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FOUR ELECTRIQUE PERFECTIONNE.
La présente invention concerne les appareils de cuisson et,en particulier, elle vise un moyen perfectionné de chauffer un four, ou une enceinte similaire., où l'on cuit des aliments, ainsi que la méthode per- fectionnée de réaliser ledit moyen.
Conformément à l'invention, on chauffe les parois d'un four, directement et sensiblement uniformément, au moyen d'un revêtement électri- quement conducteur,appliqué sur sa surface extérieure. Le revêtement d'é- mail vitrifié est recouvert d'une couche électriquement conductrice, pré- sentant la résistance voulue par unité de surface et disposée dans des par- ties prédéterminées de la voûte? de la sole et des parois latérales du four.
L'invention,qui ne prévoit pas de résistances chauffantes ex- térieures habituelles, indique une méthode perfectionnée pour appliquer une couche électriquement conductrice sur l'émail vitrifié d'un four métallique.
Elle permet de réaliser des fours pour cuisinières électriques et appareils du même genre.
L'invention sera d'ailleurs bien comprise en se référant à la description qui suit et au dessin qui l'accompagne à titre d'exemple non limitatif et dans lequel : - la figure 1 est une élévation latérale d'une cuisinière élec- trique comportant un four conforme à l'invention, certaines parties étant arrachées - - la figure 2 est une vue en perspective d'un four, après le traitement de l'invention - - les figures 3,4 & 5 sont des vues schématiques de divers sta- des de fabrication de fours conformes à l'invention :
la figure 3 montrant le stade final de préparation, la figure 4 représentant un moyen de recou- vrir le revêtement initial d'une couche de matière électriquement conductrice et la figure 5 montrant le stade final d'application des bandes conductrices
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formant bornes
En se reportant figure 1, on voit une cuisinière électrique.
Elle comporte un châssis 1, convenablement renforcé, qui supporte un des- sus 2, avec plusieurs plaques chauffantes 3, de construction habituelle, con- tr8lées par des interrupteurs individuels, qui peuvent être disposés sur le dosseret 4, comme connu. La cuisinière comprend aussi un four 5 convena- blement fixé dans le châssis et,une porte 6 montée à charnières a sa partie inférieure. Soit à l'intérieur du four, soit en - dessous de ce four, comme représenté, on peut prévoir un grilloir.
Dans la figure 1, l'élément chauf- fant correspondant 7 est fixé à une paroi 8 du châssis, qui constitue le plafond de ce grilloir 9 ayant sa porte spéciale 10,
Un isolement approprié peut être disposé autour de cinq des parois du four et, comme connu, la température du four peut être réglée au moyen d'un thermostat habituel 12 monté, en général, sur le dosseret. Ce thermostat comprend un élément thermosensible 14, supporté à l'intérieur du four, et un tube capillaire,ou équivalente 15 relié au mécanisme de commande du thermostat 12. Les plaques chauffantes 3 sont connectées à des circuits électriques appropriés permettant de régler la puissance de chauffe de chaque élément et d'appliquer au four la pleine tension du sec- teur.
L'enveloppe 16 (figure 2) constituant le four, est de forme cou- rante. Elle est constituée en tôle convenablement conformée pour présen- ter une forme générale parallèlépipédique et ne comportant qu'une ligne de soudure 17 en un endroit approprié. On lui applique un fond 18. Des supports appropriés 20 de la cuisinière sont fixés à l'enveloppe 16 du four, ou à des supports appropriés de ce dernier, comme il est facile de le com- prendre .
Pendant la fabrication du four, les parois latérales sont munies des bossages et rainures habituels 21, 22 qui dépassent à l'intérieur du four, pour y supporter les grils ou les plateaux (non représentés), à diverses hauteurs dans le four, suivant la pratique habituelle, le four reçoit un revêtement d'émail vitrifié.
Il est connu de chauffer les fours de cuisinière, par l'intérieur, par l'extérieur, ou par les deux, au moyen de résistances électriques conve- nablement supportées par rapport à la sole et à la voute du four De tels éléments chauffants ont des formes sinueuses diverses, prévues pour créer une répartition appropriée de la chaleur, avec un minimum de points chauds ou de toutes autres irrégularités de chauffage.
Dans la pratique des éléments chauffants, ces derniers sont dis- posés dans le four de manière à réaliser la meilleure distribution possible de la chaleur; mais ils présentent l'inconvénient, ainsi que leurs moyens de support, de gêner le nettoyage du four. Les éléments chauffants exté- rieurs ne présentent évidemment pas cet inconvénient mais, en pratique, ils réalisent une moins bonne distribution de la chaleur. Et, dans chaque cas la transmission de la chaleur aux parois mêmes du four est plutôt inefficace.
Ce fait, ajouté à celui que l'on chauffe seulement deux des quatre grands côtés du four, augmente la durée du préchauffage du four, à moins d'utiliser une puissance élevée.
Dans les fours habituels, la disposition relative obligatoire des éléments chauffants, par rapport aux parois du four, ralentit la réponse du four à l'application de la chaleur, de telle sorte que le contrôle ther- mostatique est caractérisé par des points de grande amplitude par rapport au niveau moyen désiré.
Conformément à la présente invention, un revêtement résistant et électriquement conducteur est appliqué sur la couche vitreuse de base de l'ex- térieur des quatre côtés principaux du four, de manière que l'application de la chaleur soit directe. D'une manière plus préeise, on utilise du chlo- rure stannique hydraté ou du chlorure stanneux hydraté. Une solution sa- tisfaisante peut comporter une partie de chlorure stannique anhydre dans une
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partie d'alcool absolu, en volume, additionnées d'une partie d'eau, en volume.
Le mélange est appliqué au rouleau,ou par toute autre méthode, sur le revê- tement de base préalablement traité et il est ensuite chauffé., comme on va l'expliquer. Le revêtement final est homogène., il a une épaisseur de 0, 4 . micron environ et supporte 0,38 watt au cm2 pour des surfaces d'environ 64,5 dm2.
Pour traiter les parois du four et leur appliquer le revêtement électriquement conducteur, on peut opérer comme suit :
Les parois du four sont revêtues d'émail vitrifié, à la manière habituelle. Par exemple., le four sortant de la machine à conformer est d'abord soigneusement lavé par un produit alcalin, pour en écarter l'huile, la graisse et autres impuretés.
Le four est ensuite décapé par projection d'acide sulfurique et rincé soigneusement dans l'eau. Il est habituellement avantageux d'appli- quer un traitement au sulfate de nickel avant l'émaillage; on plonge donc le four dans un bain de sulfate de nickel on le rince et on le-soumet à un neutralisant alcalin. Il est ensuite séché convenablement.
Le four est alors trempé dans la solution de base d'émail et on le sèche vers 176 C. Par aspersion manuelle, le revêtement d'émail peut être renforcé aux endroits où il semble trop peu épais, et le four est alors chauffé approximativement vers 845 C. pour fondre l'émail. L'épaisseur fi- nale de l'émail vitrifié est de l'ordre de 0,1 mm.
Pour compléter ce revêtement, conformément à l'invention, le four émaillé est décapé dans un bain d'acide sulfurique dilué, pour enlever toute trace du métal de base qui pourrait se trouver à la surface de l'émail vi- trifié. Ensuite, le four est soigneusement lavé dans une eau sans matières minérales.
Ainsi lavé,le four est alors monté sur un châssis approprié 23 ayant un axe 24 prévu pour tourner lentement. Au moyen d'une raclette en caoutchouc de forme appropriée, on sèche entièrement le four. On applique ensuite une solution de chlorure d'étain, qui. peut être projetée sur le four mais il est préférable de l'appliquer au rouleau, avec un rouleau d'impri- merie;
c'est pourquoi on a représenté, figure 4, un dispositif de revête- ment à rouleau, avec son support 26, un rouleau poreux approprié 27, à tra- vers lequel passe la solution de chlorure d'étain, et une conduite d'alimen- tation 28 communiquant avec un réservoir de solution (non représenté), d'où la solution est pompée, ou transférée de toute autre manière, dans la condui- te 28 avec une quantité contrôlée.
Comme d'habitude, le rouleau 27 est logé dans un châssis protec- teur approprié 29, la conduite 28 entrant dans le rouleau par tout ajutage approprié 28a. Le dessus, le dessous et les côtés latéraux du four sont revêtus de solution de chlorure d'étain, sauf une bande étroite 30, qui peut se trouver de part en d'autre de la ligne de soudure 17. Bien qu'il soit en général, indiqué d'appliquer une couche d'épaisseur uniforme de chlorure d'étain, on peut en augmenter l'épaisseur en certains endroits, si on le désire, si on veut avoir une densité non uniforme de courant absorbé.
On applique ensuite une bande métallique 31 sur les bords opposés du revêtement, afin de constituer des bornes pour relier le four au circuit électrique.
On peut appliquer ainsi des bandes de feuilles d'argent le long des bords du revêtement? ou bien l'on applique une solution d'argent au moyen d'un dispositif 32 comportant deux ajutages de projection 33 qui'appliquent une solution ammoniacale d'argent, contenant du sel de Rochelle. Après ce traitement le four est chauffé vers 593 C. pour réduire le revêtement à son état final; ce revêtement est alors constitué par un film dur 34, électrique- ment conducteur résistant aux écorchures et ayant une flexibilité suffisante pour se dilater ou se contracter avec le four, sans se briser et sans se dé- tacher de l'émail vitrifié.
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Un four de cuisinière de masse normale atteint sa température en vingt minutes environ, et le refroidissement se fait normalement à l'air.
A 593 C., le revêtement d'émail vitrifié devient plastique, mais il supporte néanmoins le revêtement de chlorure d'étain, en formant un joint solide et sans pénétration du revêtement conducteur dans la couche d'émail. Pen- dant le dernier chauffage, la solution d'argent dépose de l'argent sur la couche de chlorure d'étain. Des conducteurs appropriés 35 sont alors fixés par soudure à l'argent aux bandes terminales d'argent 31.
En raison de la surface électriquement conductrice continue du four, les interruptions créées dans le revêtement par les bossages et les rainures 21 & 22 n'ont pratiquement aucun effet nuisibe. Le four terminé supporte sans danger des températures atteignant 370 , qui dépassent large- ment la température maximum habituelle des fours de cuisinières. Comme la chaleur est directement appliquée aux parois du four, il y a très peu de pertes dans l'isolant ou par l'air, et l'équilibre si recherché entre la radiation et la conduction est atteint, à un degré élevé. L'application directe de la chaleur et le meilleur équilibre thermique améliorent la ré- ponse du contrôle thermostatique, et les pointes de températures sont rédui- tes au point que, dans tous les cas pratiques, on obtient un contrôle voi- sin d'une ligne droite.
Il est intéressant de remarquer que le côté non recouvert du four disperse environ deux fois plus de chaleur que le côté recouvert, car le film lui-même agit comme un réflecteur métallique. C'est pourquoi, en vue du rendement maximum, le revêtement doit toujours être appliqué sur la sur- face extérieure du four,de manière que l'émail vitrifié non revêtu, à l'intérieur du four, se trouve en face de l'objet à chauffer. Un four ayant un revêtement convenant à une puissance de 2.500 watts, comme dans la pré- sente invention,donne des résultats de cuisson semblables et même meilleurs que les fours habituels comportant un radiateur supérieur de 800.watts etun radiateur inférieur de 3000 watts, de plus la température de cuisson est plus rapidement atteinte à partir de l'état froid du four.
Bien qu'on n'ait représenté et décrit qu'un exemple particulier de réalisation de l'invention,il est bien entendu que l'on ne désire pas se limiter à ces formes particulières données simplement à titre d'exemple. et sans aucun caractère restrictif et que, par conséquent, toutes les va- riantes utilisant les mêmes moyens techniques et ayant même objet que les dispositions indiquées ci-dessus rentreraient comme elles dans le cadre de l'invention.