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PERFECTIONNEMENTS APPORTES OU RELATIFS A UN COUDE AINSI QUA LA.
METHODE ET AUX MOYENS POUR LE FABRIQUER.
Linvention concerne un usinage de métaux et une méthode pour fabriquer des coudes tubulaires, et des garnitures de coudeet plus par- ticulièrement un procédé pour fabriquer des coudes usines de faible rayon.
Dans la technique à laquelle se rapporte la présente inven- tion,on connaît le procédé qui consiste à fabriquer des coudes ayant un rayon relativement grand en faisant simplement passer à force un tube brut sans support interne à travers le canal incurva dune matrice à fa conner.
De tels procédés sont limités dans leur usage et leur appli- cation au point où un plissement et une déformation indésirable de métal commencent à se produire au fur et à mesure que décroît le rayon de cour- bure par rapport, entre autres., au diamètre du coude désiré.
Sans perdre de vue les variations qui résultent de l'utili- sation de métaux différents, ainsi que les rapports différents entre l'épaisseur de la paroi et le diamètre du tube, on peut admettre comme règle générale que le plissement indésirable limite cette méthode de la technique antérieure à la production de coudes ou-de cintres usinés de 90 qui ont un rayon minimum de courbure, mesuré sur la face extérieure du cintre interne,approximativement égal au diamètre extérieur du tube.
Lorsque dans la technique antérieure, on désirait fabriquer des coudes d'un rayon plus faible par rapport au diamètre, la règle de cette technique antérieure consistait à donner au tube fini ou brut un support interne de manière à maintenir son diamètre intérieur à la valeur ou approximativement à la valeur du diamètre intérieur fini désiré tan- dis que le tube brut était cintré en le déplaçant à travers le canal an- gulaire d'une matrice à façonner.
Un tel support interne a été assuré en remplissant le tube brut avec un matériau plus ou moins plastique ou
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plus où moins liquide, tel que'du plomb, du sable, de la résine, du gou- dron ou de l'eau, et ou en provoquant le déplacement de boules à-calibrer à l'intérieur du tube ou de la pièce brute pendant le cintrage du tube ou de la pièce.
D'autres ont prévu dans la technique antérieure un support iriterne pour le bras refoulé ou la portion postérieure du tube brut au moyen de mandrins de support, de manière à résister à la tendance qu'a le maté- riau à s'affaisser vers l'intérieur lorsqu'il est amené à force à prendre une courbure de faible rayon.
Dans les méthodes pour lesquelles il a été prévu un support interne pour résister à la tendance qu'ont les parois du tube brut ou du coude à s'affaisser vers l'intérieur ou à se plisser, il y a eu des limi- tations concomitantes, à savoir que la résistancé à la formation de plis a donné lieu, souvent dans une forte proportion ou même dans une propor- tion excessive, à une résistance accrue à la contrainte imprimée à la pièce ouvrée autour de l'angle ou du cintre du canal de façonnage.
L'ef- fet du support interne qui exige la plus grande force pour déplacer le tube brut à travers la matrice n'est pas seulement d'exiger des efforts d'usinage plus grands pour réaliser la formation du coude, mais ces ef- forts d'usinage plus grande entraînent encore une sollicitation et un usinage plus prononcés du métal du tube brut, de même qu'une tendance à l'épaississement de certaines portions de paroi et ou à l'amincisse- ment d'autres portions, et à l'extension des parois, et il en résulte un accroissement de la charge de frottement entre la surface externe du tu- be brut et le canal de la matrice.
Ces difficultés augmentent au fur et à mesure que le rapport entre le rayon de courbure et le diamètre du coude se trouve réduit, de sorte que les méthodes qui reposent sur le support interne pour le tube brut pendant le façonnage du cintre se heurtent à des impossibilités du fait de la perte de temps, d'énergie ou de ma- tériau ou du fait de l'insuffisance des produits obtenus, de l'usure ou de l'avarie des matrices, des mandrins, des outils et des machines uti- lisés pour effectuer le travail.
De plus, ces limitations inhérentes aux méthodes qui sont basées sur le support interne pour le matériau du coude donnent lieu inévitablement à des réductions dans la vitesse de production et à des augmentations du prix de revient, de même qu'à de nombreuses difficul- tés pratiques propres à la nature même des organes ou des mécanismes utilisés comme support interne et tels que des boules, des mandrins articulés ou d'autres instruments.
Parmi les objets de l'invention,'l'un consiste à prévoir une méthode perfectionnée pour façonner des garnitures de coude tend à éviter les diverses difficultés étudiées ci-dessus, au moyen d'un pro- cessus simple et économique du point de vue de la fabrition, tout en étant d'une utilisation pratique et satisfaisante. Un objet plus spé- cifique de l'invention consiste à prévoir une méthode pour façonner des garnitures de coude de "faible" rayon, dont la résistance, l'utilité et la qualité soient à la fois élevées et uniformes. Par l'expression "de faible rayon", il faut entendre que-le rapport entre le rayon de la surface extérieure de l'angle interne du coude et son diamètre exté- rieur est inférieur à l'unité, et correspond de préférence à une faible fraction de l'unité, telle qu'environ un tiers ou un quart.
D'autres objets et avantages de l'invention apparaîtront dans la description ci-après des formes préférées et modifiées de l'invention, référence étant faite aux dessins ci-joints, dans les- quels : - la fig. 1 montre une coupe longitudinale d'un tubé brut à une position initiale, dans un couple fendu de matrices de façonnage, dans lesquelles le tube brut est passé à force pour recevoir sa forme
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coudée ; - la fig. 2 est une vue similaire à celle de la fig. 1 mon- trant le tube brut en coupe à une position avancée de son déplacement dans le canal des matrices de façonnage ; - la fig.3 est une vue similaire à celle de la fig. 1 mon- trant le tube brut à la position avancée extrême et essentiellement à la fin de la course de façonnage ;
-'la fig. 4 est une vue en plan en dessus du coude partielle- ment constitué à 1'état représenté dans la fig. 3 ; - la fig. 5 est une élévation de 1?extrémité du même coude partiellement constitué qui est représenté dans les fig. 3 et 4; - la fige 6 est une vue établie partiellement dans le plan de la fente des matrices de façonnage et montrant le coude partiellement fini à la position de la fig. 3 qui précède l'introduction d'un mandrin d'aplatissement.
- la fig. 7 est une vue similaire à celle de la fig. 6 en ce qui concerne les matrices de façonnage et les pièces qu'elles renfer- ment. et associées à ces matrices et cette figure montre le mandrin d'a platissement à une position avancée.
- la fig. 8 est une vue similaire à celle de la fig.7, montrant un mandrin d'aplatissement à une position retirée qui suit 1-'étape représentée à la fig. 7.
- La fig. 9 est une vue d'un processus et d'un appareil modifiés, cette vue étant analogue à celle de la fig. 1 et comprenant une coupe établie dans le plan de la fente des matrices de façonnage avec le tube brut à sa position initiale préformée et avec une forme modifiée de mandrin d'aplatissement en place.
- La fig. 10 est une vue similaire à celle de la fig. 9 montrant le tube brut à une position avancée par rapport à celle qui est représentée dans la fig. 9.
- la fig. 11 est une vue similaire à celle de la fige 10 montrant le tube brut à sa position avancée extrême qui précède le dé- placement ou le retrait du mandrin d'aplatissement.
- la fig. 12 est une vue similaire à celle de la fig. 11 montrant le mandrin d'aplatissement à sa position retirée après que ce mandrin a égalisé les plis du bras refoulé du coude.
- Les fig. 13, 14, 15 et 16 sont respectivement des vues suivant des coupes transversales du mandrin d'aplatissement représen- té dans les fige 9 à 12 inclusivement et établies suivant les lignes 13-13, 14-14, 15-15 et 16-16 du mandrin d'aplatissement de la figure 12.
- La fig. 17 est une forme modifiée de tube brut dans la forme d'une cuvette ou d'un tube étiré profondément avec une extrémi- té fermée.
- La fig. 18 est une coupe à travers le tube brut de la figure 17, ce dernier étant disposé dans le canal d'une matrice de façonnage similaire à la matrice de façonnage qui est représentée dans les figures susvisées.
- La fige 19 est une vue simulaire à celle de la fig. 18 montrant le tube brut dans la forme indiquée dans la fig. 17 à sa po- sition avancée après qu'il vient d'etre passé à force autour du cintre de la matrice de façonnage.
- La fig. 20 est une vue similaire à celles des fig. 18 et 19 montrant le tube brut en coupe dans sa forme "finie" à l'intérieur du
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canal de la matrice de façonnage.
Pour réaliser les objets et les avantages de l'invention., on place un tube brut fait d'un matériau malléable et ductile à conformer dans le coude compris dans le canal d'une matrice de façonnage,qui a la forme d'un coude de faible rayon correspondant essentiellement à la forme extérieure du coude fini. Puis:
, de préférence sans soutenir sensiblement le tube brut à l'intérieur, on provoque l'exercice d'une force longiudi- ' nale sur l'extrémité postérieure du tube brut à distance du cintre du cou- de et on fait ainsi avancer à force le tube brut à travers le cintre du canal de la matrice pour donner au coude sa forme angulaire,tout en per- mettant au matériau de l'extrémité antérieure du tube brut de se plisser et de se déformer, mais sans excès, au fur et à mesure qu'il franchit et qu'il dépasse le cintre du canal de façonnage.
Il a été constaté que, lors de Inachèvement de cette étape de l'opération de façonnage, le bras postérieur et le cintre du coude partiellement constitué (voir fig. 3, 4 et 5) non seulement ne sont pas déformés de façon préjudiciable, mais sont en fait essentiellement supérieurs par leur conformation, leurs di- mensions, leur charge interne,leur épaisseur de paroi, leur contour et autres qualités analogues, aux parties similaires constituées par les mé- thodes de la technique antérieure, dans lesquelles on s'efforçait de procurer un support interne aux parties du tube brut qui tendent'à s'af- faisser ou à se plisser tandis que le tube brut est passé à force à travers le canal angulaire de la matrice.
Essentiellement, tout le plissement et toute la déformation de l'ensemble du tube brùt sont con- centrés dans le bras antérieur c'est-à-dire refoulé de la pièce, mais étant donné que ce bras a été démuni de support interne et a été admis à prendre sa forme propre, il n'a pas été indûment sollicité et il n'a pas provoqué de sollicitations-, d'épaississement ou d'amincissement excessifs d'autres parties de la pièce.
Après que la pièce a reçu sa forme initiale en coudebien que cette forme comporte un bras antérieur imparfait, on supprime, au moyen d'organes décrits ci-aprèsles imperfections du bras antérieur et on obtient comme produit un coude de faible rayon possédant les ça- ractéristiques désirables recherchées et mentionnées ci-dessus.
Il a été constaté:que la méthode conforme à l'invention était praticable et avantageuse lorsqu'elle était appliquée avec des métaux malléables et ductiles tels que le cuivre dur ou mous l'acier à faible teneur en carbone, l'acier inoxydable et les alliages d'alu- minium qui sont communément employés dans la fabrication des stocks de tubes du commerce.
Sans chercher à énoncer toutes les différentes sortes de métaux ou toute la série de dimensions ou de rapports entre l'épais- seur de paroi et le diamètre pour les divers matériaux avec lesquels ladite méthode peut être avantageusement appliquée, les observations faites ont indiqué que, bien que les tubes finis ou bruts faits de métaux excessivement mous et ou ayant de forts diamètres et ou des pa- rois minces, exigeant un effort moindre pour leur cintrage, l'avantage apparent peut tendre à être plus que balancé lorsque tout ou partie de ces caractéristiques donnent lieu à un épaississement ou à un plisse- ment ou à d'autres effets peu désirables dans la pièce à usiner. Les effets inverses résultent de matériaux excessivements durs,de faibles diamètres et ou de parois épaisses.
En tenant compte de ces limitations, il a été prévu;, ainsi qu'il apparaît plus complètement ci-après,des mesures de précaution pour contrôler le plissement, par exemple dans le bras antérieur du cou- de, de manière à étendre la marge utile d'application de l'invention à rencontre des limitations apparantes mentionnées ci-dessus. Les descriptions et illustrations ci-après des formes préférées et modi- fiées de l'invention sont spécialement basées sur des essais et des dé-
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monstrations, pour lesquels on a employé un tube de cuivre de 12 M/M de dimension extérieure et de constitution molle, ayant une épaisseur de pa- roi de Om/m89, le coude fini présentant une courbure de 90 avec'un rayon de courbure interne d'environ 3m/m 175.
Une forme préférée d'exécution de la méthode conforme à l'in- vention est représentée dans les fig. de 1 à 8 inclusivement.
Dans toutes ces figures, à l'exception des fig. 4 et 5, est re- - présentée schématiquement la demi-matrice D d'un couple fendu de matricés de façonnage,dont le plan de partage est dans le plan des dessins. Ces demi-matrices sont ouvertes selon la méthode connue pour recevoir le tube brut ou la pièce à usiner, puis fermées de manière à constituer le canal de façonnage de section circulaire (le demi-canal C étant représenté dans la demi-matrice D), elles sont maintenues fermées pendant l'opération de façonnage, puis finalement rouvertes pour permettre l'enlèvement de la pièce après qu'elle a été façonnée.
Le canal C comporte un tronçon d'entrée 1, cylindrique et rectiligne, assez long pour recevoir le tube brut ou la pièce à usiner B, une partie cintrée 2, d'un rayon,interne r et d'un diamètre interne d, ce diamètre étant égal au diamètre du tronçon d'entrée 1, et le tronçon de façonnage 3, cylindrique et rectiligne, ce dernier tronçon ayant son axe tel qu'il est représenté suivant un angle de 90 par rapport à l'axe du tronçon d'entrée 1.
Ainsi qu'il est indiqué dans la figo 1 le tube brut B est de - préférence dans la forme cylindrique rectiligne avec des extrémités essen- tiellement coupées suivant une section droite,et a de préférence un dia- mètre extérieur sensiblement égal au diamètre intérieur d du canal C.
Un bélier actionné par la force motrice R pénètre dans l'ex- trémité supérieure (telle qu'elle est représentée) du tronçon 1 du canal C, avec son épaulement S appuyant sur l'extrémité de la pièce B et son guide
P pénétrant dans l'extrémité postérieure de la pièce et la garnissant exactement.
Dans la fig. 1 le bélier R se trouve à la position prélimi- naire pour exercer la force,, vers le bas conformément à la représenta- tion de cette fig. 1 de manière à contraindre le tube brut à suivre la courbure 2 du canal de la matrice. Le guide P peut être aussi long que le bras postérieur du coude fini.
Le tube brut 8 étant en position dans la matrice D ainsi qu'il est indiqué dans la fig. 1 et sans support interne pour ce tube brut, comme aussi sans engagement de ce tube brut si ce n'est de la part du bélier R et de la surface interne du canal C, le déplacement du bélier vers le bas fait passer à force l'extrémité antérieure du tube brut dans la courbure 2 du canal C ainsi qu'il est indiquée au milieu du trajet du tube, dans la fig. 2.
Il convient d'observer ici que le bord antérieur interne 10 du tube brut tend à poursuivre sa course en ligne droite plutôt que de tourner autour de l'angle, tandis que le bord antérieur externe 11 du tube brut est guidé à force le long de la paroi externe incurvée du ca- nal C et à essentiellement pris une orientation suivant un arc d'envi- ron 90 .
Comme on l'observera également dans la fig. 2, la paroi ; du tube brut adjacente à la courbe extérieure de la courbure 2 s'en est légèrement écartée, tandis que l'extrémité antérieure ouverte 12 du tu- be brut a pris une forme irrégulière résultant de la déformation admise qui se produit pendant le trajet de la pièce à usiner de la position re- présentée dans la fig. 1 à celle qui est indiquée dans la fig. 3.
La vue de la fig. 2 est destinée à illustrer la position des différentes parties au moment de leur déplacement continu dans ce
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stade de 1-'avance du tube brut à travers le canal de la matrice de façon- nage., La suite du déplacement du bélier à partir des positions représen-' tées dans les fig. 1 et 2 amène ces différentes parties à la position in- diquée à la fig. 3 et ainsi à la fin de la première étape du façonnage du , tube.
A la fin de la course du bélier R, ainsi qu'il est indiqué dans la fig. 3 on observera que la pièce coudée a reçu sa configuration générale, son bord antérieur interne 10 de même que la paroi externe de la.courbure du tube étant revenus en contact avec la paroi du canal C et le bord antérieur externe 11 du tube brut ayant perdu le contact avec la paroi proche du canal. ,
L'extrémité antérieure ouverte 12 a pris une forme quelque peu différente de celle indiquée dans la figo 2 et la surface supérieu- re du bras refoulé présente des plis 13 et 14.profonds bien que formés sans à coups (voir également les fig. 4 et 5, dans lesquelles la pièce coudée B est représentée intégralement telle qu'elle apparaîtrait si elle était retirée des matrices après avoir été usinée jusque au stade de la fig. 3.
A ce stade de la formation du coude, on observera que, bien que la paroi interne 15 du coude ait eu tendance à s'épaissir légèrement à 1?angle, la paroi externe 16. en particulier à la courbure, ne s'est pas affaiblie et n'a pas été sensiblement réduite dans son épaisseur.
De plus, on a pu observer que 1-'exemption de support interne et d9ob- stacle essentiel à la flexion et à l'usinage naturel du métal permettait aux diverses parties de la pièce de se'écouler longitudinalement et cir- conférientiellement les unes par rapport aux autres avec une liberté re- lative, en s'adaptant, de ce fait, au changement de forme de la pièce sans exiger une pression excessive (épaississement de la paroi) de la part du bélier et sans rupture de la pièce comme aussi sans provqquer de sol- licitations internes préjudiciables dans la pièce.
De préférence, on ne retire pas la pièce à usiner B des ma- trices après que l'étape ci-dessus mentionnée, qui est représentée dans la fig. 3 est achevée; mais 1-'usinage de la pièce est plutôt continuée ainsi qu'il est indiqué dans les fig. 6 et 7.
Dans la fig. 6 la pièce à usiner et le bélier R sont repré- sentés dans le même état que dans la fig. 3. Cependant, dans la fig.6 il est représentéà la gauche de la figure, un second bélier ou mandrin d'aplatissement M relié à un organe et actionné par un organe tel qu'un cylindre hydraulique H, de manière à imprimer au mandrin M un mouvement vers la droite et vers la gauche,ainsi qu'il est indiqué dans les fig. 6, 7 et 8, avec des organes de contrôle non représentés, en vue de l'exécu- tion de la seconde étape de la méthode décrite ci-après.
Le mandrin M comporte une saillie antérieure arrondie 20 et pénètre dans le tronçon 3 du canal C des matrices D et dans l'extrémité antérieure ouverte 12 de la pièce à usiner pour l'élargir, de même que pour étendre et pour aplatir les plis 13 et 14, de manière à réaliser les diamètres intérieur et ex- térieur finis voulus du bras refoulé de la pièce.
De préférence, le mandrin M pénètre dans le canal C à travers un manchon de guidage 21 qui a sensiblement l'épaisseur de paroi finie de la pièce à usiner.:) de sorte que le mandrin est guidé en alignement avec l'axe, compte tenu de l'épaisseur de paroi finie à réaliser dans le bras antérieur de la pièce à usiner.
Le déplacement à force du mandrin d'aplatissement M de la gauche à la droite, tel qu'il est représenté dans les dessins, fait pro- gresser le mandrin de la position représentée à la fig. 6 à la position représentée à la fige 7. Il apparaîtra de cette façon que la paroi du bras antérieur de la pièce coudée à été ramenée à une forme essentielle- ment cylindrique, en éliminant les plis 13 et 14 et en donnant à l'extré- mité antérieure ouverte.12 du coude une configuration cylindrique sensi-
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blement exacte.
Tandis que le mandrin d'aplatissement M est avancé à force de la position représentée à la fig. 6 à la position représentée à la fig. 7 le bélier R est maintenu à sa position avancée extrême qui est indiquée dans les figo 3 à 7, de manière à résister à la tendance qu'a la pièce à être ramenée en arrière dans le canal sous l'effet de la course d'entrée du mandrin M.
Pendant cette course aplatissante du mandrin M vers l'inté- rieur, non seulement la paroi du bras antérieur de la pièce se trouve éten- due dans le sens radial et ramenée à une épaisseur de paroi plus uniforme, mais encore 1-'épaisseur et l'intégralité de la courbure extérieure 16 de la pièce coudée se trouvent accrue ce qui a pour effet d'éliminer la ten- dance qu9a le coude à prendre ou à revenir à une forme quelque peu diffé- rente de la forme angulaire du canal de la matrice.
Après que le mandrin M a été avancé sensiblement jusqu'à son point de pénétration maximum,tel qu'il est indiqué dans la fig. 7, il est alors retiré à force du bras antérieur du coude (voir fig. 8), son mou- vement pendant son retrait ajoute au poli de l'intérieur du bras du cou- de et parfait la forme voulue et le fini de ce bras.
De préférence, le bélier R est soustrait à son engagement avec l'extrémité postérieure du coude après que le mandrin d'aplatisse- ment M a perdu le contact avec le bras antérieur du coude (voir fig. 8), la méthode conforme à 1-'invention peut être avantageusement appliquée soit par contrôle manuel direct des mouvements du bélier et du mandrin, soit par des mécanismes et des contrôles automatiques ou semi-automati- ques d'une corrélation appropriée, qui peuvent être réglés conformément aux principes et à la pratique de l'invention.
Lorsque les diverses parties ont pris la position représen- tée dans la fig. 8, il ne reste plus qu'à ouvrir les matrices D et à re- tirer la pièce coudée. Puis, par des mesures appropriées, connues et appliquées dans la technique avant la présente invention, les extrémités respectives de la pièce coudée peuvent être traitées par voie d'élargis- sement, ou par toute autre méthpde de réglage ou de dimensionnement, de manière à constituer des manchons appropriés pour recevoir des tubes dans des joints capillaires ou autres, ou être traitées d'une autre manière ap- propriée aux fins pour lesquelles les coudes doivent être utilisés.
L'obliquité de l'extrémité antérieure du coude, telle qu'elle est représentée en 12' dans la fig. 8, est un caractére qui a été jugé pour ainsi dire insignifiant par rapport aux mesures essentielles du pro- cessus et au finissage ou dimensionnement définitif du produit, en parti- culier avec les matériaux qui ont été employés ainsi qu'il est indiqué ci-dessus et pour les petites dimensions de coudes, c'est-à-dire d'un diamètre extérieur d9environ 25 m/m 4 ou moins.
Dans le cas où l'obliquité de l'extrémité antérieure de la pièce coudée dans la forme semi-finie qui est représentée la fig. 8 prend un caractère préjudiciable au point de vue des opérations de dimensionne- ment, de finissage ou de dressage définitif à effectuer après que les nou- velles mesures de la présente méthode ont été prises, on estime qu'il est possible de contrôler essentiellement l'obliquité de l'ouverture 12' en coupant légèrement en biais l'extrémité du tube brut plutôt que d'une manière précise suivant une section droite, comme il est indiqué dans la fige 1.
Lorsque les tubes bruts sont découpés en biais, on les place dans la matrice de manière à ce que la paroi la plus longue soit la "paroi extérieure" de la courbure du coude. Il en résulte que dans la pièce qui est représentée dans la fig. 8, le bord antérieur externe 11 se trou- vera alors plus directement vis-à-vis du bord antérieur interne 10. Par ailleurs,il est préférable d'utiliser des tubes bruts à extrémités rec-
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tangulaires, étant donné qu'il nest alors pas nécessaire de veiller à.la position du tube brut autour de son axe dans les matrices
Si 1-'on se réfère aux fige 9 à 16, la forme-modifiée de la mé- thode est alors celle décrite ci-après.
Ici, ainsi qu'il est 'indiqué dans les figo 2 à 12 inclusivement,on préfère employer les mêmes matrices D, comportant le même canal de façonnage C qui comporte, à son tour, le même . tronçon d'entrée 1, la même courbure 2 et le même tronçon de façonnage 3 , ces différentes parties étant essentiellement identiques dans leur struc- ture et leur fonction que celles décrites ci-dessus. Ici encore, on peut employer le même bélier R avec l'épaulement S-et le guide F. dont l'effet et'la fonction peuvent être les mêmes ou sensiblement les mêmes que l'ef- fet et la fonction décrits ci-dessus.
Ainsi qu'il est indiqué dans la fig. 9, la pièce à usiner B', consistant dans un tube brut, peut être la même que la pièce B repré- sentée et décrite dans la fige 1 et elle peut garnir le canal C de la ma- trice et être avancée dans ce canal par le bélier R jusque et à travers la courbure du canal sous l'effet du même déplacement du bélier R qui a été décrit ci-dessus.
Toutefois, dans cette forme modifiée de 1-'invention, on em- ploie une forme modifiée de mandrin d'aplatissement N, voir également fige 13 à 16 et on utilise le mandrin N d'une manière spécifiquement dif- férente de la méthode d'utilisation du mandrin Ma Ainsi qu'il est indiqué dans la figo 9, le mandrin N a la totalité de son extrémité travaillante 30 qui se trouve dans le tronçon de façonnage 3 du canal C, sa tête 31 se trouvant dans la courbure 2 du canal.
On préfère que la portion de la tige cylindrique 32 du man- drin N glisse avec une garniture coulissante à ergot dans un manchon ou tube 33 servant de guide, qui a de préférence sensiblement la même épais- seur de paroi que l'épaisseur de paroi voulue en définitive pour le bras antérieur du coude, de manière à guider le mandrin N dans le sens de l'axe dans son mouvement à 1-'intérieur du canal et de soutenir le côté le plus bas du mandrinen particulier pendant la dernière partie de sa course aplatissante, ainsi qu'il sera indiqué plus complètement ci-après.
Le mandrin N, de même que le bélier R et le mandrin M, sont actionnés par des organes propulseurs appropriés tels qu'un cylindre hy- draulique ou de toute autre manière, de façon à leur imprimer un mouve- ment à force vers la droite et vers la gauche,tel qu'il est envisagé dans les dessins, en alignement avec l'axe du tronçon de façonnage 3 du canal C,
Le manchon 33 qui sert de guide peut aussi être actionné de façon appropriée par des organes propulseurs non représentés, l'extrémi- té du manchon 33 pouvant ainsi être disposée à l'intérieur du tronçon 3 du canal dans la mesure que 1-'on voudra par rapport à 1-'extrémité anté- rieure ou l'extrémité ouverte du bras refoulé du coude.
Ainsi qu'il est indiqué avec des références particulières aux fig.13 à 16, l'extrémité travaillante 30 du mandrin N abandonne la forme cylindrique de la tige 32 de ce mandrin pour un relief en forme de cône ,qui est découpé depuis la partie supérieure du mandrin tel qu'il est représenté dans ces figures, tandis que la partie inférieure de l'ex- trémité travaillante du mandrin conserve une section transversale essen- tiellement semi-cylindrique à partir de l'extrémité de la portion de ti- ge 32 jusqu'à la portion de tête 31 de ce mandrin. Ainsi qu'il est indiqué plus particulièrement dans.la figo 15 la surface supérieure de la tête 31 est essentiellement semi-cylindrique et est située dans un pro- longement de la surface supérieure de la tige 32.
Cette surface semi- cylindrique s'étend approximativement entre les points 34 et 35 vers la droite et vers la gauche, telle qu'elle est considérée dans la figa 9, et s'enfonce vers la gauche dans une surface supérieure arrondie qui dis-
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paraît sans à coups dans le relief supérieur de la partie travaillante 30 du mandrin au point et à 1?angle 36 ou à proximité de ce-point et de cet angle. La face antérieure et inférieure de la tête 31 comprenant la sur- face située vis-à-vis de la courbure externe 2 du canal, est similaire à la surface adjacente de la courbure et est ainsi constituée dans une for- me à peu près sphérique, de manière à être écartée de la courbure externe du canal à une distance approximativement égale à 1?épaisseur de la paroi du tube brut.
Ainsi qu'il est indiqué dans la figo 9 il apparaît inverse- ment que le point 36, qui se trouve à l'endroit du relief maximum, est le plus écarté de 1?angle interne de la courbure 2 du canal, de manière à permettre au bord antérieur interne 10 du tube brut B' de passer, avec le jeu voulu, au delà de la courbure interne du canal,essentiellement sans prendre contact ou sans porter à force de manière excessive sur le mandrin N au fur et à mesure que le tube brut est avancé à travers la ma- trice de façonnage (voir fig. 10).
Dans cette forme de l'invention, bien que l'on n'évite pas d'une manière absolue tout support ou contact interne pour le tube brut au fur et à mesure qu9il est avancé dans la matrice de façonnage;, il a été constaté qu9un mandrin essentiellement conformé comme le mandrin N, avec le plus grand relief sur sa face supérieure, c'est-à-dire sur sa face adjacente et faisant vis-à-vis à la courbure interne du canal, exerce assez peu de forces ou de frottement sur les surfaces internes du tube brut lorsque ce dernier est passé à force à travers le canal, pour conserver essentiellement les avantages de 1?absence complète de sup- port interne pour le tube brut pendant l'opération de cintrage.
-Ainsi, lorsque le bélier R commence sa course vers le bas, ainsi qu'il est in- diqué dans le dessin, en faisant passer à force le tube brut le long du tronçon 1 du canal, puis jusque et à travers la courbure 2 de ce ca- nal, et enfin dans le tronçon 3 du canal, 1-'extrémité antérieure du tu- be brut entoure et, d'une manière générale, coulisse librement sur la tête du mandrin N de même qu'essentiellement sur la totalité de la par- tie travaillante 30 de ce mandrin avec la même facilité de mouvement qu'en a le tube brut dons le premier processus décrit ci-dessus avec des références aux fig. 2 et 3.
Ainsi qu9il est indiqué dans la fig. 10, le bord antérieur externe II du tube brut passe entre les surfaces ex- ternes et inférieures lisses de la tête 31 du mandrin, tandis que le bord antérieur interne'10 du tube brut est recourbé vers la gauche ainsi qu'il est indiqué dans la fig. 10,sous 1?influence du déplacement du corps du tube brut et du mouvement curviligne du bord antérieur externe 11 et des parties adjacentes.
La suite du déplacement du tube brut B' au delà de la posi- tion représentée dans la fig. 10, qui rapproche le tube de la position indiquée à la fig. 11,peut amener le bord antérieur interne 10 du tube brut à prendre plus ou moins contact avec la face supérieure relevée de 1?extrémité travaillante du mandrin, et cela plus ou moins à force, mais sans aucune résistance préjudiciable pour le déplacement du tube brut à travers le canal de façonnage.
A la fin de la course de façonnage du bélier R, le tube brut B' aura reçu sa forme coudée et le bras antérieur du tube brut aura essentiellement entouré 1?extrémité travaillante 30 du mandrin M, ainsi qu'il est indiqué dans la fig. 11.
La paroi interne du bras antérieur du coude sera plissée en 13' et 14', d'une manière essentiellement correspondante aux plis 13 et 14 décrite ci-dessus,et l'extrémité antérieure ouverte 12" de la pièce aura une configuration correspondant de plus près à celle de l'extrémi- té 12' représentée dans la fig. 8 qu'à la configuration de 1'extrémité 12 indiquée aux fig. 3, 4 et 5 ci-dessus.
Il conviendra également de noter dans cette forme de la mé-
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thode que la paroi externe de la courbure du coude a été maintenu essentiel- lement en contact pendant tout ce processus de façonnage avec les faces tra- vaillantes inférieure et externe de la tête du mandrin.
Toutefois, le tube brut coudé, tel qu'il est représenté dans la figo 11 a reçu sa forme coudée avec une grande liberté des parties'du bras intérieur qui pouvaient se plisser et se déplacer dans le sens lorigi- tudinal, curviligne et circonférentiel par rapport aux autres parties et à 1?axe du bras antérieur, ce qui a eu pour effet de les exempter relati- vement de sollicitations préjudiciables ou de tendances à la rupture, et de même le bélier R n'a pas été appelé à fournir des formes excessives pour faire progresser le tube brut dans le sens longitudinal le long de la courbure du canal.
La faible résistance que le mandrin N a offerte au déplace- ment du tube brut B' aura tendu, dans une certaine mesure à amener la pa- roi interne 15' à être quelque peu plus épaisse que la paroi interne 15 (figo 3) du tube brut coudé B et,de façon correspondante, la paroi ex- terne 16'du tube brut coudé qui est représenté dans la fig. 11 peut ten- dre à être un peu plus épaisse que la paroi externe 16 du tube brut B dans les circonstances indiquées dans la fig. 3.
Toutefois, en suivant les principes fondamentaux de l'inven- tion, il reste dans cette forme modifiée,comme il restait dans la forme préférée, à aplatir ou à aplanir les plis et déformations en particulier dans le bras refoulé du tube brut coudé.
Des avantages particuliers à la présente forme de l'inven- tion sont offerts par la position du mandrin d'aplatiessement No représen- té dans la fige 11 à 1?intérieur du tube brut coudé de sorte que le re- trait à force du mandrin N aplatira, sous 1?effet de sa forme et de son contour ci-dessus décrits, et donnera le contour cylindrique désiré au bras antérieur du tube brut coudéo
Le déplacement vers la gauche du mandrin N, tel qu9il est envisagé dans les fige 11 et 12 imposera à la surface semi-cylindrique supérieure de la tête 31, avec son épaulement arrondi en 31, un contact aplatissant avec la paroi interne plissée et déformée 15' du bras anté- rieur du tube brut coudé,
en aplatissant les plis au fur et à mesure que la tête du mandrin progressera vers la gauche à partir de la posi- tion indiquée à la figo 11 vers la position indiquée à la figo 12, et en mettant la portion de la paroi 15' adjacente à la courbure interne du canal en mesure de subir 1-'effet de la tension qui tend à amincir plus ou moins la paroi, en particulier à proximité de la courbure inter- ne du coudeen fonction de 1?étroitesse de l'emboitement de la tête 31 dans le bras du tube brut B'.
Tandis que le mandrin N est retiré et qu'il aplatit la pa- roi interne 15', le mandrin, son extrémité travaillante 30 et la tête 31 sont soutenus dans la position axiale convenable par le fait que toute la portion semi-cylindrique inférieure du mandrin porte sur la paroi se- mi-cylindrique externe 16' du bras antérieur du coude et sur le man- chon 33.
Lorsque le mandrin N a été déplacé vers la position indi- quée à la fig. 12 et après que le bélier R a été retiré ainsi qu'il est décrit en corrélation avec la forme précédente de 1.9 invention les ma- trices D peuvent être ouvertes et le tube brut coudé, fini dans le sens quil est convenablement coudé, peut être retiré des matrices aux fins du traitement ultérieur de finissage et de dimensionnement selon la mé- thode et dans le but mentionné ci-dessus.
De préférence, le bélier R n'est pas retiré avant que le mandrin d'aplatissement N ait été lui-même retiré et ramené à la posi- tion indiquée pour lui à la fig. 12 de manière à stabiliser la pièce coudée dans le canal de la matrice pendant 1?opération d'aplatissement.
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Bien qu9il ait été jugé praticable de constituer des coudes dans cette forme modifiée de 1-'invention en amenant tout d'abord le bélier R à effectuer la totalité de sa course avant de commencer la course d'a- platissement du mandrin N,on a aussi constaté qu9il était avantageux'de commencer la course d9aplatissement du mandrin N avant Inachèvement total de la course du bélier R, c'est-à-dire que la course d9aplatissement peut commencer lorsque la course du bélier est aux trois-quarts achevée, cest- à-dire lorsque les extrémités antérieure et postérieure du tube brut sont approximativement à la position des traits interrompus 39 représentés dam la fig. 11.
De préférence,le mandrin d9aplatissement N se déplace alors à une vitesse plus grande que le bélier, tandis que les deux instruments se déplacent et il ne se produit pas de plissement essentiel ou de dé- formation non voulue à droite de la tête du mandrin N qui se retire, parce que la forte tendance en faveur du plissement et-de la déformation non voulue se manifeste dans le tube brut plus près de son extrémité an- térieure que dans les portions du tube rapprochées de la courbure, voir fige 3, 4 et 11, et se référer aux fige 2 et 10.
La corrélation entre les déplacements du mandrin N et du bélier R peut être influencée par un contrôle visuel et manuel,ou par des organes de contrôle automatique connus dans la technique.
Lorsque 19on cherche à obtenir un déplacement simultané des deux mandrins, tout au moins pendant la dernière partie de la course du béliers on préférera de beaucoup un contrôle automatique pour commencer le déplacement du mandrin d'aplatissement en un point particulier du tra- jet du bélier s'il n'est pas nécessaire de provoquer une corrélation entre les déplacements mentionnés ci-dessus en dernier lieu. Lorsque les diverses parties viennent d'arriver à la position indiquée à la figo 12, le mandrin d'aplatissement N peut être animé de mouvements additionnels de va et vient avec effet aplatissant, tandis que le bé- lier R assure la position de la pièce si on le juge nécessaire ou dé- sirable.
Une autre forme modifiée de la méthode conforme a l'in- vention est décrite en se référant aux figo 17 à 20 inclusivement.
En exécutant cette nouvelle modification de la méthode,on utilise com- me pièce à usiner un élément tubulaire ou une coquille T, figo 17 com- portant une extrémité fermée, qui est de préférence façonnée en éti- rant un morceau de métal approprié dans une forme tubulaire.
La pièce T peut avoir essentiellement une épaisseur de paroi et un diamètre du même ordre que les pièces B et B' décrites ci-dessus,mais étant donné qu'elle est étirée comme il convient à partir d'un morceau de métal plat, le choix des matériaux peut se trouver modifié en tenant compte de cette considération.
Pour effectuer l'usinage sur la pièce T, on emploie de préférence les matrices fendues D qui peuvent être essentiellement identiques à celles décrites ci-dessus, les matrices contenant le canal de façonnage C avec son tronçon d'entrée 1, sa courbure 2 et son tron- çon de façonnage 30
Pour faire progresser la pièce à usiner ou le tube brut T à travers le canal des matrices de façonnage, on emploie;, un bélier Q qui diffère du bélier R précédemment décrit en ce quil est fait de deux parties comprenant un manchon extérieur 40 et un élément d9estam- page intérieur 41.
Au début de la course de façonnage telle qù9elle est re- présentée dans la fige 18 le rapport entrée le manchon 40 et la pièce d'es- tampage 41 peut être tel que l'extrémité du manchon 40 corresponde à 1?épaulement S du bélier R et de l'extrémité de 1?emporte-pièce 41 peut
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peut correspondre au guide P du bélier R qui s9engage dans 1?extrémité pos- térieure du tube brut T essentiellement de la même façon que le bélier R s'engage dans 1-'extrémité postérieure des tubes bruts B et B' de la des- cription qui précèdeo Et le manchon 40, et l'emporte-pièce 41 peuvent être déplacés simultanément au cours de la partie initiale de l'opération de façonnage, de manière à agir à 1?unisson,
mais le mécanisme motopropqlaeur (non représenté) qui assure le déplacement de ces parties, est construit de telle façon que 1?emporte pièce 41 peut être déplacé indépendamment du manchon 40 dans les circonstances actuellement décrites. En plus du bé- lier Q, qui se déplace à 1?intérieur du tronçon 1 du canal C et dans 1?alignement axial de ce tronçon, il est également prévu un bélier V qui se déplace vers et à 1?intérieur du tronçon de façonnage 3 du canal C et dans l'alignement axial de ce tronçon.
Le bélier V a de préférence son extrémité émoussée et sensi- blement le diamètre intégral du canal 39 de manière à former une butée complète pour 1-'extrémité antérieure du tube brut T au temps et points indiqués ci-après. Un mécanisme motopropulseur approprié (non représen- té) assure le déplacement et le soutien du bélier V aux fins exposées ci-après.
De préférence, avant que le tube brut T ne soit placé dans le tronçon cylindrique rectiligne I du canal C, le tube brut est partiel- lement rempli d'un matériau de remplissage F qui peut prendre 1-'une des nombreuses formes compatibles avec les principes de l'invention.
C'est- à-dire que le matériau de remplissage peut être, dune part, un liquide tel que de 1?huile ou de l'eau ou, d'autre part, un matériau granuleux ou plastique tel que du sel ordinaire (NaCl), du sable, du polyéthylgly- col dans la forme des poids poléculaires plus lourds parfois connus sous le nom de "carbonax" ou dautres matériaux de remplissage granuleux, pulvérulents ou liquides qui, non confinés, n9offrent pas de support in- ¯ terne essentiel pour le tube brut tandis que celui-ci est passé à force à travers la courbure de la matrice de façonnage,
mais qui sont suscep- tibles de transmettre et d'exercer de fortes pressions statiques à l'in- térieur du tube brut lorsqu'ils sont confinés et comprimés à force dans ce tube par le déplacement de l'emporte-pièce 41 du bélier Q à l'inté- rieur du bras postérieur du tube brut, de manière à comprimer le maté- riau de remplissage et de 19 amener à 19 avant du tube brut pour élargir le bras antérieur du coude après que celui-ci a été plissé et déformé au cours de son passage à travers et au delà de la courbure du canal de la matrice de façonnage.
Il est également désirable,dans le choix du matériau de remplissage F, que celui-ci puisse être facilement retiré de l'intérieur du coude fini après que ce dernier a été définitivement façonné.
Lemploi de 1?expression "définitivement façonné" s9appli- que au coude essentiellement façonné ainsi qu9il est indiqué dans la fig. 20.
La quantité préférable du matériau de remplissage à employer ou à placer dans le tube brut T avant d'en commencer 1?usinage peut va- rier dans des limites considérables ainsi qu'il apparait plus complète- ment ci-après
De préférence, le volume initial du matériau "en vrac" F est dautant plus inférieur au contenu cubique du tube brut T (diminué du volume de 1?extrémité de l'emporte-pièce 41 qui pénètre dans le tube brut comme pilote ainsi quil est indiqué dans les fig.
18 et 19) quil faut éviter que le matériau de remplissage F soit confiné dans le tube brut, ni n9ait un contact compressif essentiel quelconque avec la paroi de- plissement du tube brut ou avec 1?extrémité de 1-'emporte-pièce 41 avant le refoulement du bras antérieur.du tube brut le long de 19 angle du cou- de tel qu9il est représenté dans la figo 19.
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Le poly-éthyl-glycol que 19on préfère utiliser dans l'appli- cation de 1?invention a un point de fusion denviron 55 C un poids molé- culaire d'environ 60000 et il est connu dans le commerce sous le nom de "carbonax 6.000".
Ce matériau peut être obtenu dans la forme granuleuse oü dans la forme de flocons, il peut être rendu compact ou etre comprime dans une forme dure, essentiellement solide, tout en conservant sa plas- ticité sous 19effet de la pressiono Ce matériau a une consistance ana- logue à celle de la cire et il est soluble dans leau, ce qui permet de- 19'éloigner facilement de l'objet usiné fini. De plus, le "carbonax" ne s9amalgame pas, il ne s'allie pas et n9a pas de réactions chimiques avec le métal de 1?objet usinée
Dans cette forme modifiée de la méthode conforme à l'inven- tion, les principes essentiels et les mesures générales décrit ci-dessus sont suivis avec les modifications qui viennent d'être suggérées.
Après que le tube brut T a été partiellement rempli avec le matériau de remplissage F, ainsi quil est indiqué dans la fig. 18 le tube brut est introduit ou placé dans le tronçon dentrée 1 du canal C des matrices de façonnage, puis le vélier.Q qui s'engage dans l'extné- mité postérieure du tube brut fait progresser ce tube brut T longitudi- nalement à travers la courbure du canal vers la position indiquée à la fige 10.
Etant donné que le matériau de remplissage F est à l'état "en vrac à 1?intérieur du tube brut T pendant le déplacement du bélier Q, le bras antérieur du tube brut a toute liberté de se plisser et de ' se'déformer sous 19effét de 1?usinage du métal au fur et à mesure qu'il passe à travers la courbure et il prend, de ce fait, une forme quelque peu plissée, plus ou moins comme les tubes bruts B et B' qui ont été préa- lablement étudiés. Lors de la terminaison de la course du bélier, re- présentée dans la fige 19, il convient d9observer que le matériau de remplissage F semble plus près de remplir le tube brut quil ne le fai- sait lorsque le tube brut était dans sa forme cylindrique rectiligne représentée à la fig. 18.
Ceci est une conséquence du rapport modifié entre la zone superficielle et le volume du tube brut au fur et à me- sure que ce tube brut reçoit sa forme coudée et au fur et à mesure que son bras antérieur est admis à se plisser.
Avant la course de façonnage du bélier Q ou à la fin de la course du bélier ci-dessus décrites, le bélier V a dans le tronçon de façonnage 3 du canal C une position telle que le bélier ou la butée V présente une barrière au déplacement de 19extrémité antérieure du tube T. C'est-à-dire que la face terminale 44 du bélier V présente une surface ou une butée essentiellement continue, juxtaposée:à l'extrémité antérieure du tube brut T, telle qu9elle est représentée dans la fig.19.
De préférence, le bélier V n'est pas nécessairement en contact avec 1?extrémité antérieur du tube brut T pendant la course de façonnages mais le bélier V a de préférence une position telle qu9à la fin du processus qui va être décrit., le bélier V soit amplement maintenu immobile pour donner lieu à la forme¯et à la configuration désirées du bras antérieur du coude.
Les diverses parties étant dans la position représentée dans la fig. 19, le plongeur 41 du bélier Q est tout d9abord avancé de manière à pénétrer à 1?intérieur de l'extrémité postérieure du tube brut T et à s'engager sur le matériau de remplissage F. Au fur et à mesure que le plongeur 41 du bélier Q avance, il comprime le matériau de'rem- plissage (voir fig. 20) poussant ainsi à force le matériau de remplissa- ge vers le bas et vers la gauche, ainsi qu9il est indiqué dans les des- sins et exerçant par là même une pression d'expansion à l'intérieur du tube brut et du bras antérieur du coude.
La pression du plongeur 41 du bélier Q étant transmise aux surfaces internes du tube brut coudé, cette
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pression élimine à force les plis et autres déformations qui ont été provo- quées dans les parois du tube brut pendant le premier processus du façon- nage et rétablit le bras antérieur dans une forme cylindrique droite, tel- le qu9elle est représentée dans la fige 20, en amenant 1-'extrémité de la paroi terminale antérieure 46 du tube brut coudé à prendre presque exacte- ment la forme d'une section droite notamment dans sa partie qui porte sur le bélier V ainsi qu'il est indiqué dans la fige 20.
Puis les deux béliers Q et V avec les plongeurs 41 peuvent être retirés ou ramenés suffisamment en arrière pour permettre l'éjection du tube dans sa forme coudée régu- lière hors des matrices.
A ce'point, les bras antérieur et postérieur du coude assu- rent une structure cylindrique rectiligne avec la courbure de faible rayon précise et intégrale et l'ensemble du coude présentera la forme désirée.
Il ne reste plus alors qu'à retirer le matériau de remplis- sage F et 1?emporte-pièce hors de 1?extrémité 46 et à effectuer sur le coude avant ou après l'enlèvement du matériau de remplissage les opéra- tions de finissage complémentaires qui peuvent présenter des avantages pour achever la fabrication de l'article commercial fini.
Une modification désirable de cette forme de la méthode conforme à l'invention peut être réalisée avec un matériau de remplis- sage liquide introduit 4 travers le bélier Q, ce dernier prenant alors plutôt de préférence la forme solide du bélier V, mais étant pourvu d'un passage interne pour les fluides, (non représenté) qui mène à l'in- térieur du tube brut T. Avec un tel bélier il est prévu des connexions extérieures appropriées pour les fluides, ainsi que des sources de pres- sions contrôlées pour les fluides.,.et le tube brut T peut être avancé à partir de la position de la fige 18 jusqu'à celle de la figo 19 soit sans contenir le fluide ou de matériau de remplissage, soit avec du fluide dedans sous une pression voulue.
Dans le premier cas, la pièce T prendra essentiellement la forme représentée dans la figo 19 après quoi 1-'admission du fluide sous pression effectuera essentiellement le même travail que la compres- sion du matériau de remplissage "en vrac" qui est décrite ci-dessus, avec les résultats indiqués dans la fig. 20.
Le fluide soumis à des pressions contrôlées et de préfé- rence modérées peut, toutefois, être maintenu dans la pièce T pendant tout ou partie de la course de façonnage, de manière à résister, avec possibilité de contrôle, à la tendance quont les parties antérieures de la pièce à se plisser ou à se déformer, selon qu9on pourra le dési- rer, comme, par exemple, dans le cas de tubulures à faible paroi, qui sans cela pourraient donner lieu à des ruptures si on admettait pour elles une liberté complète de déformation.
Par un réglage judicieux et ou automatique de la pression interne du fluide dans la pièce T pendant des parties déterminées de la course de façonnage, par exemple en augmentant progressivement la pression depuis le commencement jusqu'à la fin de la course, un plis- sement initial peut être librement admis et une pression croissante du fluide peut alors être utilisée pour suspendre essentiellement l'effet "d'aplatissement" de la haute pression finale avec les derniers accrois- sements du déplacement longitudinal de la course de façonnage.
De cette façon, les effets envisagés entre les fige 19 et 20 peuvent se produire pour ainsi dire simultanément.
Bien qu'on ait été représenté et décrit des formes préfé- rées et modifiées de 1?invention qui sont le mieux connues à l'heure actuelle, des changements, des modifications et des perfectionnements intérviendront pour ceux qui sont experts dans la technique dans leur
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compréhension de cette invention sans sortir du cadre des enseignements fondamentaux, ou de l'esprit et de la substance de l'invention et il n'est pas désiré de limites aux formes préférées ou spécifiques révélées dans la présente description, ou d'une manière quelconque.
REVENDICATIONS.
1 ) Méthode'pour fabriquer des coudes, qui consiste à cin- trer une longueur de tube brut tout en permettant une déformation, sus- ceptible d'ètre supprimée, d'au moins un des bras dudit coude,.et en rec- tifiant la déformation dudit bras.
2 ) Méthode pour fabriquer des coudes conforme à la revendi- cation 1 caractérisée par ce que le cintrage du tube brut est réalisé par un déplacement longitudinal à force de ce tube brut à travers le parcours angulaire du coude à façonner et par l'usinage de l'extrémité antérieure du tube brut.
3 ) Méthode pour fabriquer des coudes conforme aux revendi- cations 1 et 2 caractérisée par ce que la longueur de tube brut est dépla- cée dans le sens longitudinal autour d'un rayon de courbure plus faible que le diamètre du tube brut.
4 ) Méthode pour fabriquer des coudes conforme aux revendi- cations de 1 à 3 caractérisée par ce que le tube brut est déplacé dans le sens longitudinal autour d'un rayon de courbure plus faible que le diamètre du tube brut et suivant un cintrage d'au moins 90 .
5 ) Méthode pour fabriquer des coudes conforme aux reven- dications de 3 et 4 caractérisée par ce que le déplacement du tube brut dans le sens longiudinal est réalisé par une pression exercée sur l'une de ses extrémités essentiellement à travers un cintre rectangulaire d'un rayon inférieur au diamètre du tube brut sans modifier essentiel- lement 1-'épaisseur de paroi du tube bruto
6 ) Méthode pour fabriquer des coudes conforme aux reven- dications de 1 à 5 caractérisée par ce que du polyéthylglycol est dis- poséà l'intérieur du tube brut et des pressions variables sont exer- cées sur le polyéthyl-glycol pour influencer ladite déformation et la rectification du tube brut.
7 ) Procédé pour fabriquer des coudes caractérisé par ce que lon façonne une longueur de tube brut sans support interne essen- tiel pour les parties usinées par cintrage autour d'un rayon de cour- bure qui est si faible par rapport au diamètre et à l'épaisseur de pa- roi du tube brut, que le bras antérieur du coude se trouve plissé lors du cintrage, puis on rectifie par usinage les parties plissées dudit bras antérieur du coude.
8 ) Procédé pour fabriquer des coudes conforme à la reven- dication 7 caractérisé par ce que 1?on remplit le tube brut avec un ma- tériau essentiellement incompressible non confiné avant le déplacement du tube brut, on comprime ledit matériau de remplissage à l'intérieur du tube brut pour aplanir ses portions plissées après avoir communiqué au tube brut sa configuration angulaire.
**ATTENTION** fin du champ DESC peut contenir debut de CLMS **.