BE514495A - - Google Patents

Description

   <Desc/Clms Page number 1> 
 



  ALLIAGE DUR. 



   En.vue du soudage de surfaces de siège et de têtes de soupapes on a utilisé jusqu'à présent des alliages durs qui comprenaient environ 1,2% C, 28% Cr, 4% W, 65% Co et le reste de fer, et présentaient une dureté de 42 à 45 unités   RC   à l'état soudé. Dans le même but on utilisait égale- ment des alliages comprenant 1,5 à   1,8%   C, environ 28% Cr, 6%   W   et 35% Co et qui comportaient en outre environ 30% de fer. Avec ces alliages égale- ment, il est possible d'obtenir des surfaces de siège résistant à l'usure et à la chaleur d'une dureté d'environ 45 à 47 unités RC'. Les alliages de ce genre sont utilisés de préférence pour la soudure de surfaces de siège de soupapes de démarrage ou d'admission dans les moteurs   à   explosion. 



   Les alliages durs usuels ne permettent pas de satisfaire cepen- dant les exigences que l'on rencontre par exemple dans la construction de chaudières à vapeur modernes en matière de surfaces de siège des soupapes d'arrêt. On ne pouvait pas satisfaire en particulier aux conditions relati- .ves à la dureté et à la cavitation dans des installations destinées à des pressions de l'ordre de 130 à 180 hpz à des températures de vapeur pouvant aller jusqu'à 650 C par exemple. 



   La présente invention apour objet des alliages de grande dureté améliorés qui permettent tant la réalisation de duretés supérieures à l'état soudé, qu'une résistance accrue contre la cavitation. Les alliages suivant l'invention présentent en outre une résistance accrue contre les attaques corrosives et une soudabilité améliorée. 



   Ces alliages contiennent de 1 à 2,8% C, jusqu'à 5% Mn, jusqu' à   0,5%   Si,   0,3   à 5% Ni, 15 à   30%     Cr,   5 à 25% W, 40 à 65%   Co,   0,5  à   5% de Nb et/ou de Ta et 0,05% à 1% B. 



   En matière d'appareillage des circuits de vapeur à haute tempé- rature et haute pression, de même que pour les surfaces de siège des soupa- 

 <Desc/Clms Page number 2> 

 pes d'arrêt soumises à des efforts considérables dans les chaudières à vapeur à haute pression, on a obtenu d'excellents résultats avec des alliages com- prenant plus particulièrement'2 à 2,6% C, 0,05 à 2%   Mn,   0,3 à 0,5% Si, 0,6 à 0,8% Ni, 28 à 30%   Cr,44   à   46%   de Co, 18 à 20% W, 2 à   2,75%     Nb     et/ou   Ta et 0,4 à 0,6% B. 



   La soudure d'apport de tels alliages donne des duretés d'environ 58 à l'échelle RC. En cas d'échauffement durable ces alliages présentent 1' avantage de voir leur dureté augmenter, ce qui est particulièrement désira- ble à des températures de travail d'environ   600 C.   



   La dureté   s'élève   dans ces conditions à 63-65 unités RC. Le processus de dissociation qui provoque cette augmentation de la dureté peut être accéléré par un traitement de recuit à une température de 800 C par ex- emple. 



   Les alliages suivant l'invention peuvent être améliorés en outre en cas d'efforts particulièrement importants-par des additions de titane jus- qu'à 1% et/ou de zirconium jusqu'à 1%. 



   Dans le cas de fatigues thermiques moindres, on peut se conten- ter d'une teneur en cobalt d'environ 30%'seulement, le restant de la teneur en cobalt pouvant être remplacée totalement ou partiellement par du fer. 



   Les alliages suivant la présente invention peuvent être utilisés en forme de barres coulées à l'état dégrossi, en vue de la soudure soit à la flamme soit à   l'ar@   dans une atmosphère protectrice,' par exemple dans une atmosphère d'argon-hélium ou dans une atmosphère d'hydrogène. Comme électro- des d'enrobage on peut les souder au courant continu ou au courant alternatif.

Claims (1)

1. RESUME.

   La présente invention a pour objet des alliages durs destinés à servir de matière d'apport dans la soudure à la flamme ou l'arc, remar- quables notamment par les points suivants pris séparément ou en combinaison.

   1 - L'alliage comprend 1 à 2,8% de carbone, jusqu'à 5% de man- ganèse, jusqu'à 0,5% de silicium, 0,3 à 5% de nickel, '15 à 30 % de chrome, 5 à 25% de tungstène, 40 à 65 % de cobalt, 0,5 à 5% de niobium et/ou de tan- tale et 0,05 à 1% de bore ; 2 - l'alliage comprenant plus particulièrement 2 à 2,6% carbone, 0,5 à 5% de manganèse, 0,3 à 5% de silicium, 0,6 à 0,8% de nickel, 28 à 30% de chrome, 18 à 20% de tungstène, 44 à 46% de cobalt, 2 à 2,75% de niobium et/ou de tantale et 0,4 à 0,6% de bore;

   3 - l'alliage .est complété en outre par jusqu'à 1% de titane et/ou jusqu'à 1% de zirconium; 4 - la teneur en cobalt au-delà de 30% est remplacée totalement ou partiellement par du fer.