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NAVETTE A BASE DE RESÎNE POUR METIERS A TISSER.
La présente invention se rapporte à une navette nouvelle et perfectionnée pour les métiers à tisser, et à son procédé de fabrication.
On sait qu'une navette est soumise à des tensions et déformations considérables pendant le tissage. En outre, l'action abrasive des peignes peut rendre les surfaces de la navette exagérément rugueuses. Une navette doit donc être de construction robuste pour que sa durée de service permette d'en amortir le coût. Les navettes de bois fournissent généralement un service de cinq à six mois.
Vu la durée de vie réduite d'une navette de bois, il est désirable de construire une navette en une matière capable de résister pendant un ' temps plus long aux conditions créées par le fonctionnement du métier à tisser. On a trouvé que les résines phénoliques synthétiques thermodurcissables utilisées en combinaison avec des charges fibreuses en feuille présentent les caractéristiques voulues. La demanderesse n'ignore pas qu'on a déjà essayé de mouler des navettes en résine phénolique mais ces essais n'ont pas été heureux à sa connaissance.
Un but de l'invention consiste à fournir un corps de navette moulé en résine, susceptible de résister pendant un temps relativement long aux tensions, aux déformations et à l'action d'abrasion exercées sur une navette pendant le tissage.
L'invention comprend également un procédé de fabrication d'un corps de navette suivant lequel on entoure un mandrin de plusieurs tours de matière fibreuse en feuille imprégnée de résine pour former une chambre pour la canette, on place plusieurs bandes de matière fibreusq en feuille imprégnée de résine de chaque côté de la chambre pour former les faces latérales, on remplit les espaces entre les extrémités de la chambre et les faces laté-
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rales d'une matière fibreuse en feuille macérée et imprégnée de résine puis on soude le tout en un corps de navette d'un seul bloc, infusible, présentant une grande résistance, tant mécanique qu'à l'abrasion.
Plusieurs formes de réalisation de l'invention sont représentées à titre d'exemple dans le dessin annexé dans lequel :
Fig. 1 est une vue en perspective d'une navette achevée.
Fig. 2 est une vue en coupe à grande échelle suivant la ligne II-II de la fig. 1.
Fig. 3 est une vue de dessus, à grande échelle, d'une partie de la Fig. 1.
Fig. 4,est une vue en coupe à grande échelle suivant la ligne IV-IV de la Fig. 2.
Fig. 5 est une vue en coupe à grande échelle, analogue à la fig.
2 mais représentant une variante,et
Figo 6 est une vue en coupe à grande échelle analogue à la fig.
2 mais représentant une autre variante.
La Fig. 1 du dessin montre une navette achevée dont le corps 10 est muni d'un bloc d'enfilage standard 12 et d'un porte-canette 14.
Comme on le voit avec plus de détails sur la fig. 2 du dessin, le corps 10 de la navette comprend une pièce intérieure stratifiée 16, préformée et aplatie, de forme tubulaire et qui constitue la chambre de la bobine. La pièce intérieure 16 est obtenue en enroulant un certain nombre de couches de matière fibreuse en feuille imprégnées d'une résine phénolique amenée à l'état B sur un mandrin de forme et de taille déterminées. On peut traiter par la vapeur la feuille imprégnée, et l'enrouler immédiatement, chaque tour s'appliquant sur le précédent autour du mandrin jusqu'à ce que le nombre de couches voulu soit obtenu.
D'autres procédés peuvent être utilisés pour former la chambre de la bobine. La pièce intérieure tubulaire peut être formée par exemple à partir d'un tube obtenu par laminage ou étirage et coupé à la longueur vou- lue. La pièce intérieure 16 et les faces latérales 18 et 20, comprenant chacune une matière fibreuse en feuille imprégnée de résine à l'état B, et de longueur suffisante pour dépasser sensiblement les extrémités de la chambre sont placées dans un moule approprié, et les espaces compris entre les extrémités de la pièce intérieure aplatie 16 et les faces latérales 18 et 20 sont remplis d'une matière à mouler pour former la partie 22. Cette matière est constituée de feuilles fibreuses macérées préalablement imprégnées d'une résine phénolique à l'état B.
La pièce intérieure aplatie et allongée 16, les faces latérales 18 et 20 et la matière à mouler sont soudées dans le moule par application de chaleur et de pression de façon à obtenir un corps de navette infusible formant bloc.
Lors du placement de la pièce intérieure allongée 16 dans le moule, cette-pièce doit être placée sur une broche de la même forme et de la même taille que l'intérieur de la pièce, pour que les faces latérales 18 et 20 et la pièce intérieure 16 puissent supporter les fortes pressions appliquées de part et d'autre de l'assemblage pendant le moulage. Sans broche, la pièce intérieure s'écraserait.
La matière à mouler employée pour former la partie 22 peut être appliquée par le procédé dit "de transfert" dans lequel une charge est chassée dans l'espace à remplir, ou une charge de matière à mouler macérée, préa- lablement mise en forme ou en briquette peut être introduite dans cet espace.
Pendant le tissage, les tensions et les déformations auxquelles la navette est soumise se concentrent dans les régions situées aux angles de la chambre'a canette,c'est-à-dire dans la région indiquée sur la fig. 2 par le cercle "X". dans l'angle inférieur de la chambre. C'est généralement à l'un de ces angles que la rupture se produit dans les navettes ordinaires
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en bois. Grâce à la structure représentée sur la fig. 2, la pièce intérieure stratifiée et les faces latérales soudées en un bloc sont renforcées 'de fa- gon à assurer une grande résistance dans les régions "X". En outre, les fa- ces latérales stratifiées assurent une résistance supplémentaire sur toute la longueur de la chambre et du corps de la navette.
La combinaison d'une pièce intérieure tubulaire et de faces latérales stratifiées élimine les dé- fauts tels que régions en résine à la surface du stratifié ou bouclage de la structure stratifiée sur les côtés; ou, tout au moins, si de tels défauts se présentent, on les trouvera en un point soumis à un minimum d'efforts à savoir au centre ou près du centre de l'épaisseur de la face latérale.
Un taux de résine satisfaisant pour la pièce intérieure strati- fiée et les faces latérales 18, et 20 est compris entre 1,8 et 2,0 et pour la matière à mouler qu'on place en 22, de 2,0 à 2,5. Le taux de résine est le rapport de la somme du poids du tissu non traité et de la résine qui l'im- prègne, au poids du tissu non traité.
D'autres résines thermodurcissables présentant les propriétés voulues de dureté, robustesse et un caractère durable peuvent être utilisées en place des résines phénoliques et combinées avec une charge fibreuse appro- ' priée. Ces résines peuvent être par exemple des résines mélamine-aldéhydes, phénol-aniline-aldéhydes, polyépoxydes, et des résines alkydes et des poly- esters thermodurcissables.
La matière fibreuse en feuille utilisée pour la navette peut ê- tre du tissu de coton-cotton drill) de 185 gr/m2 de 227 g/m2, de 425 gr/m2 (duck), des nappes de fibres de coton, de la ramie ou d'autres matières fibreuses naturelles ou synthétiques, suivant la matière qu'on désire tisser sur le métier. Comme on peut le voir sur la fig. 3, lorsque les feuilles à utiliser pour les faces latérales sont tissées en carré ou à armure toile, les feuilles sont de préférence coupées en biais pour éviter que les peignes du métier entament la navette.
On a constaté que les peignes, disposés perpendiculairement à la longueur de la navette entament la résine tendre entre les fils verticaux du tissu, dans certains cas où l'on utilise un tissu à tissage rugueux, si le tissu n'est pas coupé en biais ou suivant un angle avec la longueur de la navette. Lorsqu'on emploie un coutil pour les faceslatérales, le tissage de cette étoffe dispose les fils de telle fagon qu'on ne trouve pas de lignes de résine tendre parallèle aux peignes et qu'il n'est pas nécessaire de couper le tissu en biais.
On peut voir sur la fig. 5 une variante de la navette représentée sur la fig. 2. La différence avec la fig. 2 est que les faces latérales sont formées en partie d'une bague allongée et aplatie superficielle 24 qui épouse , sensiblement l'extérieur de l'ébauche de navette achevée. On obtient ainsi une surface extérieure mieux renforcée que par la construction à faces latérales séparées 18 et 20 de la variante représentée sur la fig. 2, qui s'étendent à une certaine distance au delà des extrémités de la chambre mais pas jusqu'à la pointe de la navette. La bague allongée et aplatie superficielle 24 s'étend périphériquement sur toute la longueur du corps 10 de la navette.
Pour obtenir une navette renforcée par du tissu sur ses côtés tout entiers, plusieurs couches de tissu peuvent être placées de part et d'autre pour former des faces latérales 26 et 28-s'étendant sur toute la longueur du corps de la navette et se rejoignant à ses extrémités. Cette construction est représentée sur la fig. 6 du dessin.
Dans certains cas, il peut être utile d'écarter suffisamment les faces latérales de la navette du'tube 16 pour que la matière moulée 22 puisse se placer entre le tube 16 et les fades latérales.
Après la formation d'un corps de navette suivant l'une ou l'autre des variantes d'exécution décrites ci-dessus, le corps peut être usiné pour y tailler des rainures et des passages, puis muni d'un bloc d'enfilage 12 et d'un porte-canette 14 pour achever la navette.
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Les navettes en matière plastique perfectionnées décrites sont supérieures aux navettes habituelles en bois par leur durée de service; elles ont résisté de 15 à 18 mois en service continu, tandis que les navettes ha bituelles ne durent que 5 à 6 mois. En outre, les faces latérales stratifiess offrent une plus grande résistance à l'action abrasive des peignes du métier à tisser.
REVENDICATIONS. l.- Corps de navette à base de résine pour métiers à tisser; ea- ractérisé en ce qu'il comprend une pièce intérieure stratifiée préformée et aplatie constituée de plusieurs couches de matière fibreuse en feuille imprégnées d'une résine phénolique, des faces latérales stratifiées constituées de plusieurs couches de matière fibreuse en feuille imprégnées d'une résine synthétique thermodurcissable, les côtés allongés de la pièce intérieure stratifiée, préformée et aplatie formant une chambre allongée à l'intérieur de' la navette, les faces latérales stratifiées étant placées le long des côtés allongés de la pièce intérieure aplatie et très près de ces côtés, et s'étendant sensiblement plus loin que les extrémités de la pièce intérieure ;
et une matière à mouler macérée, -constituée d'une matière fibreuse en feuille, hâchée, préalablement imprégnée d'une résine synthétique thermodurcissable à l'état B, et en ce qu'on remplit les espaces compris entre les extrémités de la pièce intérieure aplatie et les faces latérales, la pièce intérieure préformée et stratifiée, les faces latérales stratifiées et la matière à mouler étant soudées en un corps de navette infusible formant bloc.
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RESIN-BASED SHUTTLE FOR WOMEN.
The present invention relates to a new and improved shuttle for looms, and to its manufacturing process.
It is known that a shuttle is subjected to considerable tensions and deformations during weaving. In addition, the abrasive action of the combs can cause the surfaces of the shuttle to be excessively rough. A shuttle must therefore be of robust construction so that its service life enables the cost to be amortized. The wood shuttles generally provide a service of five to six months.
In view of the shortened life of a wood shuttle, it is desirable to construct a shuttle of a material capable of withstanding for a longer time the conditions created by the operation of the loom. The thermosetting synthetic phenolic resins used in combination with fibrous sheet fillers have been found to exhibit the desired characteristics. The Applicant is aware that attempts have already been made to mold phenolic resin shuttles, but these tests have not been successful to its knowledge.
An object of the invention is to provide a resin-molded shuttle body capable of withstanding for a relatively long time the stresses, deformations and the abrasion action exerted on a shuttle during weaving.
The invention also comprises a method of manufacturing a shuttle body in which a mandrel is surrounded by several turns of fibrous sheet material impregnated with resin to form a chamber for the can, several bands of impregnated sheet fibrous material are placed. of resin on each side of the chamber to form the side faces, the spaces between the ends of the chamber and the side faces are filled.
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rales of a fibrous sheet material macerated and impregnated with resin and then the whole is welded into a single-block, infusible shuttle body having great resistance, both mechanical and abrasion.
Several embodiments of the invention are shown by way of example in the accompanying drawing in which:
Fig. 1 is a perspective view of a completed shuttle.
Fig. 2 is a sectional view on a large scale taken along the line II-II of FIG. 1.
Fig. 3 is a top view, on a large scale, of part of FIG. 1.
Fig. 4 is a sectional view on a large scale taken along the line IV-IV of FIG. 2.
Fig. 5 is a sectional view on a large scale, similar to FIG.
2 but representing a variant, and
Figo 6 is a sectional view on a large scale similar to fig.
2 but representing another variant.
Fig. 1 of the drawing shows a completed shuttle, the body 10 of which is provided with a standard threading block 12 and a bobbin holder 14.
As can be seen in more detail in fig. 2 of the drawing, the body 10 of the shuttle comprises a laminated interior part 16, preformed and flattened, of tubular shape and which constitutes the chamber of the spool. The inner part 16 is obtained by winding a certain number of layers of fibrous sheet material impregnated with a phenolic resin brought to state B on a mandrel of determined shape and size. The impregnated sheet can be steamed, and immediately wound up, each turn being applied to the previous one around the mandrel until the desired number of layers is obtained.
Other methods can be used to form the chamber of the coil. The tubular inner part can be formed, for example, from a tube obtained by rolling or stretching and cut to the desired length. The inner piece 16 and the side faces 18 and 20, each comprising a fibrous sheet material impregnated with resin in the B state, and of sufficient length to substantially protrude the ends of the chamber are placed in a suitable mold, and the spaces between the ends of the flattened inner part 16 and the side faces 18 and 20 are filled with a material to be molded to form part 22. This material consists of macerated fibrous sheets previously impregnated with a phenolic resin in the state B.
The flattened and elongated interior piece 16, the side faces 18 and 20 and the molding material are welded in the mold by application of heat and pressure to obtain an infusible block-forming shuttle body.
When placing the elongated inner part 16 in the mold, this part must be placed on a pin of the same shape and size as the inside of the part, so that the side faces 18 and 20 and the part inner 16 can withstand the high pressures applied on either side of the assembly during molding. Without a pin, the inner part would crash.
The molding material employed to form part 22 may be applied by the so-called "transfer" process in which a charge is driven into the space to be filled, or a charge of macerated, previously shaped or molded material. briquette can be introduced into this space.
During weaving, the stresses and strains to which the shuttle is subjected are concentrated in the regions situated at the corners of the bobbin chamber, that is to say in the region indicated in fig. 2 by the circle "X". in the lower corner of the bedroom. It is usually at one of these angles that the breakage occurs in ordinary shuttles.
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in wood. Thanks to the structure shown in FIG. 2, the laminated interior piece and the side faces welded as a unit are reinforced to provide high strength in the "X" regions. Additionally, the laminated side panels provide additional strength along the entire length of the chamber and shuttle body.
The combination of a tubular interior piece and laminated side faces eliminates defects such as resin regions on the laminate surface or looping of the laminate structure on the sides; or, at the very least, if such defects occur, they will be found at a point subjected to a minimum of stress, namely at the center or near the center of the thickness of the side face.
A satisfactory resin level for the interior laminate part and the side faces 18, and 20 is between 1.8 and 2.0 and for the molding material which is placed at 22, from 2.0 to 2, 5. The resin content is the ratio of the sum of the weight of the untreated fabric and the resin which permeates it, to the weight of the untreated fabric.
Other thermosetting resins exhibiting the desired properties of hardness, toughness and durability can be used in place of the phenolic resins and combined with a suitable fibrous filler. These resins can be, for example, melamine-aldehyde, phenol-aniline-aldehyde, polyepoxide resins, and thermosetting alkyd resins and polyesters.
The fibrous sheet material used for the shuttle can be 185 gr / m2 227 g / m2 cotton-cotton drill fabric, 425 gr / m2 (duck), cotton fiber webs, ramie or other natural or synthetic fibrous materials, depending on the material you want to weave on the loom. As can be seen in fig. 3, When the sheets to be used for the side faces are woven in a square or plain weave, the sheets are preferably cut at an angle to prevent the combs of the loom from entering the shuttle.
It has been found that the combs, arranged perpendicular to the length of the shuttle, cut into the soft resin between the vertical threads of the fabric, in some cases where a rough weave fabric is used, if the fabric is not cut on the bias. or at an angle with the length of the shuttle. When using a ticking for the side faces, the weaving of this fabric arranges the threads in such a way that there are no lines of soft resin parallel to the combs and that it is not necessary to cut the fabric at an angle. .
It can be seen in fig. 5 a variant of the shuttle shown in FIG. 2. The difference with fig. 2 is that the side faces are formed in part of an elongated and flattened surface ring 24 which substantially conforms to the exterior of the completed shuttle blank. A better reinforced outer surface is thus obtained than by the construction with separate side faces 18 and 20 of the variant shown in FIG. 2, which extend some distance beyond the ends of the chamber but not to the tip of the shuttle. The elongated and flattened surface ring 24 extends peripherally over the entire length of the body 10 of the shuttle.
To obtain a shuttle reinforced with fabric on its entire sides, several layers of fabric can be placed on either side to form side faces 26 and 28-extending the full length of the body of the shuttle and overlapping. joining at its ends. This construction is shown in fig. 6 of the drawing.
In some cases, it may be useful to spread the side faces of the tube shuttle 16 far enough apart so that the molded material 22 can fit between the tube 16 and the side plates.
After forming a shuttle body according to one or the other of the variant embodiments described above, the body can be machined to cut grooves and passages therein, then provided with a threading block. 12 and a bobbin holder 14 to complete the shuttle.
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The improved plastic shuttles described are superior to the usual wooden shuttles in their service life; they lasted 15 to 18 months in continuous service, while the usual shuttles last only 5 to 6 months. In addition, the laminated side faces offer greater resistance to the abrasive action of the combs of the loom.
CLAIMS. l.- Resin-based shuttle body for looms; ea- characterized in that it comprises a preformed and flattened laminated interior piece made of several layers of fibrous sheet material impregnated with a phenolic resin, the laminated side faces made of several layers of fibrous sheet material impregnated with a resin thermosetting synthetic, the elongated sides of the laminated, preformed and flattened interior piece forming an elongated chamber inside the shuttle, the laminated side faces being placed along the elongated sides of the flattened interior piece and very close to these sides , and extending substantially further than the ends of the interior piece;
and a macerated molding material, -constituted of a fibrous sheet material, chopped, previously impregnated with a thermosetting synthetic resin in state B, and in that the spaces between the ends of the inner part are filled. flattened and the side faces, the preformed and laminated inner piece, the laminated side faces and the molding material being welded into a block infusible shuttle body.