments de tamis, et mélanger deux éléments de tamis voisins et les utiliser ensemble. On peut modifier l'apparence de 1?objet moulé par le choix de la grandeur des copeaux. Avec des dimen- sions croissantes des copeaux, la structure de ceux-ci et le caractère du bois ressortent de plus en pluso L'utilisation de copeaux de mêmes dimen- sions n'exclut pas que l'on puisse munir des objets moulés, obtenus avec des copeaux d'une dimension déterminée, d'au moins une couche superficiel- le mince de copeaux d9 autres dimensions.
Ainsi, par exemple, on peut com- muniquer à des parois, à 1-laide de couches extérieures constituées par des copeaux de surfaces particulièrement grandes, une apparence agréable, et d'autre part, on peut munir des objets moulés, formés de copeaux plus gros, de couches superficielles en copeaux plus fins. Enfin, on peut aussi. munir une ou les deux faces de l'objet moulé d'une couche de placage ad- hérenteo
La solution de liant utilisée doit pénétrer au moins partiel- lement dans les copeaux. L'imprégnation des copeaux peut être obtenue de la façon suivante, par exemple. On verse les copeaux dans un récipient muni d'un dispositif de mélange. On met le mélangeur en marche et on pro- jette la solution de liant par des tuyères sur la masse de copeaux se trou- vant en mouvement permanent.
Ceci permet d'obtenir une répartition uni- forme de la solution de liant. Un traitement relativement long du mélan- ge accélère la pénétration du liant dans les copeaux. Mais l'imprégnation des copeaux peut aussi être obtenue d'une autre manière et par d9autres moyenspar exemple à l'aide d'un tambour rotatif.
Mais les solutions très visqueuses de liant livrées la plu- part du temps par l'industrie des résines synthétiques sont moins bien appropriées à la réalisation du procédé selon 1-'invention., dans l'état dans lequel elles sont livrées parce qu'elles ne pénètrent pas suffisam- ment dans les copeaux. On obtient de meilleurs résultats lorsque l'on abaisse la viscosité des solutions par addition d'eauo Il s'est cepen- dant révélé comme particulièrement avantageux d'utiliser des résines synthétiques faiblement concentrées, par exemple celles dont les solu- tions concentrées à environ 70% ont une viscosité inférieure à 2 poises à la température ambiante.
Les solutions de ce genre pénètrent aussi bien ou mieux dans les copeaux de bois que des solutions plus diluées de résines fortement condensées de même viscosité sans cependant entraîner d'aussi grandes quantités deau. La pénétration de la solution de liant peut être facilitée, en outre, par 1?utilisation de solutions à tension superficielle réduite. La tension superficielle peut être diminuée par addition d'agents mouillants, par exemple d'alcolylébenzolsulfonates ou de sulfates dalcools gras actifs capillaires.
Les copeaux ainsi obtenus, imprégnés de liant, sont prêts a être moulés. Ce mélange est désigné sous le nom de masse moulable.
Puisqu'une trop forte teneur en eau de la masse moulable diminue les qua- lités de résistance de la pièce moulée en raison de la formation de vapeur d'eau se produisant lors du moulage à chaud, on recommande de travailler la masse moulable avec une teneur en eau pas trop élevée. Jusqu'à présent, on a effectué le moulage sous pression des plaques en entassant la masse moulable dans la presse, par exemple à l'aide d'un cadre en bois en enle- vant le cadre et en effectuant l'opération de moulage. Dans d'autres cas, on a d9abord comprimé préalablement la masse moulable à froid puis termi- né le moulage de cette plaque préalablement comprimée, dans laquelle les différents fragments n'adéraient que faiblement ensemble, dans une presse chaude.
Dans les deux cas, la matière se trouvant aux bords s'écoule vers l'extérieur au cours du moulage de sorte qu9il se forme, dans la pla-
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que finie, des zones de bords dans lesquelles la matière se trouve moulée' sous une pression moindre. Ces zones de bord ont un poids spécifique plus petit quel'intérieur des plaques De même dans la répartition irréguliè- re du poids spécifique dans l'objet moulé, on voit la raison d'une déforma- tion ultérieure du moule. Cet inconvénient est diminué dans le procédé objet de 19 invention, en moulant la masse moulable dans des moules dont lES bords sont limités ou fermés. Cette opération est effectuée par exemple, de la fagon suivante : On remplit tout d9abord le moule de masse moulable.
Comme la masse qui y est versée occupe environ 6 à 7 fois le volume de l'ob- jet moulé terminée la partie inférieure de l'outil de moulage c'est-à-dire la matrice, doit être suffisamment creuse pour pouvoir recevoir toute la masse moulable mobile qui y est versée. Après remplissage du moule, la fa- ce supérieure de la masse doit être lissée. Mais si des parties de l'ob- jet moulé devaient-être d9épaisseurs plus ou moins grandes, on doits, en ces emplacements,remplir plus ou moins le moule de masse moulable, afin que celle-ci soit comprimée également en ces emplacements et que l'objet moulé ait partout le même poids spécifique. Après que la masse moulable a été versée dans la presse on forme celle-ci.
Au cours du chauffage de la masse moulable la plus grande partie de 1-'eau présente encore dans la masse moulable se vaporise et on recommande de laisser la vapeur d'eau s'é- chapper hors de la masse moulable avant le durcissement du liant de rési- ne synthétique. Ceci peut être obtenu., par exemple,par une ouverture de courte durée de la presse,, puis on referme la presse et on effectue le durcissement de la matière sous la pression complète de la presse. Afin d'atteindre un poids spécifique de l'ordre de grandeur de 1 g/cm3 et au- delà, des pressions de l'ordre de grandeur d'environ 70 Kg/cm2 et au-delà sont nécessaires. La température de durcissement est comprise entre 100 et 1800 environ, la durée de durcissement décroissant avec une températu- re croissante de durcissement.
Le durcissement étant terminée on ouvre la presse et on retire l'objet mouléo
Au cours du traitement ultérieur des objets moulés terminés, il y a lieu de faire attention qu'il ne se produise pas de tensions nui- sibles qui pourraient produire une déformation des objets moulés. Dans ce but, il est nécessaire de refroidir uniformément les objets moulés chauds. On peut obtenir ce résultat de façon tout à fait simple, sans l'utilisation de dispositifs particuliers., en déposant les objets moulés chauds.9 immédiatement après les avoir retirés de la presseg dans une chambre calorifugée et en les y laissant lentement refroidir jusqu'à la température ambiante.
Mais on peut aussi utiliser des dispositifs de refroidissement construits dans ce but, dans lesquels la vitesse de re- froidissement peut être influencée par exemple par un dispositif de chauffage. Les dispositifs de ce genre peuvent aussi travailler de fa- çon continue.
La teneur en eau de l'objet moulé est abaissée jusqu'à 2 à 3% environ par le moulage à haute température. Cette teneur en eau est inférieure à celle que les objets moulés peuvent atteindre par ab- sorption d'eau de Pair ambiant. Dans ce cas, il est absorbé plus ou moins d'humidité suivant la teneur en humidité de 1-'air. L'état dans le- quel la plaque contient suffisamment d'humidité pour qu'elle absorbe plus d'humidité de 1-'espace environnant ou ne lui en cède pas, est dé- signé sous le nom d'équilibre hygroscopique. Si l'on abandonne la pla- que à elle-même avec la teneur réduite en humidité. il peut se produire une déformation des objets moulés due à une absorption non uniforme de l'eau.
C'est pour cette raison que les objets moulés doivent être ame- nés à l'équilibre hygroscopique,, à savoir de telle manière que, pendant 1-'absorption d'eau, les tensions pouvant apparaître ne produisent pas de déformations de la plaque.
La fixation de l'équilibre hygroscopique peut être obtenue de façon très simple et par exemple de la panière suivante
Les objets moulés refroidis sont immergés dans l'eau, à la-
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quelle, afin de mieux humecter l'objet moule;, on peut ajouter des agents mouillants. Les plaques, bien humectées superficiellement sont ensuite su- perposées et pressées dans une chambre fermée ou abandonnées pendant quel- ques heures ou quelques jours à 19'état humide. La durée de ce dépôt va- rie suivant la constitution de la plaque, son épaisseur, son poids spéci- fique et sa teneur en résine synthétique. On peut aussi traiter les ob- jets moulés par la vapeur d'eau ou les soumettre sur toutes leurs faces à un gaz contenant de la vapeur d'eau, en particulier de 1-'air humide.
La déformation des objets moulés lors de l'humidification peut être empêchée mécaniquement,pour autant qu'il est nécessaire, par exemple,par empilage des pièces moulées sans couches intermédiaires ou par montage dans un ca- dre. Il est recommandable en outre, d'humidifier les objets au-delà de 19équilibre hygroscopique, puis de les sécher jusqu9à la teneur normale en eau. Le séchage peut être effectué de façon analogue à l'humidification, par exemple,par entreposage des objets moulés dans une chambre ayant une teneur normale en humidité.
Ils cèdent alors l'humidité absorbée en excé- dent et ne se déforment plus ultérieurement, même lorsque la teneur hy- groscopique de 19air varieo
La réalisation pratique du procédé décrit peut être beaucoup facilitée par une conformation appropriée des appareils nécessaires à cet effet. Ceci s'applique d'abord à la presse.
Les figures 1 à 3 servent à caractériser de façon non équivo- que les références utilisées dans la description du dispositif.
La figure 1 représente une coupe verticale axiale et schéma- tique d'une presse hydraulique servant à la fabrication des objets moulés, selon 19invention.
Au piston inférieur 1, étanche à la pression,est fixée la conduite 2 pour le fluide de compression, de 1?huile ou de Peau. Dans le cylindre 1 coulisse le piston 3. Sur ce piston est fixé le plateau infé- rieur 4 de la presse, en face duquel se trouve le plateau supérieur 5 de la presse. Sur ces plateaux de presse, on monte les deux parties de l'ou- til à mouler conformateur, la partie inférieure ou matrice, recevant la matière à comprimer ou à mouler et la partie supérieure ou poinçon s'a- daptant dans la partie inférieure de l'outil à mouler.
La figure 2 représente en coupe un outil à mouler qui sert à la fabrication d'une plaque plate. La matrice cômprend des parois la- térales 7 résistantes à la pression, et un fond solide 8 dans lequel on peut prévoir des évidements 9, qui servent à recevoir 19agent de chauf- fage, par exemple,de la vapeur,des bâtons chauffants, etc. On peut aussi réaliser le chauffage par la haute fréquence,, à 1-laide des pattes 10 prévues latéralement, la matrice est fixée sur le plateau inférieur 4 de la presse. Le poinçon correspondant 11 s'adapte dans l'ouverture de la matrice et peut être aussi muni d'évidements 9, destinés à recevoir l'a- gent de chauffage, et de pattes 10 pour sa fixation au plateau supérieur 5 de la presse.
Si l'on veut fabriquer des objets occupant un volume dans 1-'espace, par exemple un plat.,on utilise une matrice 24, telle que celle qui est représentée sur la figure 3. Au-dessus de cette matrice, on a représenté le poinçon 14. Abstraction faite de sa forme l'outil est construit de façon analogue à celui de la figure 2.
On a déjà indiqué que la masse moulable entassée occupe un volume égal à 6 à 7 fois celui de l'objet moulé terminé et que, dans ce but, la matrice doit être usinée très profondément pour pouvoir recueil- lir la masse moulableo 19 enlèvement de l'objet moulé terminé hors de la matrice est rendu difficile non seulement par la profondeur du moule et par sa température élevée.,mais en raison de ce que, aussi, les ob- jets moulés peuvent adhérer occasionnellement au moule et ne peuvent être retirés hors de ce dernier qu'en utilisant des outils particuliers; dans ces cas,on ne peut pas toujours éviter sûrement que les objets moulés soient endommagés, en outre, le poinçon chaud est une cause de dérange-
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ment pour le personnel.
Le remplissage du moule et l'enlèvement de l'ob- jet moulé terminé occasionnent des pertes de temps pendant lesquelles la presse ne peut pas être utilisée pour la productiono
Or la demanderesse a trouvé que 19 on peut éviter, ces in- convénients quand on verse la masse moulable dans un récipient au moins partiellement non résistant à la pression et transportable, dont la surfa- ce extérieure est identique à la forme de la matrice, lorsqu-'on introduit celui-ci dans la presse, qu'on effectue 1?opétation de moulage et quon enlève le récipient hors de la presse avec l'objet moulé terminé. La fi- gure 5 représente un récipient 12 de ce genre en matière non résistante à la pression, dont la face extérieure est identique à la forme de la matrice 13.
La paroi latérale du récipient 12 fait saillie au-dessus de la paroi latérale 13 de la matrice. L'utilisation d'un récipient léger de ce genre et facilement transportable permet d'obtenir de grands avan- tageso Le récipient est séparé de la presse dans l'espace, il est rem- plia indépendamment du travail technique de masse moulable et est intro- duit dans la matrice 13 qui est fixée sur le plateau inférieur de la presse. Lors de la fermeture de la presse, le poinçon 14, représenté sur la figure 3 et fixé au plateau de presse 5 comprime la masse moula- ble de plus en plus dans le récipient 12. La pression latérale qui se produit tout d'abord est si faible qu'elle peut être absorbée par la paroi latérale mince du récipient 12 sans que cette paroi latérale soit déformée.
En continuant à fermer la presse., le poinçon 14 atteint la hauteur de la matrice 13 de sorte que la pression devenue maintenant plus forte et s'exerçant sur la paroi latérale du récipient 12 est ab- sorbée par la matrice 13.
Les avantages de l'utilisation d'un réservoir ne résis- tant pas à la pression produisent leurs effets non seulement au cours des différents stades de travails mais aussi sur les outils de moulage.
Les outils représentés sur les figures 2 et 3 sont usinés très profon- démento Si l'on veut obtenir des objets moulés à surface extérieure lisse, les outils doivent être lissés sur les parties conformatrices9 polis et, le cas échéant subir un chromage dur,ce qui est possible seu- lement pour l'acier coulé. Pour cette raison les outils sont très coû- teux. Mais par contre la matrice 13 représentée sur la figure 5 est par contre beaucoup plus basse et peut être en fonte moulée ordinaire.
Le réservoir 12 peut être en tôle profondément étirée être poli sans difficulté etle cas échéante subir un chromage dur.
Beaucoup d'objets moulés sont fabriqués de telle manière que la face de l'objet moulé qui sera ultérieurement à l'extérieur ou à la partie supérieure se trouve à la partie inférieure du moule. Le verso de l'objet moulé est tourné vers le haut et n'a pas besoin d'être aussi poli que la face qui sera ultérieurement à l'extérieur. 0-'est pourquoi on peut faire également le poinçon en fonte moulée qui est moins coûteuse. Bien que la fonte moulée soit poreuse dans une certai- ne mesures son poli de surface est suffisant pour les buts de l'inven- tion. Mais si 19 on veut fabriquer des pièces qui soient parfaitement lisses sur leurs deux faces,on peut recouvrir le poinçon d'une envelop- pe en tôle étirée profondément et on n'a pas besoin de le faire en acier coulé. .
Au cours de la fabrication de plaques planes., les pres- sions latérales qui se forment sont inférieures à celles qui se for- ment lors de la fabrication d'objets moulés occupant un certain volume dans l'espace. CPest pour cette raison que l'on peut construire le ré- cipient transportable de telle manière quil réunisse en une seule piè- ce la partie résistante à la pression et la partie non résistante à la pression, comme on l'a représenté sur la figure 4. Le récipient de la figure 4 comprend un cadre rectangulaire 15 en fer en U, résistant à la pression,
à la partie inférieure duquel est fixée une¯plaque de fer mince 16 non résistante à la pressiono -Le cadre résistant à la pres-
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sion qui peut être aussi moins haut qu'on l'a représenté sur la figure 4, suffit à absorber les pressions latérales minimeso Il donne, en outre, au récipient la résistance à la torsion nécessaire au transport, sans trop augmenter le poidso Lorsque on opère avec ce récipient, on amène, sur le plateau inférieur 4 de la presse, le plateau chauffant à étages 17, qui dans ce cas, doit être considéré comme matrice,, puisque le récipient avec sa partie non résistante à la pression de la plaque de fer mince 16 y est posée. L'ajustage exact du récipient peut être facilité par des lis- tels de butée 18.
L'enlèvement de la plaque terminée hors du récipient est très simplifié si, avant de verser la masse moulable dans le récipient, on pose une plaque de fer mince 19 au fond du moule. Lors du renverse- ment du récipient;, la plaque de fer tombe au dehors avec la plaque mouléeo Si l'on pose sur le fond du moule ou sur la plaque de fer encastrée de mince listels 20 en forme de coin, on obtient une plaque entaillée que l'on peut briser facilement en morceaux plus petits. Ce mode de tra- vail est particulièrement recommandable lors de la fabrication de pla- ques de parois,de planchers ou de parquets. Mais aussi, lors de la fa- brication d'objets déterminés non plats, des listels en forme de coin peuvent faciliter le travail.
Au cours de la fabrication du siège de lavabo, tel qu'il est représenté vu par en-dessous et en coupe sur la figure 6, on peut mouler la partie 21 devant être fixée à la cuvette en porcelaine conjointement avec le siège 22 proprement dit en une seule opération et dans un moule unique, si l'on fixe au poinçon un lis- tel en forme de coin, qui imprime dans la partie mouléeune entaille 23 le long de laquelle ce morceau peut être séparée
Selon le procédé décrite on peut fabriquer des objets moulés plats et occupant un certain volume dans l'espace qui sont ûti- lisables pour les buts les plus différents par exemple comme ustensi- les de ménage ou comme produits semi-ouvrés ou finis pour des appli- cations quelconques dans la menuiserie du bâtiment ou l'ébénisterie aus- si bien que comme éléments de construction dans la construction de ma- chines,
d'appareils et de véhicules également là où on n'a pas utilisé de bois naturel jusqu9à présent. '
Les plaques planes peuvent être utilisées comme dessus' de tables ou de planchers, comme plaques pour bureaux,bancs d'école, comme panneaux de porte, comme paroi ainsi que comme parois et portes pour des meubles. Lorsqu'on utilise ces plaques comme dessus de tablele bord des tables peut être renforcé. Lorsque on utilise ces plaques pour des meubles de bureau ou à écrire, des bancs d'école, etco, on peut réaliser par moulage des dépressions destinées à recevoir des crayons, des encriers,etc.
Les plaques peuvent être reliées par colla- ge, vissage, etc.., à d'autres éléments de construction, par exemple des cadres en bois ou en métal, des bâtis en tube d9acier, etco, et être assemblées de façon très simple pour constituer des meubles finis ou d'autres éléments de construction.
Les objets moulés plats ou occupant un certain volume dans l'espace peuvent servir d'appui pour le corps par exemple de sièges de chaise ou de dossiers qui sont adaptés aux formes du corps. D'autres exemples dobjets moulés occupant un certain volume dans l'espace sont représentés par des sièges de lavabo, des couvercles d'armoires réfri- gérantes,des éléments de carrosserie!) des articles publicitaires occu- pant un certain volume dans l'espace et de nombreux autres articles.
Les objets moulés plats ayant une autre forme peuvent en outre être munis d'une couche de placage et aussi d'un autre revêtement quelconque,fabriqué par exemple en étoffe et être ainsi adapté dans leur apparence à chaque but d'utilisation.