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PROCEDE POUR LA REDUCTION DE MINERAIS PAUVRES.
La présente invention a trait à la réduction de minerais pauvres et spécialement de minerais de nickel à faible teneur.
Si l'on veut effectuer, dans des conditions économiques et avec un épuisement convenable, la réduction de minerais ne contenant -que des teneurs relativement faibles du métal à extraire, on se heurte à une première difficulté, qui est d'assurer un contact suffisant entre le réducteur et toutes les parties du minerai à traiter, de telle manière que l'action réductrice s'exerce dans toute la masse de celui-ci.
Un autre problème se pose ensuite : celui de la séparation du faible volume de métal réduit de la masse du minerai. Si l'on veut un épuisement satisfaisant du minerai, il importe en effet de ne pas laisser de granules métalliques isolées du sein du minerai.
De nombreuses méthodes ont été proposées pair surmonter ces difficultés.
C'est ainsi, par exemple, que l'on a proposé, dans le cas de minerais de nickel, de mélanger très intimement le minerai préalablement broyé avec du ferro-silicium en poudre et de fondre ce mélange, par exemple, dans un four électrique. Cette méthode, qui est à même d'assurer un relativement bon contact entre le minerai et le métal à traiter, présente cependant l'inconvénient de nécessiter un broyage préalable.
Une autre solution du problème de la réduction des minerais pauvres consisterait à adopter les méthodes connues pour la réduction des minerais de fer par l'emploi de fours tournants en utilisant comme réducteur du carbone mélangé à la charge. Ces procédés permettent dans une certaine mesure d'améliorer les contacts entre le minerai et le réducteur, mais dans de tels fours, une grande partie du chauffage se faisant par le rayonnement des parois, le garnissage du four risque d'être sérieusement attaqué par le minerai tant que
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celui-ci contient des oxydes métalliques et on est contraint, pour diminuer ce risque, à pousser la réduction jusqu'au bout.
Du reste, les procédés de ce genre conviennent mal si l'on veut obtenir une réduction sélective, ce qui est le cas pour les minerais de nickel où l'on cherche en général à réduire l'oxyde de nickel sans réduire complètement l'oxyde de fer. Le dosage précis de la proportion des réducteurs est difficile à assurer. En outre, le métal produit absorbe une partie du soufre contenu dans le carbone et il est impossible, dans ces conditions, d'obtenir un produit pur.
La demanderesse a elle-même proposé un procédé de réduction des minerais de nickel pauvres, avec obtention de ferro-nickel, consistant à fondre ces minerais et à verser une masse suffisante d'un bain fondu à base de fer, contenant ou non du nickel, sur des masses successives de minerai fondu. Ce procédé, qui permet d'assurer un excellent épuisement du minerai nécessite cependant d'assez nombreuses manutentions. Le caractère discontinu du procédé est dailleurs d'autant plus accentué que la teneur en nickel du minerai est plus faible, puisque une basse teneur en nickel oblige à brasser une même masse de métal avec un nombre croissant de charges successives de minerai.
La présente invention a pour objet essentiel un procédé de réduction des minerais pauvres et spécialement des minerais de nickel, permettant d'obtenir un épuisement très complet du minerai, même pour les minerais très pauvres, et cela d'une manière continue si on le désire, et avec un minimum de main d'oeuvre et d'entretien de l'appareillage mis en oeuvre.
L'invention a également pour objet un appareil permettant de mettre en oeuvre le procédé dans les meilleurs conditions économiques et ne nécessitant qu'un entretien très réduit.
Le procédé, objet de l'invention, présente essentiellement l'ensemble des caractéristiques suivantes
1 ) On opère la réduction sur le minerai préalablement fondu.
2 ) Cette réduction est effectuée par la mise en contact du minerai fondu avec un bain métallique réducteur également fondu, la masse de ce bain étant à chaque instant très supérieure à la masse de réducteur qui serait théoriquement nécessaire pour réduire la quantité d'oxyde de nickel se trouvant dans le minerai en présence.
3 ) Cette réduction a lieu dans un appareil rotatif cylindrique à axe horizontal, à section circulaire ou ovale, non chauffé, contenant le bain métallique réducteur, par uné extrémité duquel on introduit, d'une façon qui peut être continue, le minerai fondu, ce minerai s'épuisant au cours de son séjour dans l'appareil et étant évacué à l'extrémité opposée.
4 ) On ajoute de préférence au bain métallique un élément thermogène tel que le silicium ou l'aluminium dont l'action réductrice sur le minerai dégage une quantité de chaleur au moins suffisante pour compenser les pertes.
5 ) On améliore, si nécessaire, les contacts entre le bain métallique et le minerai fondu dans l'appareil par tous moyens connus.
6 ) On extrait, périodiquement ou de façon continue, de l'appareil, en totalité ou en partie, le bain métallique qui s'est enrichi en métal extrait du minerai ou dont la masse a augmenté.
Le procédé s'applique particulièrement bien au cas des minerais de nickel oxydés à faible teneur en nickel, Dans ce cas, en effet, le bain réducteur à mettre en oeuvre peut être le fer, ou un ferro-nickel, avec addition complémentaire d'un réducteur énergique, si nécessaire.
La mise en oeuvre du procédé est effectuée de préférence de la manière suivante
On commence par introduire le minerai dans un four de fusion qui peut être un four électrique, un four à réverbère ou tout autre engin susceptible, de préférence, de débiter le minerai fondu d'une façon continue.
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On introduit, dans l'appareil de réduction qui est situé au voi- sinage de ce four, d'une part le minerai fondu, d'autre part, un bain métalli- que à base de fer également fondu, contenant ou non du nickel. Ce bain métal- lique peut provenir d'un four spécial de fusion, mais il peut aussi, au début d'un cycle d'opérations, être généré dans l'appareil de réduction lui-même par additions directes au minerai de quantités suffisantes d'un réducteur énergique tel que le silicium.
Conformément à l'invention, l'appareil est constitué par un ré- cipient cylindrique à axe horizontal et à section cylindrique ou ovale. On le fait tourner autour de son axe ou on lui imprime autour de cet axe des os- cillations successives,dans des conditions telles qu'il se produise constam- ment un renouvellement des surfaces de contact du métal et du minerai fondu.
L'appareil ne comporte pas de moyens de chauffage, ce qui sim- plifie considérablement sa construction. La rotation entraîne constamment, sur la paroi de l'appareil, une certaine quantité de minerai qui se fige et constitue ainsi un auto revêtement, ce qui résoud sans difficultés le problè- me du garnissage réfractaire. Quand cette couche figée repasse, du fait de la rotation, sous la couche métallique, elle se réchauffe au contact du mé- tal, fond en partie et des gouttelettes de minerai traversent ainsi de bas en haut la couche de métal, augmentant ainsi la surface de contact entre les deux phases.
Comme indiqué ci-dessus, le procédé n'est réalisable à l'aide d'un tel appareil, que si l'on respecte la caractéristique de l'invention ci- tée plus haut consistant à disposer d'une masse métallique beaucoup plus gran- de que celle qui serait nécessaire pour réduire le minerai présent dans l'appareil à un instant donné. La mise en oeuvre de l'invention serait impossible si l'on ne disposait à chaque instant, en présence d'une quantité donnée de minerai, que de la quantité de réducteur juste suffisante pour assurer la réduction de l'oxyde de nickel.
C'est ainsi par exemple que, si l'on avait dans l'appareil une tonne de minerai fondu contenant initialement 3% de NiO en pré- sence d'un bain de fer en quantité juste suffisante pour réduire cet oxyde, soit environ 25 Kgs de fer, il serait pratiquement impossible d'assurer entre le fer et le minerai fondu un contact suffisante pour assurer l'épuisement en nickel du minerai.
Il est donc nécessaire de régler d'une façon convenable la quantité de minerai et de métal à chaque instant présents dans l'appareil, ainsi d'ailleurs que la durée de séjour du minerai dans l'appareil, de telle manière que l'épuisement puisse être assuré entre l'entrée et la sortie.
De nombreux facteurs interviennent dans cette détermination. Il est possible de munir l'appareil d'un organe quelconque assurant un brassage plus ou moins violent entre le métal et le minerai, ce qui a évidemment pour effet d'augmenter les contacts et permet par suite d'augmenter le débit du minerai et/ou le rapport 'entre la masse de minerai et la masse de métal à chaque instant présents dans l'appareil, et de diminuer la quantité d'éléments thermogènes à ajouter.
Dans tous les cas, la longueur de l'appareil sera choisie suffisante pour que, dans les conditions de contact et de vitesse de passage du minerai choisies,celui-ci soit pratiquement épuisé à sa sortie de l'appareil. Cette longueur pourra aisément être déterminée par des expériences préalables. Par ailleurs, les exemples qui seront donnés plus loin permettront de fixer à l'avance certains ordres de grandeur.
Enfin, un autre élément important de l'invention consiste à ajouter au bain métallique des réducteurs énergiques tels que le silicium ou l'aluminium, qui, par la réaction très exothermique qu'ils provoquent sur le minerai, maintiennent la température du métal et du minerai au cours de l'opération. La demanderesse a constaté en outre que la présence de ces réducteurs, même en faible quantité, favorisait la réduction de l'oxyde de nickel par le fer grâce au réchauffement local qu'elle provoque au contact des deux bains.
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De tels réducteurs seront introduits dans le bain métallique au fur et à mesure de l'avancement de l'opération, par exemple à raison de 1 à 2 Kgs de silicium par tonne de minerai traité, pour un minerai à 5 % de NiO dans le cas où le fer intervient comme réducteur principal. Cette quantité pourra varier suivant la nature des minerais, leur teneur en nickel, la viscosité plus ou moins grande des bains. D'une manière générale, elle peut être plus faible dans le cas de minerais plus pauvres, mais diminue en général moins rapidement que la teneur en NiO Si le bain de minerai est visqueux et/ ou si sa température est basse, il y a intérêt à augmenter la quantité du réducteur énergique à mettre en oeuvre.
Si l'on désire réduire de l'oxyde de fer en même temps que l'oxyde de nickel, il y a lieu, bien entendu, d'ajuster en conséquence la proportion de réducteur énergique à mettre en oeuvre. Dans ce cas, la quantité du réducteur énergique à ajouter doit être sensiblement égale à celle qui est théoriquement nécessaire pour réduire tout l'oxyde de nickel et la partie envisagée d'oxyde de fer.
Le réducteur est de préférence ajouté d'une façon continue au bain métallique de telle manière que sa teneur dans le bain ne varie que dans des limites relativement étroites. Cette addition se fait en général à l'état solide, pré-chauffé ou non.
Comme indiqué ci-dessus, dans la marcha industrielle du procédé, le minerai est introduit et évacué, de préférence, d'une façon continue. Le métal peut être évacué d'une façon continue ou périodiquement, par exemple lorsqu'il a atteint la teneur désirée en nickel.
Plusieurs variantes sont possibles pour la conduite de l'opéra- tion;
Suivant une première variante, on peut commencer l'opération avec un bain de fer ne contenant pas de nickel et laisser ce bain s'enrichir progressivement en nickel. Quand sa teneur en nickel a atteint la valeur désirée, on arrête l'appareil et on évacue en totalité ou en partie le ferro-nickel obtenu, après quoi on introduit une nouvelle quantité de fer à l'état liquide, pour remplacer le métal que l'on a éliminé; on remet l'appareil en route en introduisant à nouveau le minerai d'une façon continue.
Il y a lieu de remarquer que dans ce cas le fer, qui est l'élément réducteur principal, est remplacé par un poids à peu près équivalent de nickel, de sorte que le poids et aussi le volume des bains métalliques ne subissent que des variations rélativement faibles au cours d'une opération d'enrichissement.
On ne sera pratiquement limité, dans la teneur finale en nickel, que par l'équilibre de la réaction Fe + NiO = FeO + Ni.
Une autre variante du procédé consiste à charger initialement dans l'appareil un bain de ferro-nickel et à poursuivre l'opération en réduisant à la fois de l'oxyde de nickel et de l'oxyde de fer et ceci dans des proportions sensiblement voisines de celles de ces deux éléments dans le ferronickel. Cette variante nécessite bien entendu l'introduction d'une quantité suppléme ntaire de réducteur énergique tel que le silicium ou l'aluminium, ou encore de carbone. Elle présente par contre l'avantage de ne plus nécessiter de charges nouvelles de métal liquidé, le bain métallique conservant une composition sensiblement constante et augmentant de poids au cours de l'opération.
Le bain métallique initial peut, comme il a été indiqué ci=des- sus, être généré à partir du minerai dans l'appareil de réaction même, au moyen d'addition d'éléments réducteurs,énergiques en quantité suffisante. Cette manière de faire permet d'éviter l'installation d'un four spécial pour la fusion du bain métallique.
Bien entendu, on peut mettre en oeuvre toutes combinaisons des deux variantes qui viennent d'être décrites sans sortir du cadre de l'invention.
En ce qui concerne l'appareil de réaction à utiliser pour la mise en oeuvre de l'invention, il peut être conçu de différentes façons. Il s'a-
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git essentiellement d'un appareil rotatif non chauffé, à axe horizontal ou sen- siblement horizontal, à section circulaire, ovale ou d'une manière plus généra- le allongée, suivant un de ses axes de symétrie. L'appareil est muni à ses deux extrémités d'orifices d'introduction et d'évacuation du minerai fondu.
Il pourra comprendre en outre éventuellement des orifices spéciaux d'introduc- tion ou d'évacuation du métal,
L'appareil le plus simple est celui représenté par la fige 1 qui en donne schématiquement une coupe en long, la, et une coupe transversale lb.
Cet appareil est constitué essentiellement par un corps cylin- drique a en matériau réfractaire reposant sur des galets de roulement g par l'intermédiaire du chemin de roulement,eo
La rotation autour de l'axe du cylindre est assurée par l'inter- médiaire d'une couronne dentée d. Une trémie b permet l'introduction en (1) du minerai fondu et éventuellement du bain métallique,, L'évacuation du métal se fait en (3) par le trou de coulée c. A l'extrémité opposée de l'appareil le minerai épuisé peut s'écouler vers (4) par le seuil o et le chenal f. L'ex- trémité de l'appareil est fermée par une pièce réfractaire p, fixe.
Un tube métallique m refroidi extérieurement par un courant d'eau et muni à l'inté- rieur d'une vis d'entraînement (non représentée sur la figure) permet d'amener dans l'appareil un réducteur tel que du ferro-silicium. Ce réducteur, de pré- férence en morceaux, est introduit en (2) dans la trémie n et transporté par la vis transporteuse jusqu'à l'extrémité du tube m d'où il tombe dans le bain liquide par des orifices prévus à cet effet à l'extrémité de ce tube. Un écran métallique s monté à l'extrémité d'un tube r pénètre dans le bain de minerai et empêche le réducteur d'être entraîné par le courant de minerai fondu.par des- sus le seuil o.
L'ensemble du tube r et de l'écran s sont refroidis par une circulation d'eau intérieure convenable.
L'appareil représenté à la fige 1 a une section transversale circulaire sur toute sa longueur.
On peut, l'appareil étant en rotation, introduire d'une façon continue le minerai fondu par la trémie b. Ce minerai forme une couche fondue u au-dessus du bain métallique xo La rotation renouvelle constamment la surface de contact entre les deux bains, le minerai s'épuise au cours de son séjour dans l'appareil et est évacué automatiquement par le seuil o au fur et à mesure qu'on introduit du minerai frais par la trémie bo
Comme indiqué précédemment, l'appareil de réaction conforme à l'invention peut comporter des dispositifs spéciaux destinés à assurer un brassage et à améliorer les contacts entre les deux phases minerai et métal en présence .
Un moyen particulièrement simple d'obtenir un tel brassage est de donner à lappareil une section transversale ovale et de lui conférer une vitesse de rotation telle que du métal soit entraîné à chaque rotation par la force centrifuge au-dessus de son niveau normal et retombe sur le minerai fondu. Cependant, un tel brassage ne doit pas se produire sur toute la longueur de l'appareil, car il est indispensable de maintenir vers l'extrémité de sortie du minerai une zone calme dans laquelle le minerai séjourne un temps suffisant pour que les gouttelettes de métal qui peuvent s'y trouver en suspension aient le temps de décanter.
Une méthode simple pour atteindre ce double but, d'obtenir à la fois un brassage assurant un bon contact entre minerai et métal et une décantation convenable dans le minerai avant son évacuation, consiste à utiliser un appareil du type représenté à la fig.2.
Cet appareil comprend une partie a à section intérieure circulaire et une partie a' à section intérieure allongée, constituée par 2 trapèzes opposés à angles fortement arrondis, comme représenté dans la coupe lon- gitudinale (2a) et dans les coupes transversales suivant YY' (2b) et ZZ' (2c).
Le métal et le minerai fondu sont brassés dans la partie à section transversale allongée. La partie de l'appareil à section cylindrique constitue une zone relativement calme dans laquelle les gouttelettes de métal réduit peuvent se
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séparer aisément du minerai.
Tous les autres dispositifs, amenée du minerai, amenée du réducteur, etc... sont les mêmes que dans l'appareil représenté à la fig. 1.
Si l'on utilise un appareil du type décrit ci-dessus, il est possible d'opérer avec un débit de minerai plus grand que dans le cas d'un appareil cylindrique; ou encore, pour un morne débit de minerai, l'encombrement de l'appareil pourra être moindre.
D'autres moyens mécaniques de brassage peuvent encore être utilisés. On peut citer à titre d'exemple l'appareil représenté à la fige 3.
Cet appareil est analogue à celui représenté à la fig. 1, mais il comporte sur sa paroi intérieure des aspérités h en matière réfractaire, qui s'étendent depuis l'extrémité d'entrée du minerai, sur une certaine longueur suivant des génératrices du cylindre, comme représenté sur la coupe en long (3a) et la coupe transversale (3b). Ces aspérités provoquent, par la rotation de l'appareil, un brassage entre le bain de minerai et le bain métallique en présence. Par contre, la partie de l'appareil située vers l'extrémité d'évacuation du minerai à une section circulaire sans aspérités et constitue une zone relativement calme dans laquelle les gouttelettes métalliques peuvent se séparer du minerai.
Les autres éléments de l'appareil représentés à la fig. 3 sont les mêmes que ceux de la fig. 1.
Enfin, on peut faire appel, en dehors de l'agitation provoquée par le brassage mécanique, à tout autre mode de brassage tel que l'insufflation de gaz ou encore la production d'un gaz au sein des matières réagissantes, par exemple par réaction chimique entre les oxydes du minerai et du carbone ajouté au bain métallique.
Les exemples de réalisation donnés ci-dessous permettent de mieux faire comprendre la nature de l'invention et sa mise en oeuvre.
Exemple 1, - On a à traiter un minerai ayant la composition suivante :
EMI6.1
<tb>
<tb> NiO <SEP> = <SEP> 4,20 <SEP> % <SEP>
<tb> FeO <SEP> = <SEP> 25,4%
<tb> siO2 <SEP> = <SEP> 41,3 <SEP> % <SEP>
<tb>
EMI6.2
MgO = 24, 5 %
EMI6.3
<tb>
<tb> AL2O3 <SEP> = <SEP> 3,4 <SEP> % <SEP>
<tb>
On dispose d'un four réverbère permettant de fondre 20 tonnes de minerai à l'heure.
Par ailleurs, on fond dans un four électrique 10 tonnes d'acier doux.
L'appareil de réduction conforme au procédé est constitué par un récipient cylindrique à axe horizontal du type représenté à la fig. 1. Son diamètre intérieur est de 2,m.50, sa longueur utile 7 m.50, sa vitesse de rotation normale 2 à 5 tours par minute.
On charge dans l'appareil les 10 tonnes de métal fondu puis on. y introduit du minerai fondu jusqu'à ce qu'il atteigne sensiblement son niveau dtécoulement. On fait tourner l'appareil à la vitesse de 4 tours/minu- te et au bout d'un certain temps on y fait couler du minerai frais, d'une fa- çon continue à raison de 20 tonnes de minerai à l'heure.
On introduit en outre toutes les 10 minutes dans l'appareil 8,5 Kgs de ferro-silicium à 75 % qui se dissolvent dans le bain métallique.
On constate que le minerai s'épuise au cours de son passage. Sa teneur en NiO à la sortie est de l'ordre de 0,15 %. Au bout de 8 heures de marche de l'appareil le bain métallique est devenu un ferro-nickel à 50,3 % de ni- ckel.
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On arrête l'opération et on coule le métal par l'orifice c.
On introduit une nouvelle charge d'acier doux fondu et on recommence une nouvelle opération.
Exemple 2. - On a à traiter un minerai contenant :
EMI7.1
<tb>
<tb> NiO= <SEP> 1,89%
<tb> FeO <SEP> =13,50%
<tb> SiO2 <SEP> =46. <SEP> %
<tb> MgO <SEP> =22. <SEP> -%
<tb>
L'appareil de réduction est du type représenté à la fig. 2.
Les axes de la section allongées ont les longueurs respectives de 2 m.20 et de 2 m.70.
La longueur de la partie à section allongée de l'appareil est de 4 m.t.
Le diamètre de la section cylindrique est de 2 m.5.
La longueur de la partie cylindrique est de 3 m.5
On charge dans l'appareil 10 tonnes d'un bain de ferro-nickel à environ 50 % de nickel, ainsi que du minerai fondu jusqu'à 20 cm. au-dessous de son niveau d'écoulement. On met l'appareil en marche en lui conférant une vitesse de rotation de 4 tours/minute, puis on y fait passer le minerai d'une façon continue à raison de 30 tonnes à l'heure, en même temps qu'on introduit, dans le bain métallique, 25 Kgs de ferro-silicium à 75 % toutes les 5 minutes.
On constate qu'à la sortie de l'appareil la teneur eu NiO du minerai est tombée à 0,10 %. Au bout de 12 heures de marche, on arréte l'opération. Le bain métallique a sensiblement doublé de poids. Il srenferme 50,3 % de nickel. On en extrait 10 tonnes de l'appareil et on recommence une nouvelle opération en partant de la charge métallique restante.
Exemple }. - On a traiter le même minerai que dans l'exemple 1.
On dispose de l'appareil décrit dans l'exemple 2.
On coule dans l'appareil 10 tonnes de minerai fondu. On met l'appareil en marche et on y introduit pendant la première demi-heure de marche 800 Kgs de ferro-silicium à 75 % de Si.
On forme ainsi environ 2.300 Kgs d'un bain métallique contenant 14 % de nickel, le reste étant du fer.
On remplit à ce moment l'appareil avec du minerai fondu frais jusqu'à environ 20 cm. en-dessous de son niveau d'écoulement. On continue à faire tourner l'appareil tout en introduisant d'une façon continue du minerai fondu ainsi que 80 Kgs de ferro-silicium à 75 % par tonne de minerai. Aussitòt que le niveau du minerai a atteint le seuil d'évacuation, il commence à s'éliminer de l'appareil au fur et à mesure de l'introduction de minerai frais.
On épuise ainsi en une heure et demie d'une façon continue 35 nouvelles tonnes de minerai aussi bien en nickel qu'en fer, de sorte qu'on a formé, au cours des 2 premières heures de marche de l'appareil, un bain métallique d'environ 10 tonnes à 14 % de nickel à partir du minerai et d'un excès de réducteur ajouté.
A partir de ce moment, on diminue la quantité de ferro-silicium introduit, en la limitant à 3 Kgs par tonne de minerai et en continuant à faire passer le minerai à raison de 30 tonnes à l'heure. Le bain s'enrichit progressivement en nickel, sans changement sensible de poids. Au bout de 4 heures, sa teneur en nickel atteint environ 50 %.
On poursuit l'opération toujours avec le même débit de minerai (30 tonnes par heure) mais en introduisant cette fois 22 Kgs de ferro-silicium à 75 % par tonne de minerai dans l'appareil. Le bain ne change plus de compo-
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sition mais augmente de poids. Au bout de 5 h.1/4 de cette marche, le poids a atteint environ 20 tonnes.
On arrête l'appareil et on extrait 10 tonnes de métal. On continue ensuite l'opération avec les 10 tonnes restantes dans les mêmes conditions de marche, c'est-à-dire avec un débit de 30 tonnes de minerai à l'heure avec 22 Kgs de ferro-silicium par tonne de minerai, jusqu'à formation de 20 tonnes de métal et ainsi de suite.
REVENDICATIONS.
L'invention a trait à
1. - Un procédé de réduction de minerai pauvre et .spécialement de minerai de nickel présentant les caractéristiques suivantes : a) On fond le minerai. b) On procède à la réduction par mise en contact du minerai fondu avec un bain métallique réducteur également fondu, la masse de ce bain étant à chaque instant très supérieure à la masse du réducteur nécessaire pour épuiser complètement le minerai en présence. c) Cette réduction a lieu dans un appareil rotatif cylindrique à axe horizontal, à section circulaire ou allongée, non chauffé, contenant le bain métallique réducteur, par une extrémité duquel on introduit d'une façon qui peut être continue le minerai fondu, ce minerai s'épuisant au cours de son séjour dans l'appareil et étant évacué à l'extrémité opposée.
d) On ajoute de préférence au bain métallique un élément thermogène, tel que le silicium ou 1-'aluminium, dont l'action réductrice sur le minerai dégage une quantité de chaleur au moins suffisante pour compenser les pertes. e) On améliore si nécessaire les contacts entre le bain métallique et le minerai fondu dans l'appareil par tous moyens connus. f) On extrait périodiquement, ou de façon continue, de l'appareil, en totalité, ou en partie, le bain métallique qui s'est enrichi en métal extrait du minerai et dont la masse a augmenté.
2. - L'application du dit procédé à la réduction des minerais de nickel pauvres avec production de ferro-nickel, le réducteur utilisé étant du fer et! ou du ferro-silicium,
3. - Un appareil pour la réalisation du procédé consistant essentiellement en un récipient cylindrique, à axe horizontal, non chauffé, susceptible de tourner autour de cet axe, présentant une section intérieure cir- culaire, ovale ou plus généralement allongée suivant un de ses axes de symétrie muni d'orifices d'introduction et d'évacuation du minerai fondu et d'un orifice d'évacuation du métal.
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