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INTERNATIONAL YTONG CO. A.B., résidant à STOCKHOLM.
PIERRES ARTIFICIELLES OBTENUES A PARTIR DE CENDRES SCHISTEUSES ET DE CHAUX
ET LEUR PREPARATION.
La présente invention concerne la préparation de béton léger ou poreux, dit "gazeux" et spécialement de pierres artificielles et blocs de construc- tion, à partir de cendres schisteuses et de chaux, où les pores ou bulles de gaz sont produits par l'hydrogène dégagé par incorporation d'aluminium au magna humide.
Elle comprend en particulier un perfectionnement suivant lequel une quan- tité relativement faible de sucre est introduite pour accélérer la formation des pores de la chaux activerc'est-à-dire non éteinte devant être présen- te en même temps que le sucre pendant le dégagement du gaz et la formation des pores. Les produits obtenus font également partie de l'invention.
Le béton gazeux, sous forme de pierres artificielles et particu- lièrement de blocs de construction a été préparé en mélangeant à l'état finement divisés, des cendresschisteuses et une matière comprenant un ex- cès de chaux par exemple de la chaux par exemple de la chaux vive (CaO), et un peu d'aluminium avec de l'eau pour obtenir une masse plastique rap- pelant le gruau d'avoine cuit.
Les cendres schisteuses sont très riches en oxyde de silicium(SiO) qui ré- agit avec la chaux pour former le béton. La réaction entre la chaux., la poudre d'aluminium et Peau libère de l'hydrogène qui forme les bulles de gaz donnant à la masse plastique la porosité désirée. En conséquence de la formation des bulles de gaz;, et donc pendant cette formations, le volume de la masse plastique augmente.
On dit qu'elle "lève" à la manière d'une pâte à main pendant sa fermen- tation. A cause des limites imposées par les cotés verticaux du moule ce mouvement est généralement dans le sens vertical. On laisse ensuite la mas-
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se durcir et faire prise, de préférence dans un autoclave sous 8 à 10 atmos- phères de pression de vapeur.
Mais dans la préparation d'éléments en béton gazeux ou poreux com- me les pierres artificielles ou les blocs de construction, où la formation de gaz détermine une dilatation appréciable dans le sens vertical, on a cons- taté que la porosité du béton gazeux obtenu n'est pas uniforme, en particu- lier parce que les bulles, au moins dans les parties basses de la pierre, sont aplaties par la pression du poids du reste de la pierre au-dessus d'elles.
Cet effet d'aplatissement des bulles dans certaines parties de la pierre crée non seulement un manque d'uniformité indésirable dans la pierre, mais réduit sensiblement sa résistance.
On a tenté d'éviter ces Inconvénients, par exemple en incorporant à la masse plastique humide, ou en mélangeant aux matières de départ des substances dites de renforcement des bulles. On a utilisé dans cet ordre d' idées un excès de ciment, parce que le ciment, s'il est suffisamment actif, lie la masse si rapidement que sa levée pendant la formation des bulles est exactement - ou presque - terminée lorsque le ciment a donné à la masse une résistance suffisante pour que les parties basses échappent à la compression par le reste de la masse au-dessus d'elles
On a également proposé d'utiliser de très petites quantités de sucre comme substance de renforcement des bulles, mais en fait le sucre n' améliore pas ou très peu les bulles lorsqu'on l'ajoute en quantités suffi- samment réduites pour ne contrarier ni compromettre la solidification du produit.
En quantités plus fortes, le sucre renforce ou améliore les bulles, mais la résistance interne inhérente du produit est réduite à un degré gé- neralement inadmissible,
Suivant l'invention,on utilise comme substance renforçant ou améliorant les bulles du sucre avec une quantité calculée ou convenable de chaux active, de chaux vive par exemple.
Suivant une caractéristique es- sentielle de l'Invention,on a trouvé que la chaux active (non saturée ou
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non éteinte) et le sucre doivent être présente pn$IIiQ!k.8,1.tstiQiellX#hâIDcSe.n- 1Iit'ÈOny. non"3atnrée*'dolt aire'prëaente pour 4ue11essutèeré](8iJose:h làùtten, auëmom8njfccoû-le¯gaz est libéré dans la masse de réaCt1 0t8énêéola pO:!1bstti En d'autres mots, le sucre et la chaux non- titCè;Un@sdi1fU1te't@n- q5rehtWsiu.=..auomonent¯de la création des pores et1 pel1dànt leur développement, ou encore avant que le béton ait fait prise ou soit durci.
Les cendres schisteuses sont un produit très stable, comme la chaux éteinte, au moins en ce qui concerne la formation d'un silicate de calcium par leur réaction, dont la vitesse était trop faible dans les pro- cédés antérieurement connus. On a découvert suivant l'invention qu'une ac- célération avantageuse et inattendue de la réaction désirée entre les cen- dres schisteuses et la chaux non saturée ou non éteinte se produit unique- ment lorsque la chaux non éteinte est présente avec et en même temps que le sucre et pendant la formation des pores, de façon que l'influence de cha- cun de ces deux agents puisse s'exercer sur l'autre afin d'accélérer la préparation du produit poreux ou léger désiré.
Dans les opérations suivant le procédé de l'invention, on a trou- vé que la présence de chaux active ou non saturée, ou chaux vive assure une accélération essentielle de la naissance et du développement de l'ac- tivité d'amélioration des bulles du sucre, et, en fait, élimine entière- ment ou réduit au moins à un ordre de grandeur négligeable la suppression possible des bulles. La présence de chaux non éteinte et de sucre, simul- tanément et pendant la formation des pores augmente très notablement la résistance du béton poreux léger obtenu. Cette augmentation de résistan- ce peut atteindre 50% environ pour un même poids spécifique, avec des ma- tières de départ de bonne qualité. En l'absence de chaux non saturée ou non éteinte la résistance 'diminue.
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La chaux active ou non saturée, dont la présence est essentielle à la naissance et pendant la formation des pores, peut être introduite de di- verses façons dans la masse. Elle peut être introduite avec les cendres schis- teuses et dans ce cas ces deux matières doivent être tenues sèches et sont avan- tageusement broyées ensemble à sec. Il est alors désirable de ne pas ajouter de chaux saturée ou éteinte(Ca(OH)2) et avantageux de dissoudre le sucre dans l'eau servant à la préparation de la masse plastique. Il est aussi possible, par exemple, d'ajouter la chaux active ou chaux vive séparément, après une préparation préliminaire de la masse plastique.
Le procédé de l'invention comprend donc, dans son sens le plus large, la préparation de béton poreux (léger ou gazeux) à partir de cendres schisteuses et de chaux, et de la quantité d'eau nécessaire pour assurer la réaction de liaison entre les cendres schisteuses et la chaux, et la dilata- tion du volume initial de la matière par formation de bulles d'un gaz de dila- tation formé dans la masse de réaction par la présence, dans cette dernière, d'un agent réagissant sur elle pour libérer ce gaz et dans cette préparation on introduit du sucre dans la masse de réaction et on y introduit également de la chaux sous forme de chaux vive, et on forme le gaz de dilatation dans la masse en présence simultanée du sucre et de la chaux et pendant que la chaux n'est pas encore saturée.
La masse de réaction est énergiquement agitée pour mêler uniformément les ingrédients et l'agitation est poursuivie pendant quelques minutes après que tous les ingrédients ont été ajoutés.
La formation des pores commence dès que tous les ingrédients sont introduits, mais n'est pas finie après les deux ou trois minutes d'agitation, et on in- terrompt alors l'agitation pour placer la masse plastique dans des moules où elle continue à se dilater sous l'effet du gaz qui continue à se former, pen- dant un temps suffisant pour que la dilatation soit pratiquement achevée.
La durée nécessaire pour la "levée" ou la dilatation de la masse varie suivant la qualité des cendres schisteuses et/ou de la chaux utilisée, et, avec une bonne qualité de chacune de ces matières, par exemple comme dans les tableaux 1 et 2 ci-dessous, la durée totale de levée peut être comprise entre 10 minutes environ et 15 minutes environ.
TABLEAU I: Composition d'une bonne chaux
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<tb> Echantillon <SEP> n <SEP> 1 <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> 4
<tb>
<tb> Insoluble <SEP> dans <SEP> l'acide <SEP> chlorhydrique <SEP> % <SEP> 6,2 <SEP> 6,1 <SEP> 1,4 <SEP> 14,2
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> A12O3 <SEP> et <SEP> Fe2O3 <SEP> % <SEP> 14,6 <SEP> 17,7 <SEP> 1,7 <SEP> 2,1
<tb>
<tb> Ca <SEP> 0 <SEP> % <SEP> 72,5 <SEP> 68,5 <SEP> 94,0 <SEP> 78,9
<tb>
<tb>
<tb> MgO <SEP> % <SEP> 1,4 <SEP> 1,3 <SEP> 1,3 <SEP> 1,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> C02 <SEP> % <SEP> 1,0 <SEP> 0,4 <SEP> 0,7 <SEP> 1,5
<tb>
<tb> Matières <SEP> inactives <SEP> non
<tb>
<tb> identifiées <SEP> % <SEP> 4,3 <SEP> 6,0 <SEP> 0,9 <SEP> 2,3
<tb>
TABLEAU II : Composition d'une bonne cendre schisteuse.
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<tb>
Echantillon <SEP> n <SEP> 1 <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> à <SEP> 5
<tb>
<tb> SiO2 <SEP> % <SEP> 60,4 <SEP> 58,1 <SEP> 57,9 <SEP> 58,5 <SEP> 51,6
<tb>
<tb> A12O3 <SEP> % <SEP> 15,8 <SEP> 16,9 <SEP> 16,9 <SEP> 17,3 <SEP> 14,3
<tb>
<tb> Fe203 <SEP> % <SEP> 9,9 <SEP> 10,3 <SEP> 10,0 <SEP> 11,1 <SEP> . <SEP> 9,7
<tb>
<tb> FeO <SEP> % <SEP> 1,2 <SEP> 1,5 <SEP> 1,8 <SEP> 0,7 <SEP> 0,7
<tb> CaO <SEP> % <SEP> 1,4 <SEP> 1,8 <SEP> 1,9 <SEP> 1,6 <SEP> 6,0
<tb>
<tb> MgO <SEP> % <SEP> 1,3 <SEP> 1,3 <SEP> 1,3 <SEP> 1,4 <SEP> 1,1
<tb>
<tb> K2O <SEP> % <SEP> 5,2 <SEP> 4,6 <SEP> 4,6 <SEP> 4,9 <SEP> 4,7
<tb>
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Na20 % OS5 093 094 093 0,5 so3 -% 2,1 298 2e6 198 3,8 S % 0,5 097 Oe8 093 0,3
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<tb> Pertes <SEP> à <SEP> la
<tb>
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combustion - % zgo 295 29t 2,2 4,9
On laisse alors la masse dilatée dans le moule "sécher" ou.,
en dautres mots, ser fixer et acquérir une consistance plastique, ce que ob- tient en 2 à 4 heures environ. Incidemment, la durée de "séchage" de la masse est¯un indice très important qui montre si de la chaux non saturée étant présente avec le sucre au moment. de la formation des pores, car si de la chaux saturée seulement et non de la chaux non saturée était présen-
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te à ca J..:'llisn"G, un temps de séchage beaucoup plus long serait nécessaire et le produit fini aurait une résistance très Inférieure. Après le "sécha- ge" on enlève 1S excès de masse poreuse dépassant les bords supérieurs du moule. Cet excès peut être renvoyé dans le mélangeur et Incorporé à une nouvelle masse, mais de préférence à raison de moins de 10% de la charge totale.
Le contenu du moule est alors découpé par un dispositif appro- prié pour obtenir des blocs de dimensions voulues, ce qui prend de deux à trois minutes. Aussitôt après,, le moule et son contenu sont placés dans un autoclave où. la pression de vapeur est graduellement portée à un maximum de 10 atmosphères environ en 2 à 3 heures. La pression maximum est mainte- nue pendant 12=14 heures environs puis, lorsque les pierres ont durci, gra- duellement réduite en 2 à 3 heures. Les moules sont ensuite retirés de l' autoclave et ouverts pour en sortir les blocs achevés, prêts à l'emploi.
Comme matière première, on peut utiliser une bonne chaux du type analysé à titre d'exemple dans le tableau 1. Les chaux hydrauliques sont les mieux appropriées, Les chaux pures ne fournissent généralement pas un bon béton gazeux en mélange avec des cendres schisteuses. La chaux se combine aux cendres schisteuses d'autant plus rapidement qu'elle est plus hydraulique. Il importe que l'union principale de la chaux et des cendres schisteuses ne commence qu'aussitôt après que la "levée" ou-dilatation de
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la masse sous l J/influence des bulles de gaz de dilatation est pratiquement terminée.
C'est dans ces conditions que la présence simultanée du sucre et de chaux non saturée pendant la formation des perss est avantageuse, parce qu'elle a suffisamment accéléré cette formatai: pour qu'on puisse la considérer comme terminée avant que commence l'union entre la chaux et les cendres schisteuses.
Cette accélération de la formation des pores, lorsque le sucre est présent pendant la formation en même temps que de la chaux non saturée peut être
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observée de l'extérîeur de la masse en mesurant sa température, qui augmen- te beaucoup plus rapidement à cause de 1$ accélération de la réaction.
La production du gaz de dilatation peut être assurée par un agent compatible quelconque libérant un gaz de dilatation approprié dans les
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conditions de réaction. Cependant 19hydrogène formé par réaction de chaux alcaline avec un métal amphotère en présence d'eau est particulièrement avantageux. Actuellement, 1? aluminium est le métal amphotère générateur de gaz le plus efficace.
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On peut cependant employer du zincs du magnésium et d ±1 autres métaux ampho- tères, par exemple 1? antimoine, le molybdène, le scandium qui ne sont pas tout à fait aussi efficaces que les trois premiers,et aussi l'étain, le
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titane, le vanadium et lslyttrium, moins efficaces que les troj.s seconds.
On peut se servir d'un mélange approprié quelconque de ces métaux ampho-
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tères, et ces mélanges sont couverts par 191nventlon.
Le métal amphotère générateur dshydrogène est utilisé dans la masse de réaction en quantité ou proportion suffisante pour obtenir le degré désiré de développement des pores ou bulles de gaz, afin de donner
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au bloc la densité voulueo Cette quantité peut être facilement déterminée par un ou plusieurs essais simples en laboratoire) effectués sur les ingré- dients choisis pour la masse, En générais, 1' aluminium ou autre métal ampho- tère générateur d'hydrogène ne représente qu'une faible proportion de la charge totale de toutes les matières de la masse, D'habitude, et par exem- ple dans le cas de l'aluminium, on Inutilisé à raison d'une petite fraction
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de 19¯ généralement moins de 0.1% et le plus souvent moins de O,
!l 911S'irt.: 09'# ehv2ronl 1 ar mo1n'f11)1J"'a!1 total de, la chaux et des cendres schisteuses soutenues Sans ¯1µ. masse, ,c?.e|iTàfdire5., généralement de 006 Oj,07% de leur contenues dans ntas;. ,c.ee1re. généraj.Illent, O,!l 06 0)1 07% leur totalo Bien entendu, les cendres '1steuses et la chaux constituent ensemble la plus grande partie de la masse, et leur total dépend des carac- téristiques désirées pour le produit final, et est donc une question d'ap-
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préciateur ae la part du spécialiste.
Elles forment ensemble., d'habitude, la plus grande partie de toutes les mati'ères, et, dans le cas d'une bonne qualité moyenne de cendres schisteu- ses et de chaux, par exemple des types reproduits dans les tableaux 1 et 2, représentent plus ou moins 60% de la masse totale.
De mêmeg le rapport entre les cendres schisteuses et la chaux non éteinte varie suivant les caractéristiques désirées pour le produit final. Presque toujours, les cendres schisteuses sont utilisées en quanti- té beaucoup plus forte que la chaux active., souvent à raison de plusieurs fols la quantité de chaux.
Par exemple, avec des cendres schisteuses et des chaux actives des types indiqués dans les tableaux 1 et 2, oh obtient de bons résultats en utili-
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sant environ 4 parties de J cendres schisteuses pour 1 partie de chaux.
Chaque matière est généralement conservée dans son propre silo, en morceaux qui n'ent de préférence pas plus de 1 pouce (25,4 mm) comme plus grande di- mension. Pour préparer une masse de béton léger, on prend la quantité vou- lue de chaque matière, on mélange les matières et on les broie ensemble très finement pour qu'environ 70-75% passent par un crible dont les mail- les ont une largeur nette de 0,09 mmo En général, la finesse de broyage est
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dite "atomique" ce qui signifie que 35% environ passent par un cri- ble de 10.000 mailles au cm2, et qu'une quantité ne dépassant donc pas 65% reste sur ce crible après avoir passé par le crible du numéro supérieur.
Dans la variante du procédé où la chaux active est ajoutée seule après que la masse a été préparée à partir des autres ingrédients, les morceaux des deux ingrédients solides principaux ne sont pas mélangés. Cependant , cha- cun d'eux est séparément broyé au degré de finesse indiqué.
Au moins d'habitude,la quantité d'eau utilisée est supérieure à celle de la chaux et plus voisine de celle des cendres schisteuses tout en restant inférieure à cette dernière quantité et le plus souvent, par exemple pour les types de chaux et de cendres schisteuses des tableaux 1
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et 2, n' atteint pas la moitié de la masse;, est voisine de 40 environ et moins, par exemple 35% ou plus9 et jusqu9à .5 environ. La quantité dépend de Inactivité de la chaux et est d9autant plus grande que les chaux non éteintes sont plus actives et vice versa.
N'importe quel sucre ou mélange de sucres peut être utilisé, bien que certains soient plus efficaces que d'autres.
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Tusqu9à présent le sucre alimentaire ordinaire s9 est révélé le meilleur et peut être du sucre de cannedu sucre de betterave ou du sucre d'éra- ble. Comme le métal amphotère, le sucre est également ajouté en une pro- portion relativement très faible, bien que supérieure à celle du métal et pouvant atteindre de 4 à 5 fois celle du métal. C'est ainsi qu'on utilise le sucre dans une proportion adéquate pour favoriser l'accélération de la formation des pores ou de la levée ou de la dilatation de la masse plasti- que afin que celle-ci soit terminée au moins avant que la liaison ou la prise en masse s'effectue entre la cendre schisteuse et la chaux, mais la quantité de sucre ne doit pas être si élevée qu'elle entraîne une réduction
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Indésirable de la résistance du produit final.
Elle présente en général moins de 1% du total de toutes les matières de la masse et plus souvent moins de 1/2 % et, avec les matières indiquées dans les tableaux 1 et 2, peut être comprise entre 1/7 et 1/6%, soit environ 0,16%, et 1/5 à 3/8% du total des cendres schisteuses et de la chaux, soit environ 0,3%.
Les diverses proportions des ingrédients individuels peuvent être déterminées par les spécialistes pour former les masses individuelles des ingrédients particuliers choisis, et leurs qualités peuvent être dé- terminées par un ou plusieurs essais simples en laboratoire lorsqu'on dési- re obtenir une indication sur la propriété désirée du produit final. En cas de besoin, des changements appropriés de la quantité d'une ou de plusieuis matières peuvent être faits suivant les données de la technique ou de l' expérience des opérateurs parce que la quantité d'un ingrédient spécifique fournissant une amélioration optimum varie suivant le type et la qualité des cendres schisteuses et de la chaux active utilisée.
Le procédé de l' invention est illustré par l'exemple ci-après, qui n'est pas limitatif, EXEMPLE :
On stocke séparément, chacune dans son silo, des quantités de cendres schisteuses et de chaux calcinée (chaux vive ou non éteinte), après avoir broyé chacun de ces ingrédients en morceaux n'ayant de préférence pas plus de 1 pouce comme plus grande dimension. On prélève sur ce stock, 170 Kg. de chaux de 680 Kg, de cendres schisteuses et on les broie ensemble à une finesse dite atomique. On dissout 2,5 Kg. de sucre brut (sucre alimen- taire ordinaire) dans 550 litres d'eau dans un mélangeur.
Lorsque la solu- tion de sucre est homogène on y incorpore avec agitation rapide les 850 Kg. du mélange broyé de chaux active et de cendres schisteuses introduit dans le mélange par un transporteur à vis, aussi rapidement que possible pour permettre une agitation très énergique.Tout en continuant à agiter le mé- lange et immédiatement après l'incorporation du mélange broyé de chaux ac- tive et de cendres schisteuses dans le mélangeur, on ajoute 550 gr. d'alu- minium métallique en poudre qui se répartit uniformément dans le mélange.
On continue à agiter pendant plus de deux et moins de trois mi- nutes à partir de la fin de l'addition du mélange de chaux calcinée et de cendres schisteuses. Immédiatement après cette période de mélange on ver- se la matière plastique encore coulante dans des moules où le développe- ment des pores ou bulles gazeuses, qui a commencé aussitôt après l'addition de l'aluminium, et de la levée correspondante de la masse, c'est-à-dire son augmentation de volume, continuent pendant un peu moins de 15 minutes.
On laisse ensuite "sécher" la masse dans le moule c'est-à-dire que la pre- mière liaison et la consistance plastique s'établissent en trois heures environ. L'excès de masse poreuse dépassant les bords supérieurs du moule est alors coupé ou raclé. La masse fournit un total de 1,5 m3 de matière dilatée dont on peut découper des pierres à bttir.
Après avoir enlevé l'excès dépassant les bords supérieurs des moules le contenu des moules est découpé pour obtenir les pierres ou blocs de la grandeur voulue pour la construction.
Avantageusement, les lignes de coupe sont disposées de façon que les pier- res ou blocs séparés doivent être tournés d'un angle de 90 , c'est-à-dire de la verticale à l'horizontale pour se placer dans la construction envi- sagée.
Le moule et son contenu sont alors placés dans un autoclave pour durcir le béton à la vapeur, et la pression régnant dans l'autoclave est graduellement élevée pour atteindre le maximum de 10 atm. environ 2 1/2 h. environ. Cette pression maximum est ensuite maintenue pendant 12 heures après quoi on la réduit graduellement en 2 1/2 h, environ pour la ramener à la pression atmosphérique.
Les moules sont ensuite retirés des autoclaves et séparés des pierres ou des blocs prêts à l'emploi.
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Au lieu daluminium utilisé dans cet exemple, on peut choisir un autre métal amphotère ou un sucre différent en tenant compte des légères modifications rendues nécessaires dans la différence de poids atomique du métal ou conseillées par des essais faciles en laboratoire, effectués en cas de besoin.;
Les expériences faites sur le procédé de 1'Invention ont Indiqué que le procédé permet toujours d'obtenir un certain renforcement des bulles et que le degré de ce renforcement varie avec le type de chaux active uti- lisée pour préparer la masseo En général les chaux hydrauliques conviennent mieux pour former une pierre à bâtir artificielle résistante du type Indi- qué et permettent d'obtenir une plus grande amélioration de la résistance des bulle,, -vivant le procédé de 1 invention Certains autres types de chaux non éteinte ne sont pas aussi efficaces et d'autres types encore donnent, avec les cendres schisteuses un béton gazeux encore moins satisfaisant.
Ces chaux Inférieures exigent une durée de durcissement un peu plus longue que celle des meilleures matières premières. Cette vitesse de réaction plus faible influence d'ailleurs également l'effet d'amélioration des bulles et tend à le réduire.
De toute façon, de nombreuses chaux éteintes qui ne pouvaient être utilisées dans les procédés antérieurs pour obtenir du béton gazeux, peuvent être utilisées dans le procédé de l'Invention et fournir un pro- duit final acceptable, sinon égal à celui qu'on obtient avec des matières premières de qualité supérieure. Comme on 19a déjà Indiquée avec ces derniè- res et en particulier avec une chaux de première qualité, on peut obtenir une amélioration appréciable de la résistance à la compression des blocs, de l'ordre de deux fois la résistance qu'on peut obtenir par le procédé connu.
Les produits de béton gazeux levés dans le sens transversal constituent un aspect particulier de l'invention, Ceux-ci sont découpés dans le moule de façon que le sens de la levée ou de la dilatation de la masse pendant son traitement soit parallèle à la base (c'est-à-dire à la surface horizontale) du produit quand il est utilisé dans une construc- tion.
Ces blocs de béton gazeux levés dans le sens transversal possèdent dans un mur vertical une résistance à la compression largement supérieure
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à la résistance xle1 blsa.lô;usb qui7uftont,,pàs- été^lvs dân!pler.i!I'6nà' 'l1ii:'<â.nsVi..tfds..",+.J, r.l..>.$ ...'" . ...I...i ....'J.-tJ -'-U sC",;t...; w,GU.t.2ûdIS. ¯, Jusqu'à présent et pour des raisons pratiques on avait 15'habitude de dé- couper les moulesaf"ïi d'obtenir des blocs à utiliser dans une construc- tion avec le sens de dilatation parallèle au sens vertical du mur. En con- séquence, comme indiqué dans l'Exemple cité, pour conserver les dimensions standard actuelles des blocs de construction en béton gazeux, on découpe les pierres dans le moule et on les laisse dans les autoclaves avec leur plus grande dimension dans le sens vertical.
De cette manière, la charge qui peut être exercée sur les bulles de la partie inférieure du bloc est plus du double de la charge admissible dans les procédés connus.
L91nvention a été décrite avec référence à certaines formes d' exécution particulières mais diverses modifications et divers changements peuvent tre apportés à ces formes sans sortir du cadre de l'invention.
REVENDICATIONS.
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