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J. VANACKER, résidant à ASSE.
PERFECTIONNEMENTS A LA FABRICATION DE CHAUSSURES ET AUX MOULES UTILISES
DANS CE BUT.
La présente invention concerne des perfectionnements dans la fa- brication de chaussures, par exemple des souliers, des pantouffles et objets similaires, et l'invention concerne particulièrement la méthode de fabrica- tion et les moules utilisés pour cette méthode de fabrication, dans laquelle des dessous de caoutchouc mousse sont moulés et vulcanisés sur une empeigne en une seule opération, cette fixation des dessous sur l'empeigne et la vul- canisation des dessous étant obtenu * par l'emploi d'un moule comprenant une plaque de base et un cadre prévu pour être superposé à cette plaque de base, le cadre et la plaque de base délimitant entre eux une cavité de moulage dans laquelle lesdits dessous sont moulés et vulcanisés sur une empeigne mise sur forme,
cette empeigne sur forme étant serrée dans ledit cadre de façon à dé- passer dans ladite cavité de moulage et à venir en contact avec une matière caoutchouteuse (contenant un agent gonflant) placée dans pareille cavité de moulage, matière qui .est prévue pour former finalement lesdits dessous, le- dit assemblage étant chauffé de façon à provoquer le gonflage de la matière caoutchouteuse formant les dessous, gonflage qui réalise la dilatation de la- dite matière caoutchouteuse, la mise en contact étroit de ladite matière avec ladite empeigne et le moulage des dessous à la forme voulue, tandis que le chauffage poursuivi réalise la vulcanisation finale des dessous moulés sur l'empeigne.
L'invention est particulièrement d'application pour la fabrica- tion de chaussures par la méthode décrite ci-dessus où les dessous sont for- més de deux couches, une couche supérieure spongieuse relativement épaisse et une couche inférieure plus dense ou non spongieuse relativement mince des- tinée à constituer la surface d'usure des dessous .
Jusqu'ici, dans la production de chaussures par la méthode décri-
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te ci-dessus,il a été trouvé qu'il y avait une perte entre 20% et 30%, ce pourcentage de la quantité totale de chaussures produites étant habituelle- ment une perte complète. Ceci a naturellement augmenté le prix de vente dès chaussures satisfaisantes produites par la méthode et c'est le but de la présente invention de procurer une méthode perfectionnée et des moyens, du type décrit auparavant dans le présent mémoire, par lesquels la perte très sérieuse mentionnée ci-dessus peut être éliminée ou considérablement réduite.
Diaprés la présente invention, il est prévu une méthode de fa- brication d'un article de chaussure comprenant une empeigne et des dessous en caoutchouc mousse vulcanisés sur ladite empeigne,, pareille méthode compre- nant l'introduction d'une ébauche, en caoutchouc non vulcanisé contenant un agent gonflant, dans la cavité de moulage d'un moule pour mouler lesdits dessous, l'application d'une empeigne sur une forme, le placement de l'empei- gne sur forme dans un côté ouvert dudit moule de sorte que ladite empeigne porte sur une grande surface de ladite ébauche dans le moule, la fixation de ladite empeigne sur forme dans cette position, le chauffage du contenu dudit moule pour provoquer la vulcanisation de l'ébauche en cautchous et Inaction dudit agent gonflant,
la continuation dudit chauffage pour amener la dilatation de ladite ébauche dans le moule pour la forcer à venir en contact étroit avec la partie de ladite empeigne dépassant dans le moule et finale- ment pour la vulcaniser et la lier à ladite empeigne. D'après la méthode, il est permis simultanément un échappement commandé de la cavité de moulage, au voisinage de la surface de cette dernière la plus éloignée du côté du moule recevant l'empeigne, de gaz de gonflage, (engendrés pendant l'opération de gonflage et de vulcanisation) en un courant qui est pratiquement continu autour d'au moins une partie majeure (par exemple autour de toute la semelle) du périmètre du moule tout en produisant simultanément au moins un changement d direction desdits gaz d'échappement,
la vitesse d'échappement desdits gaz étant par conséquent suffisamment réduite que pair maintenir la pression de dilatation des dessous requise à l'intérieur du moule pour assurer ledit gon- flage et ladite liaison des dessous à l'empeigne.
D'après une autre caractéristique de l'invention, afin de munir les dessous de l'article de chaussure d'une surface d'usure relativement dure et résistante, en appliquant la méthode de la présente invention, deux couches séparées de matières premières caoutchoucteuses non vulcanisées de compositions différentes sont produites par calandrage de ces matières premières à l'épais- seur voulue, l'une de ces couches (celle qui sera voisine de l'empeigne) con- tenant un agent gonflant de façon à être moins dense que l'autre couche quand les deux couches sont vulcanisées, les deux couches susdites sont superposées et ensuite calandrées ensemble pour former une feuille mixte de l'épaisseur requise pour produire lesdits dessous de chaussure, une ébauche convenant au moule est découpée dans ladite feuille mixte,
pareille ébauche est placée dans ladite cavité de moulage, l'empeigne sur forme est posée sur le moule, on chauffe l'assemblage et ledit échappement de gaz est permis au voisinage du joint des deux couches susdites formant ladite ébauche mixte.
D'après une autre partie de l'invention, il est prévu un moule pour 1-'utilisation dans la fabrication d'un article de chaussure comprenant une empeigne et des dessous en caoutchouc mousse vulcanisé sur pareille em- peigne, pareil moule comprenant une plaque de base et un cadre prévu pour être superposé à une pareille plaque de base et ayant une forme propre à dé- limiter avec cette dernière une cavité de moulage pour mouler lesdits dessous à la forme voulue ; leditcadre ayant une forme intérieure s'adaptant étroi- tement autour de la partie de l'empeigne sur forme, qui doit être vulcanisée sur lesdits dessous, tout en permettant que pareille partie de l'empeigne, - pénètre dans la cavité de moulage;
lesdits cadre et plaque de base présen- tant aussi des formes telles de surfaces mitoyennes opposées que l'une a un rebord continu et l'autre un creux ou rainure continus sur au moins la plus grande partie (par exemple tout le périmètre de la semelle formant partie
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du cadre et de la plaque de base) de leur périmètre, ledit creux étant pré- vu pour recevoir ledit rebord quand lesdits cadre et plaque de base sont su- perposés en position d'utilisation;
des moyens d'espacement coopérant sur lesdits cadre et plaque de base afin d'assurer le maintien des surfaces op- posées dudit rebord et dudit creux du cadre et de la¯plaque de base superpo- sés à faible distance l'un de l'autre de façon à délimiter entre lesdits ca- dre et plaque de base, au moins sur la plus grande partie du périmètre de la cavité de moulage et au voisinage de ladite plaque de base, une fente pra- tiquement continue, le long du périmètre, conduisant vers l'extérieur depuis ladite cavité de moulage et prévue pour permettre l'échappement commandé, mais réduit, vers l'extérieur depuis la cavité de moulage de gaz gonflants engendrés dans cette dernière pendant le chauffage et la vulcanisation des- dits dessous en caoutchouc.
D'après un autre aspect de l'invention, ledit moule comprend une plaque de base et un cadre prévu pour être superposé à cette plaque de base et pour délimiter avec cette dernière une cavité de moulage pour mouler les- dits des.sous à la forme voulue, ledit cadre ayant aussi une forme intérieure s'adaptant étroitement autour de la partie de l'empeigne quidoit être vulca- nisée sur lesdits dessous tout en permettant aussi la pénétration de pareil- o le partie de l'empeigne dans la cavité de moulage pour venir en contact avec une masse caoutchouteuse non vulcanisée placée dans cette cavité pour être fixée à l'empeigne, ladite plaque de base portant la partie de la surface:
de moulage qui est prévue pour mouler la surface d'usure de la semelle des- dits dessous, semelle s'incurvant vers le dessus à son périmètre, la partie marginale de la plaque de base présentant un chanfrein vers le bas et l'ex- térieur depuis le périmètre de ladite partie de la surface de moulage et au- delà de ce périmètre, la surface marginale inférieure correspondante dudit cadre présentant un biseau vers le dessous et l'intérieur dans sa partie interne à un angle correspondant à celui de la surface chanfreinée vers le bas et l'extérieur de ladite plaque de base;
des moyens pour porter ledit cadre sur ladite plaque de base à une distance prédéterminée de sorte que quand le cadre est superposé à la plaque de base, ladite surface biseautée vers l'intérieur du cadre est immédiatement en regard à une faible distance, de la surface chanfreinée correspondante de la plaque de base de façon à dé- limiter par conséquent une fente étroite, le long du périmètre, conduisant vers l'extérieur depuis ladite cavité de moulage et prévue pour permettre l'échappement commandé, mais réduit, vers l'extérieur depuis ladite cavité de moulage, de gaz gonflants engendrés dans cette dernière pendant le chauf- fage et la vulcanisation desdits dessous en caoutchouc.
D'après une autre caractéristique de l'invention, ladite surface de moulage de ladite plaque de base est entaillée afin de rendre rugueuse la surface moulée desdits dessous, lesdites entailles s'étendant jusqu'à l'a- rête de ladite partie incurvée vers le dessus de ladite surface de moulage de la plaque de base et les parties en saillie de ces entailles s'étendant vers ledit cadre à ladite arrête dela plaque de base de façon à réduire la- dite fente d'échappement de gaz suivant le périmètre à cette arrête et afin d'aider à briser le courant des gaz .s'échappant de ladite cavité de moulage à travers la fente d'échappement.
De préférence, ladite fente d'échappement ¯des gaz est de section en forme de V ou pratiquement en zigzag peu profond.
Il a été trouvé que, quand on utilise une méthode et un moule comme décrits ci-dessus.,la perte mentionnée auparavant (qui a été jusqu'ici un corollaire naturel de la méthode mentionnée auparavant dans la présente description) est éliminée ou très fortement réduite et la chaussure produite est d'un type amélioré, une plus grande précision étant atteinte dans les produits que ce que l'on avait obtenu jusqu'à présent.
Ces résultats amé- liorés sont dus, croit-on, à l'échappement réduit et commandé des gaz -gon- flants, obtenu par l'emploi de la méthode et des moyens de la présente inven- tion, un retard de l'échappement des gaz étant obtenu en les laissant s'échap-
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per à travers 1-'ouverture d'échappement pratiquement continue, en forme de fente, suivant le périmètre, dans laquelle les gaz rencontrent une certaine résistance à leur circulation vers l'extérieur par suite du mouvement turbu- lent communiqué aux gaz par leur déflexion, au moins une fois,de leur di- rection initiale de parcours depuis la cavité du moule.
Ledit échappement commandé et réduit des gaz de gonflage est ré- glé de telle façon que la pression dans la cavité de moulage soit maintenue (tandis que le caoutchouc dans la cavité est dans un état expansible) à une valeur suffisante que pour rendre certaine la mise en contact étroit du ca- outchouc et de l'empeigne, par exemple en faisant entrer le caoutchouc dans les pores ou interstices d'une empeigne en tissu, pour obtenir un joint so- lide et durable des dessous et de l'empeigne.
Il apparait également que le fait de laisser échapper les gaz gonflants du moule en un courant pratique- ment continu, le long du périmètre, autour du bord de la cavité de moulage et adjacent à sa face de moulage de la surface d'usure, contribue également à améliorer les résultats obtenus et ceci semble être particulièrement le cas quand les dessous sont formés de deux couches vulcanisées ensemble; une couche étant une couche très spongieuse et l'autre une couche d'usure con- sidérablement plus dense, ou relativement dure, et mince, étant donné que la fente d'échappement commandé semble empêcher l'accumulation de gaz entre les deux couches superposées des dessous et permet à ces couches de venir en contact sur l'une avec l'autre et d'être fermement vulcanisées l'une sur l'autre.
Il sera entendu par conséquent que l'échappement pratiquement continu de gaz autour de la cavité de moulage du moule agit plutôt à la fa- çon d'une soupape régulatrice qui commande et réduit l'échappement des gaz du moule.
Le mule de la présente invention peut être fabriqué en n'impor- te quelle matière mais une pièce d'aluminium coulé en sable a été trouvée particulièrement appropriée, étant bon marché, facilement produite et légère de sorte qu'elle peut facilement être manipulée par des ouvrières. De plus, le fait de laisser les surfaces opposées délimitant la fente non aplanies et non usinées en aucune façon, est trouvé favoriser l'effet voulu de réduc- tion ou de restriction d'échappement des gaz, complètement indépendamment de l'économie en frais de production que cela représente.
D'autres caractéristiques de l'invention ressortiront par après du mémoire et des revendications.
L'invention sera maintenant décrite en se référant aux dessins annexés illustrant une forme de moule en accord avec l'invention et aveu laquelle on peut réaliser la méthode de l'invention.
La figure 1 est une vue en perspective du moule complet avec ses composants assemblés.
La figure 2 est une vue en perspective de la face inférieure de la moitié supérieure ou cadre du moule de la figure 1.
La figure 3 est une vue en perspective de-dessus de la moitié inférieure ou plaque de base du moule.
La figure 4 est une section suivant la ligne IV-IV de la figure 1, mais représentant une empeigne mise sur forme et la masse caoutchouteuse formant les dessous dans le moule.
La figure $ est une section suivant la ligne V-V de la figure 4 avec l'empeigne et la masse formant les dessous, présentes.
La figure 6 est une vue d'un détail de la figure 5, à plus gran- de échelle.
Le moule représenté comprend deux parties principales, à savoir
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une plaque de base 1 ayant plus ou moins une forme de bateau et un cadre
2 qui est monté sur la plaque de base et s'emboîte dans celle-ci.
Ces deux pièces, qui peuvent être séparées (voir figures 2 et
3), sont formées depièces d'aluminium coulé en sable qui ont été laissées '- sous leur forme de pièces coulées en sable venant de fonderie, c'est-à-dire n'ont été soumises à aucun usinage ou autre traitement pour les aplanir.
Ainsi qu'on le remarquera sur les dessins, le moule est utilisé pour produire des dessous complets comprenant une partie cintrée entre le talon et la semelle ou partie avant, la plaque de base 1 présentant un épau- lement incliné 3 au raccord de ces deux parties. Dans l'exemple représenté sur les dessins, la surface supérieure 4 de la plaque de base est, à l'ar- rière de l'épaulement 3 pratiquement plate tandis qu'à l'avant de cet épaulement la surface 5 de la plaque de base 1 présente un profil longitudi- nal incurvé (voir figure 4) avec, dans le sens longitudinal, une dépression
6 correspondant à l'éminence métatarsienne.
La surface supérieure 4 de la plaque de base 1 est également concave dans une direction transversale, com- me il est clairement visible à la figure 5 Ainsi, la surface de moulage des dessous de cette partie du moule est incurvée vers le dessus près et au long de son périmètre tout entier, cette partie incurvée vers le dessus de la plaque de base se terminant en une arête 19 le long du périmètre.
Le cadre 2 est façonné, à son c8té inférieur, d'une façon corres- pondant à celle de la plaque de base de manière à s'unir à cette dernière quand elle y est mise en position, comme aux figures 1, 4 et 5. De ce fait, il possède une paire d'épaulements inclinés 7 prévus pour venir s'appliquer contre les parties d'extrémité de l'épaulement 3 de la plaque de base et, à l'arrière des épaulements 7, une partie 8, en forme de fer à cheval, cor- respondant au bord de la surface 4 de la plaque de base, tandis qu'à l'a- vant le cadre 2 présente une surface inférieure 9 qui suit le contour de la partie marginale 10 de la surface supérieure 5 de la plaque de base.
Cette partie de surface 10 est de forme rainurée sur toute sa longueur, la rainure 11 en question étant en forme de V peu profond en coupe (voir figures 5 et 6) et la surface 9 du cadre 2 comporte une projection 12, le long du périmètre, de forme en rebord correspondante, qui se loge dans la rainure 11 quand les deux parties du moule sont appliquées l'une contre l'autre. Ainsi, depuis l'arrête 19 du périmètre de la partie de la plaque de base 1 moulant la semelle, la plaque de base présente une surface 30, le long du périmètre, en forme de chanfrein vers l'extérieur et le bas, s'étendant jusqu'au fond de la rainure 11 de la plaque de base, la surface 30 formant ainsi la paroi interne de la rainure 11 le long du périmètre de la plaque de base.
Etant donné que la surface inférieure 9 du cadre 2 est façonnée de manière à suivre le contour de la partie marginale 10 de la surface sur- périeure de la plaque de base 1, cette surface inférieure du cadre est bi- seautée par conséquent vers le haut et l'intérieur à sa partie inférieure 31 (figure 5) à un angle correspondant à celui de la surface 30 chanfreinée vers l'extérieur et le bas de la plaque de base 1, cette partie biseautée 31 formant le côté intérieur du rebord 12 le long du périmètre du cadre 2, rebord qui se loge dans la rainure 11, le côté extérieur dudit rebord étant disposé de façon à être pratiquement parallèle au c8té extérieur de la rainure 11 de la plaque de base 1,
côté au-dessus duquel il se trouve direc- tement quand les deux parties du moule sont superposées ainsi qu'il est in- diqué.
Les parties d'extrémité avant et arrière 13 13' et 14, 14' des parties du moule sont construites de telle sorte, toutefois, que, quand les moitiés du moule sont appliquées l'une sur l'autre, ces parties d'extrémi- té viennent en contact avant qu'un contact n'ait lieu entre les autres par- ties du moule se faisant faces, laissant ainsi une ouverture 15 pratiquement continue, en forme de fente, le long du périmètre entre les parties margina-
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les du cadre 2 et de la plaque de base 1, cette fente étant destinée à per- mettre 1-'échappement des gaz de la cavité de moulage 32 du moule dans lequel les dessous sont moulés,
cet échappement de gaz étant permis le long du péri- mètre de la cavité de moulage au voisinage de la surface inférieure de celle- ci et en un courant dirigé vers l'extérieur qui s'étend pratiquement de fa- çon continue autour de la partie du moule formant la semelle.
Les parties d'extrémité avant et arrière 13,13' et 14, 14' de la plaque de base et du cadre respectivement, sont construites de telle sor- te que, quand le cadre et la plaque de base sont placés ensemble, la fente d'échappement des gaz 15, délimitée entre les parties marginales du cadre et de la plaque de base, est telle qu'elle permet l'échappement des gaz gon- flants de la cavité de moulage 32 seulement pendant la période de gonflage et de vulcanisation du procédé à une vitesse suffisante pour empêcher la masse caoutchouteuse d'être rejetée du moule, particulièrement vers le des- sus entre l'empeigne sur forme et le cadre 2,
tout en maintenant la pres- sion interne de 'gaz à une valeur telle qu'elle assure la dilatation du caoutchouc dans la cavité de moulage de façon à ce qu'il soit moulé à la forme voulue et aussi qu'il soit introduit dans les pores ou interstices de l'empeigne avant d'y être vulcanisé, assurant par conséquent qu'un joint durable et convenable entre l'empeigne et les dessous, soit réalisé.
L'on verra que, dans le moule, se trouvent pratiquement deux arrêtes parallèles de barrage 19 et 12, s'étendant autour du périmètre de la partie de surface 5 de la plaque de base, qui gênent la circulation des gaz d'échappement vers l'extérieur de la cavité de moulage, la fente d'échap- pement des gaz 15 ayant une forme, en coupe, en zig-zag relativement plat ou peu profond.
Après le chauffage initial qui provoque le gonflage de la masse caoutchouteuse et ensuite la vulcanisation partielle du caoutchouc, l'échap- pement des gaz qui commence alors est insuffisant pour amener la masse caoutchouteuse partiellement vulcanisée à pénétrer dans la fente d'échappe- ment¯15 et par conséquent aucune bavure ou bavure appréciable¯n'est¯formée autourdu bord Inférieur des dessous. Le rejet vers l'extérieur de la masse caoutchouteuse est également empêché par la courbure¯vers le haut le long du périmètre de la partie 5 de la plaque de base 1.
Les parties d'extrémité 13,13' .et 14, 14' sont en contact par une surface arrondie permettant un léger ba-et-vient du cadre 2 par rapport à la plaque d e base 1 de sorte que la dimension relative de la fente 15 des deux côtés du moule peut être légèrement ajustée, s'il est nécessaire.
La plaque de base est munie, à ses parties d'extrémité avant et arrière, 13 et 14 respectivement, de goujons verticaux 16 qui, de concert avec les trous borgnes 17 aux bords chanfreinés dans les parties 13' et 14' du cadre 2, assurent l'alignement correct des deux parties du moule s'emboi- tant l'une dans l'autre.
La surface 4 de la plaque de base, à sa partie correspondant au talon des dessous de la chaussure, est bosselée ou munie autrement d'entail- les 18 qui forment un dessin sur la face inférieure de la semelle finie.
La surface 5 de la plaque de base est traitée de façon similaire à la partie correspondant à la semelle des dessous et l'on notera que les entailles s'étendent jusqu'à l'extrême bord de cette partie de la plaque, c'est-à-dire jusqu'à l'arrête du rebord 19, qui sera par conséquent d'aspect irrégulier ou interrompu au lieu d'avoir l'apparence d'une ligne continue comme il est indiqué, par exemple, à la figure 3 des dessins, l'aspect brisé de cette li- gne étant peu pratique à représenter sur pareil dessin.
Les parties en saillie desdites entailles s'étendent, à l'arête 19, de la plaque de base 1, vers le cadre 2 et, en ce point, réduisent ladite fente d'échappement des gaz 15 le long du périmètre et aident à briser le courant des gaz s'échappant vers l'extérieur de la cavité de moulage à travers la fente d'échappement.
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Le cadre 2 présente des surfaces de parois extérieure et inté- rieure 20 et 21 respectivement, évasées vers 1'extérieur, et une partie dé- gagée 22 fermant un épaulement 23 (figure 2) et, dans la position assemblée du moule,les surfaces verticales de la partie dégagée 22 du cadre coïncident avec l'arête 19 de la plaque de base 1 dans la partie avant de cette derniè- re et à la partie arrière coïncident avec le bord 24 délimitant le talon.
Les surfaces 21 22 et la surface intérieure de l'épaulement 23 ont de pré- férence un fini lisse (par exemple par usinage) étant donné qu'elles viennent en contact avec 'empeigne et les bords de la semelle respectivement, ainsi qu'il apparaîtra ci-après.
Gomme exemple, l'on peut indiquer que dans un moule pour produire des dessous d'une longueur hors-tout de 9 pouces 1/4 et une largeur maximum en travers de la semelle d'environ 3 pouces 7/16, la surface dentée de la plaque de base 1 aurait 9 pouces 1/4 de long et 3 pouces 7/16 de large et la partie formant la semelle se terminerait à sa périphérie à l'arête du re- bord 19. L'arête de ce rebord est à 3/32 de pouce au-dessus de la surface adjacente 10 et la surface inclinée vers l'extérieur 30 du rebord 19 forme un angle obtus de 166 avec la surface 10.
La surface dentée inclinée vers l'intérieur du rebord 19 est pratiquement symétrique à la surface extérieure 30 de ce dernier, de sorte que la forme de la section du rebord est approxi- mativement celle d'un triangle isocèle, dont l'angle au sommet est approxi- mativement de 152 , La fente 15 a une épaisseur d'environ 0,022 pouce et, à l'arête, cette fente est quelque peu réduite par les sommets des entail- les 18 de la partie du moule 1. L'épaisseur de la partie dégagée 22, depuis 1.2 épaulement 23 jusqu'au bord intérieur de la surface 31 du cadre supérieur 2 du moule, est d'environ 13/32 de pouce.
Pour l'emploi, le cadre 2 du moule est placé sur la plaque de base 1, ces pièces étant alignées au moyen des goujons 16 et des roues bor- gnes 17.
La masse caoutchouteuse pour le moulage de la semelle est pré- parée séparément en calandrant ensemble deux feuilles de caoutchouc, une feuille supérieure consistant en un mélange comprenant un agent gonflant et qui, quand il est chauffé, est destiné à se dilater ou se gonfler et une feuille inférieure d'une composition qui, en étant chauffée, formera une surface ou couche d'usure plus dure ou plus dense, unie au côté infé- rieur de ladite couche supérieure.
Comme exemple, on peut mentionner que la couche supérieure peut comprendre des mélanges de 35 à 80% de caoutchouc et de 65 à 20% de charges et autres matières additionnelles habituellement utilisées, y compris les matières destinées à produire le gaz gonflant lors du chauffage et que la feuille inférieure peut comprendre, par exemple 45% de caoutchouc et 55% de charges et matières additionnelles. 11 sera entendu que ces pourcentages, qui sont donnés en poids.peuvent varier suivant les nécessités.
Les épaisseurs relatives des feuilles ou couches supérieure et inférieure varieront aussi, d'après les matières utilisées, le type particu- lier de soulier ou objet similaire fabriqué et l'usage auquel ce dernier est destiné.
La feuille mixte ainsi formée est ensuite découpée en ébauches, chacune d'elles, d'une grandeur correspondant approximativement à -la grandeur du moule, est placée dans celui-ci de façon à occuper la cavité de moulage délimitée par la surface supérieure de la plaque de base 1, la paroi 22 et l'épaulement 23 du cadre 2, la couche inférieure 25 de l'ébauche étant en contact avec la surface supérieure de la plaque de base 1 et la couche supé- rieure 26 venant approximativement au niveau de l'épaulement 23 du cadre.
L'épaisseur de la couche inférieure 25 aura été déterminée de façon que la ligne de raccord entre les deux couches soit voisine du bord supérieurd e la fente 15 entre le cadre 2 et la plaque de base 1.
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L'empeigne 27, montée sur une forme 28, est ensuite introduite dans l'ouverture du cadre 2 et est fixée dans ce dernier avec les parties inférieures des côtés de l'empeigne reposant sur la surface 21 du cadre et les bords tournés vers l'intérieur 29 de l'empeigne en contact avec la couche 26 de ladite ébauche. Des moyens de serrage peuvent être employés pour maintenir la forme dans cette position et le réglage de ces moyens peut être utilisé pour ajuster l'épaisseur relative des fentes 15 de chaque coté du moule.
Le moule est ensuite chauffé à la température de vulcanisation par n'importe quel moyen convenable, par exemple en plaçant le moule sur une table de vulcanisation ou en utilisant des éléments chauffants électri- ques (non indiqués) dans la plaque de base elle-même. Une température de vulcanisation entre 90 et 1600 C est satisfaisante. La période de chauffage sera choisie de façon à être suffisante pour obtenir les résultats désirés et dépendra de l'accélérateur de vulcanisation utilisé.
Pendant le chauffage, les gaz engendrés dans la couche de caout- chouc 26 amènent celle-ci à devenir spongieuse et à se dilater pour remplir la cavité de moulage et cette couche 26 sera simultanément vulcanisée sur les bords 29 de l'empeigne 27 et sur la couche 25 de façonà former une semel- le mixte moulée et fixée à l'empeigne grâce à cette seule opération de chauffage.
Il a été découvert que les gaz gonflants susmentionnés tendraient si ce n'était pour l'invention, à former, au joint des couches 25 et 26, des bulles qui gêneraient la vulcanisation de ces couches l'une sur l'autre et produiraient un lien inefficace entre ces couches dans le produit fini.
Dans le moule décrit,toutefois, les gaz s'accumulant à ce joint des couches 25 et 26 peuvent s'échapper à travers la fente 15 ainsi qu'il est indiqué par .des flèches à la figure 6. Un échappement trop rapide et non réduit des gaz gonflants donne un produit non satisfaisant.
Toutefois, avec un moule comme décrit ci-dessus, dans lequel la fente d'échappement des gaz 15 a une section de forme angulaire (voir figures 5 et 6), la partie 5, formant la semelle, de la plaque de base est concave et s'incurve vers Le haut jusqu'à l'arête du rebord 19 et dans lequel les entailles ou dents de ladite partie formant la semelle se prolongent',vers le cadre 2 le long dudit rebord 19, il est provoqué une réduction ou un empêchement dans la circulation des gaz s'échappant vers l'extérieur qui subissent au moins deux changements de leur sens de circulation avant de quitter le moule. Ainsi, l'échappement des gaz suivant ce qu'on peut appeler une direction radicale, c'est-à-dire pratique- ment perpendiculaire au bord du périmètre de la partie 5 du moule en n'impor- te quel point, est réduit et commandé.
Il est trouvé, de ce fait, qu'en utilisant la méthode de l'in- vention et un moule comme il a été décrit, il est formé un soulier ou objet similaire?avec la semelle moulée d'une pièce et liée à l'empeigne et avec une surface d'usure satisfaisante, rapidement et efficacement et sans qu'il
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soit nécessaire ds procéder à un moulage bu a une préparation.tprÁ1i:wt,n:;.f'pe quelconques des dessous, à l'exception du calandrage de la feuille mixte, qui peut être effectué rapidement à grande échelle sans équipement spécial de moulage.
De plus, il sera entendu que des moules, tels que décrits, peuvent être produits à bon marché (particulièrement quand on utilise des pièces d'aluminium coulées en sable et non polies), qu'on peut en utiliser un grand nombre simultanément dans une presse à vulcaniser ou sur une table à vulca- niser dans un but de production en série et finalement la méthode et le moule de la présente invention permettent de produire la chaussure de façon efficiente sans pertes appréciables, ce qui permet par conséquent de réduire le prix de la chaussure et le rendement de l'installation est fortement aug- menté.